某公司總裝車間生產(chǎn)模式切換風險及應(yīng)對對策研究

陳祖平、姜磊、張海峰

（上汽通用五菱汽車股份有限公司重慶分公司，重慶 401135）

0 引言

受新冠肺炎疫情防控政策的影響，各地主要經(jīng)濟活動受限，消費者購買汽車的需求降低，導(dǎo)致汽車生產(chǎn)企業(yè)訂單量大幅度減少。而且受全球汽車行業(yè)芯片短缺影響，各種關(guān)鍵的汽車電子零部件（如EPS、ECU 和SDM 等）出現(xiàn)供應(yīng)不足，導(dǎo)致車企的生產(chǎn)不能有效滿足市場需求。

除此之外，汽車銷量也會受到傳統(tǒng)“淡旺季”的影響，每年9月份開始，進入“金九銀十”的汽車銷售旺季，并一直持續(xù)到春節(jié)后。這從2021年全國汽車銷量和我司汽車銷量數(shù)據(jù)可以體現(xiàn)（表1）。為了更好地應(yīng)對汽車銷售端的波動，控制企業(yè)的生產(chǎn)和運營成本，汽車生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)模式也必須隨之進行切換，以便滿足迅速變化的市場需求，并在最短的時間內(nèi)，以最低的成本，為消費者提供滿意的產(chǎn)品。

表1 汽車行業(yè)和公司每月銷量

1 生產(chǎn)模式切換時，車間遇到的風險和挑戰(zhàn)

1.1 生產(chǎn)模式切換概述

我司重慶分公司（以下簡稱分公司）總裝車間于2014年12月份正式投產(chǎn)，主要負責微型乘用車和貨車的裝配工作。受疫情防控、芯片短缺和限電以及銷售波動等各方面因素影響，分公司2020年每月車輛下線數(shù)量波動劇烈。為了有效應(yīng)對車輛下線數(shù)量的波動，分公司決定對每月的生產(chǎn)模式相應(yīng)作出調(diào)整，調(diào)整方案如表2所示。

表2 2021年每月生產(chǎn)模式調(diào)整

1.2 生產(chǎn)模式切換的風險和挑戰(zhàn)

當車間的生產(chǎn)模式在65JPH、60JPH 和30JPH（JPH 指生產(chǎn)節(jié)拍，是單位時間工作量，這里60JPH 表示每分鐘生產(chǎn)1 輛車）之間切換時，生產(chǎn)相關(guān)的人、機、料、法、環(huán)五方面因素都將產(chǎn)生巨大變化。如生產(chǎn)模式是60JPH 時，員工操作每輛車的理論可利用時間是57 s；而當生產(chǎn)模式切換為30JPH 時，員工操作每臺車的理論可用時間增長為114 s。每個員工操作的工作內(nèi)容將成倍增加，對車間的穩(wěn)定運行提出巨大風險和挑戰(zhàn)。

安全方面，隨著生產(chǎn)模式的切換，每個員工面臨的危險危害源種類、勞防用品的穿戴標準以及安全設(shè)備設(shè)施的操作范圍等都在發(fā)生變化。車間安全生產(chǎn)考核指標（無急救以上安全事故及無重大火災(zāi)等）面臨巨大挑戰(zhàn)。

車間人員主要考核指標有：出勤率、實習(xí)生或合同工穩(wěn)定性和員工崗位技能柔性等。當生產(chǎn)模式切換時，部分員工受收入波動和工作內(nèi)容調(diào)整等因素影響，選擇主動離職或曠工離職，對車間的人員穩(wěn)定性提出挑戰(zhàn)。同時，由于部分員工需要重新學(xué)習(xí)新的崗位操作內(nèi)容，掌握新的崗位操作技能，這將直接影響車間“1人3 崗率”和“1 崗3 人率”指標的完成。

當生產(chǎn)模式切換時，員工需要掌握的產(chǎn)品質(zhì)量標準和裝配要點、員工裝配的工作內(nèi)容及操作順序等都將產(chǎn)生變化，錯裝、漏裝、裝配不當和油漆損傷等質(zhì)量問題的產(chǎn)生概率也將大幅增加。車間的質(zhì)量指標，如直行率（DRR）、模擬用戶場景評審（SUSA）等，都將面臨巨大風險挑戰(zhàn)。

響應(yīng)指標方面，車間的實際輸出節(jié)拍與生產(chǎn)模式正相關(guān)；車間的綜合開動率由人員操作停線時間、設(shè)備故障停線時間、零件供應(yīng)和零件質(zhì)量等因素決定。

2 生產(chǎn)模式切換時，車間采取的對策

基于上述分析，分公司在生產(chǎn)模式切換時，車間從人、機、料、法、環(huán)五方面采取了相應(yīng)的對策。下文就60JPH 切換為30JPH時的應(yīng)對對策進行分析。

2.1 人員工作安排

定編：經(jīng)過對比分析，生產(chǎn)模式切換時，車間單班次的生產(chǎn)人員編制數(shù)可由411 人減為246 人（不含工程技術(shù)人員）。

