衛(wèi)浴產品交付過程中質量控制的研究

何承靜

（福建廈門建霖健康家居股份有限公司，福建 廈門 361021）

1 未來數(shù)字化企業(yè)品質總體形勢——質”能智造為核心競爭力

質量大師零缺陷之父、世界質量先生、偉大的管理思想家克勞士比（Philip Crosby）說過“一次性把事情做對”。保證全流程過程品質，打造品質成為企業(yè)的核心競爭力，即展開系列品質活動，從做好產品質量，落實過程品質，實現(xiàn)預防為主的目的，最終實現(xiàn)“質”能智造[1]。本研究通過在傳統(tǒng)的衛(wèi)浴企業(yè)的生產模式基礎上通過踐行全流程覆蓋和全系統(tǒng)管控，結合預防為主的品質活動的經(jīng)驗，針對傳統(tǒng)衛(wèi)浴企業(yè)零件個性化設計多，產品平臺化程度不高，制程穩(wěn)定性差，訂單數(shù)量不穩(wěn)定，產線柔性不夠及難以實施全流程自動化生產等諸多問題點，探討通過過程流程分解，以企業(yè)產品線為中心，系統(tǒng)平臺為依托，導入零缺陷為目標的全員品質文化,打造數(shù)字化，防呆化品質保證系統(tǒng)，爭取一次把事情做對，成就行業(yè)質量標桿。

全流程的過程品質（見圖1），打造品質成為企業(yè)的核心競爭力，展開如下品質活動：聚焦研發(fā)過程的產品策劃品質；開發(fā)的過程設計品質，供應鏈端的風險預防品質；制造端的穩(wěn)定過程和制程能力提升；零缺陷品質文化，雙贏的品質服務力，即品質內部顧客滿意，外部客人滿意，外部供應商滿意；有擔當?shù)纳鐣熑纹焚|，即雙控雙碳、綠色產品、清潔生產；數(shù)字化的品質系統(tǒng)，即集成化的QMS，產品全生命周期管理PLM，制造執(zhí)行系統(tǒng)、產品風險自動預警、制程風險自動預警、管控風險自動預警、開發(fā)過程風險自動預警、體系流程風險自動預警，實現(xiàn)預防為主的目的，最終實現(xiàn)零缺陷的質量文化。

2 全流程預防——全過程管理及控制

質量就是產品的生命，是企業(yè)立足的根本，統(tǒng)計質量控制（SQC）之父（Walter A.Shewhart）休哈特認為產品質量不是檢驗出來的，而是生產出來的，質量的控制重點應放在制造階段，從而將質量管理從事后把關提前到事前控制[2]。實現(xiàn)質量事前預防需要對產品工藝全流程分解，以傳統(tǒng)衛(wèi)浴企業(yè)制程工藝為例，如圖1所示。

衛(wèi)浴產品業(yè)務流程端對端分解為：設計策劃過程品質，開發(fā)過程品質，制造過程品質，供應鏈品質，售后服務品質，社會服務品質。質量部門從宏觀且抽象流程中分解這幾個關鍵節(jié)點后，應將其中融合質量系統(tǒng)職能，對關鍵節(jié)點細化到指標（KPI）進行管控，做好評審及FMEA分析，爭取一次性把事情做對，減少重復確認，稽核及檢驗動作，不斷優(yōu)化流程，從而改變傳統(tǒng)衛(wèi)浴企業(yè)的品質管控茫、忙、盲的事后產品圍堵，以較少品質資源投入，盤活各部門質量理念，提升組織能效，降低品質成本，走向預防過程質量達到事半功倍的效果。

3 設計開發(fā)過程品質管理及控制

衛(wèi)浴產品的研發(fā)及開發(fā)無論是根據(jù)市場策劃、顧客訂單還是開發(fā)合同等形式提出的，為了規(guī)范產品和制造過程的設計和開發(fā)作業(yè)流程，保證各環(huán)節(jié)的協(xié)調性、銜接性、確保各階段的過程質量。

3.1 策劃過程品質

開發(fā)團隊（業(yè)務、開發(fā)、設計、技術、品保、營運）開始介入新產品開發(fā)品質管控工作。開發(fā)輸入信息明確，需把握以下事項：首先了解本產品質量的需求,明確所涉及的標準及法律法規(guī)；參與客供圖紙評審，控制項目進度計劃，整理建立顏色上下限度樣品，熟悉產品結構及功能要求，確?？蛻舳嗣總€技術要求轉化為內部，必要時和客戶溝通。其次確認結案的目標良品率，原則上以開發(fā)報價的良品率為準，特殊情況如行業(yè)技術難題，最終由技術部門最高主管批準，才允許低于目標良品率，但需要持續(xù)技術突破改善。開發(fā)輸入時應對成型、表面處理、組裝等試產過程進行明確，特殊情況需要研發(fā)，品保部最高主管簽核，不得隨意降低試產要求。