定員：車間的生產(chǎn)操作人員分為公司合同工、長期勞務(wù)派遣工、小時制勞務(wù)派遣工以及實習(xí)生等。為有效控制人工成本，結(jié)合車間兩個班次的人員缺崗情況、人員主動離職意向等，車間采取跨班組、工段和班次輪崗調(diào)整，以及退回學(xué)校繼續(xù)學(xué)習(xí)等方式，對員工進行妥善安排。

定崗：根據(jù)操作員工對崗位應(yīng)知應(yīng)會知識和操作技能的掌握程度，車間對每位員工的崗位技能水平進行評估，分為1/4、2/4、3/4 和4/4 四個等級。當車間生產(chǎn)模式切換時，依據(jù)每位員工的崗位技能狀態(tài)，車間組織各工段統(tǒng)一編制《30JPH 運行定員表》（表3），明確每位員工的操作崗位、技能狀態(tài)以及各車型的潛在操作失效模式等信息。

表3 30JPH 運行定員表

同時，為了幫助員工避免操作質(zhì)量風險，在編制定員表時，應(yīng)該關(guān)注以下注意事項：同一員工不能同時操作自檢與互檢內(nèi)容；同一員工的操作范圍不能跨越2 個物理崗位，防止員工步行時間過長而導(dǎo)致操作不及；同一員工不能操作不同車型之間操作內(nèi)容差異性特別大的崗位，避免錯漏裝質(zhì)量問題；潛在失效模式探測度低的操作步驟應(yīng)該安排不同員工進行操作和檢查工作。

2.2 工具、工裝和設(shè)備調(diào)整

當車間生產(chǎn)模式切換時，因為各車型裝配的零件總數(shù)和總體工藝流程保持不變，車間使用的各類工具、工裝和設(shè)備總體數(shù)量上保持不變。但與生產(chǎn)模式相關(guān)機運設(shè)備和工藝設(shè)備的詳細參數(shù)，需隨著生產(chǎn)模式的改變而改變。

例如，終線工段的地板鏈MD001 運行速度需由60JPH改為30JPH；摩擦驅(qū)動SDR038 低速同步頻率需由15 Hz 改為6 Hz；三合一加注機的頻率需與主線同步更改等。還有，底盤二工段的主線DRR003 運行速度需由60JPH 改為30JPH，裝胎機械手的頻率需與主線同步更改；底盤一工段的RGV 小車低速同步頻率需由10.5 Hz 改為4.5 Hz；內(nèi)飾二工段快驅(qū)FD004 的滑板追趕速度由60JPH 改為30JPH；內(nèi)飾一工段阻尼驅(qū)動HBD001的運行速度需由60JPH 改為30JPH；發(fā)動機分裝線長線MD001A速度需由1400 r/min 降為600 r/min；暗燈看板的目標產(chǎn)量計時器預(yù)置值需由6 萬 ms 改為12 萬ms 等。

2.3 工藝流程編排和質(zhì)量控制措施

如前所述，30JPH 生產(chǎn)模式下員工操作每輛車的理論可用時間是60JPH 生產(chǎn)模式下的兩倍，因此每個員工理論上可以完成生產(chǎn)模式切換前由2 個員工完成的工作量（即1 人2 崗）。但是，受現(xiàn)場部分工藝設(shè)備（如底盤二工段的隨行臺車、底盤一工段的大扭矩機械臂等）影響，部分崗位需要采用2 人3 崗的形式，即每個員工完成模式切換前1.5 個員工的工作量。

另外，由于內(nèi)飾一工段的上線點崗位單獨布置在車間二層操作平臺上，發(fā)動機分裝線的發(fā)動機總成上線點吊裝崗位涉及葫蘆吊這種高安全風險設(shè)備的使用，這樣的崗位只能采用1 人1 崗的形式。經(jīng)過匯總分析，車間生產(chǎn)模式切換后，采用1 人1 崗、1人2 崗和2 人3 崗模式安排的人數(shù)分別是11 人、116 人和70 人。

為了有效指導(dǎo)員工的操作并保證車輛質(zhì)量，在每個崗位上，針對每個車型都有一份標準化操作單（SOS）和工作要素單（JES）。在車間內(nèi)，總計生產(chǎn)U、V、W、X、Y 和Z 共6 款車型，共有2 058 份SOS 和JES。

當生產(chǎn)模式快速切換時，為了有效節(jié)省現(xiàn)場班組長、工段長和工程師的文件編寫和審批時間，針對1 人2 崗和2 人3 崗等崗位員工，車間直接參照原有60JPH 的工藝流程，組織員工抄寫和默寫需操作的多崗位的SOS 和JES，并在線組織員工進行實際操作技能提升培訓(xùn)工作，幫助員工形成新的標準化操作流程，以提高切換效率。該做法也為車間生產(chǎn)模式后續(xù)由30JPH 快速切換回60JPH 打下基礎(chǔ)。

為了有效控制各類質(zhì)量問題的產(chǎn)生和逃逸，車間在常規(guī)的各類質(zhì)量控制措施（如變化點管理流程、Bypass 旁路管理流程）基礎(chǔ)上，增加了過程加強檢驗、整車下線Audit 評審和專項工藝紀律檢查等控制措施，保證各崗位不接受、不制造和不傳遞質(zhì)量缺陷。如表4所示，為車間針對各工段在操作X 車型時容易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，而編制的過程加強檢驗清單。

表4 X 車型過程加強檢驗清單

車輛下線后，為了檢驗整車制造質(zhì)量，驗證過程控制措施的有效性，保證交付給客戶100%合格的產(chǎn)品，車間質(zhì)量響應(yīng)工程師在每天上午和下午會分別組織一次整車Audit 評審。評審內(nèi)容包括法規(guī)項、相似件、電器功能類、管線類、DRR 關(guān)注問題以及SUSA重點關(guān)注問題等（表5）。每次參與評審的人員有車間經(jīng)理層、各區(qū)域工段長、質(zhì)量響應(yīng)工程師和質(zhì)量主管等。

表5 Y 車型法規(guī)項AUDIT 檢查清單

2.4 物料和工作環(huán)境相關(guān)工作

隨著每個員工操作每輛車的理論可用時間由57 s 增長為114 s，員工操作的零件數(shù)量和種類隨之變化。如內(nèi)飾二工段的A 員工，在60JPH 生產(chǎn)模式下，他操作的崗位是GA1-A028L.2，裝配的零件是車頂飾條安裝卡扣、后側(cè)門流水槽密封條和車頂飾條總成。

而在30JPH 生產(chǎn)模式下，該員工需要同時操作GA1-A028L.2和GA1-A028L.3 的工作內(nèi)容，增加的零件包含后側(cè)門限位機構(gòu)、后側(cè)門定位扣和后側(cè)門限位機構(gòu)螺釘?shù)?。為了解決生產(chǎn)模式切換后，員工因為需裝配的零件增加而導(dǎo)致取料步行時間增加、零件總質(zhì)量增加等人機工程問題，車間需要增加二次搬運料架、簡易工裝和工具盒等輔助器具。

在正常60JPH 生產(chǎn)模式下，車間會根據(jù)本區(qū)域的具體情況，梳理車間的作業(yè)活動與設(shè)備設(shè)施，劃分作業(yè)單元及風險點。同時依據(jù)作業(yè)活動信息，對照危害分類和事故類型，確定各項活動中具體風險點的各類危險源。再由崗位——班組——工段——車間的形式收集辨識的風險點和危險源，匯總出車間的《安全風險分級管控清單》，并上報風險評價小組。

如針對GA1-A028L.3 工位的“裝左行李支架”操作步驟，分析出“使用旋轉(zhuǎn)工具操作，手接觸旋轉(zhuǎn)部位導(dǎo)致手指卷入槍頭引發(fā)擠傷”的安全風險，于是制定增加紅色警示標識、《TPM 點檢表》和《電槍職業(yè)健康安全操作規(guī)程》等措施。當生產(chǎn)模式切換成30JPH 模式時，隨著裝配內(nèi)容的增加，每個員工所面臨的安全風險、隱患等同步產(chǎn)生變化。這時需對員工重新開展安全風險相關(guān)知識、PPE 穿戴要求以及控制措施的培訓(xùn)工作，并在試生產(chǎn)階段驗證安全預(yù)防措施執(zhí)行的有效性，保證員工始終處于安全的工作環(huán)境中。

3 各項對策實施后取得的成果

生產(chǎn)模式由60JPH 切換為30JPH 后，車間保持安全零事故，各項安全設(shè)備設(shè)施運行正常，員工出勤率和各層級人員穩(wěn)定性等關(guān)鍵指標達標。車間1 人3 崗率和1 崗3 人率指標分別提升20%、18%，車間質(zhì)量輸出指標DRR（直行率）保持在95%以上。各車型SUSA 指標達標，并且無重大質(zhì)量問題和批量質(zhì)量問題產(chǎn)生，每日實際輸出節(jié)拍保持在31JPH（目標輸出節(jié)拍是30JPH）。

按照分公司2021年既定的生產(chǎn)模式調(diào)整計劃，每月車輛下線數(shù)量能夠迅速響應(yīng)市場的變化（圖1），從而實現(xiàn)在最短的時間內(nèi)，以最低的成本，為消費者提供滿意的產(chǎn)品。

圖1 2021年每月車輛下線數(shù)（單位：輛）

4 結(jié)束語

本文主要論述了車間生產(chǎn)模式由60JPH 切換為30JPH 時，車間采取的應(yīng)對對策及取得的成果。但在實際生產(chǎn)過程中，還存在35JPH、40JPH、45JPH、50JPH、55JPH 和65JPH 等 多種生產(chǎn)模式，并且留給車間進行切換驗證的時間一般只有1 周甚至1 天。這就要求車間持續(xù)研究更好的應(yīng)對對策，來保證生產(chǎn)的平穩(wěn)運行，最終以最低的成本給客戶提供最高質(zhì)量水平的車輛。