3.1.2 產品設計階段

開發(fā)團隊需確保所有設計輸出等于輸入，對產品功能驗證確認，必要時制作手模驗證。召集相關資深工程師從技術可行性方面進行產品的全面評審，避免帶來制程隱患或漏檢驗風險，輸出【設計評審表】。具體關鍵環(huán)節(jié)如下：首先設計評審：涵蓋新材料、新結構、新工藝。需從產品標準及以往品質失效含顧客抱怨的案例角度，做到設計預防，并輸出DFMEA；結合DFMEA制定【新產品/過程特殊特性表】，開發(fā)團隊依照客戶圖紙，內部圖紙和客戶的特殊要求確認是否涵蓋所有特性。其次評估工程圖紙尺寸和功能的可制造性，主導新增檢測工裝、試驗工裝，實驗設備的評審，必須保證工裝化、簡單化、防呆化；QA根據(jù)客戶需求，確認【初始材料清單】，制定【檢驗標準】初版，明確檢測標準與質量需求。

3.2 開發(fā)過程品質

根據(jù)開發(fā)輸入提供的checklist制定PPAP【生產零件確認提交清單】，上傳PLM系統(tǒng)。分案各責任人按時提交PPAP交付物。具體關鍵環(huán)節(jié)如下：

3.2.1 過程設計階段

首先需對PFMEA和CP審核：做到制程防呆，優(yōu)先實現(xiàn)在線檢測，盡量實現(xiàn)精益生產，做到工序合并或自動化、工裝化，減少對專職檢的依賴，杜絕探測隱患及風險；【PFMEA】審核：涉及產品結構及功能要求是否涵蓋；特殊特性表內容是否涵蓋，如每個密封面及特殊特性在線探測方案；【CP】審核：控制計劃是否包括PFMEA所有檢驗、稽核與測試之控制措施，如每個密封面及特殊特性在線檢測方案；其次控制計劃是否包括頻率、樣本大小、分析方法及具體的反應計劃，并且做到有記錄可查；CP中的控制方法是否與FMEA所確認之控制措施一致。

3.2.2 過程開發(fā)階段

小型無人機的應用，是以藥物噴灑為前提起到相應的植保效果。而技術人員則以遠距離壓控為前提，對無人機高度加以調節(jié)，再按照農作物具體情況，對藥物劑量、無人機高度和速度予以把控，以便將藥液精準作用于農作物表面，還可借助旋翼下旋氣流加快藥液吸收、滲透［7］。

開發(fā)團隊評審制定的【工序卡】的合理性及可準確性，確認每個密封面及特殊特性在線檢測方案。確認制程防呆效果，落實在線檢測，落實自動化或工裝化，避免專職抽驗來探測隱患及風險。需出具【外觀報告】并制定顏色上下極限樣。輸出符合的【全尺寸報告】。問題列管上傳PLM系統(tǒng)，并追蹤的改善結果。首先成型（塑件，五金，橡膠）過程開發(fā)控制。試模階段開發(fā)團隊對收縮率大及高溫特殊材料（如POM、LDPE，PPO，PPS等材料）需驗證過程控制的工藝參數(shù)；需確認產品的結構、外觀，關鍵尺寸符合性。其次表面處理（Chrome、PVD、噴涂三大制程）過程開發(fā)控制：對表面處理工藝，工裝及掛具驗證的結果確認，表面處理功能測試結果進行符合性確認。再次組裝過程開發(fā)控制：參與新產品試組裝，將相關的品質缺失記錄在【裝配試組裝總結報告】，同時產品的功能送測。

3.3 試產階段過程品質

做到產前培訓，產中確認及送測，問題點上傳PLM系統(tǒng)，產后追蹤改善首先試產前培訓：【新產品試產品質條件點檢表】確認資料SIP、SOP、工裝、檢具、設備及樣品等齊套性；并負責對相關人員進行SIP項目和SOP方法的培訓。其次試產中確認：過程確認輸出符合性，按要求做SPC做好功能送測再次試產后總結：需對試產報告與檢驗報告的問題點確認，開發(fā)主導試產檢討會，分析，追蹤改善。

3.4 PPAP提交階段

試產OK后，需確認輸入=輸出，主導PPAP提交需要的文件和樣品確認：依照輸入checklist對所需的PPAP文件進行整合，依照輸入的產品標準對PPAP樣品的全尺寸及功能評估。PPAP客人批準后，將批準的文件上傳PLM系統(tǒng)留檔，留樣轉封樣分發(fā)到相關單位。（如有客戶偏離放寬須附證明）

3.5 結案階段

技術移轉:文件移轉：制程工序卡工藝卡，圖紙，樣品等齊套性和正確性認，設備工裝轉移，系統(tǒng)EBOM轉PBOM。

4 供應鏈品質風險管理及控制

供應鏈是企業(yè)運作流程中非常重要的環(huán)節(jié)，供應鏈品質風險管（見下頁圖2）控尤為重要，必須規(guī)范采購作業(yè)流程，確保所采購產品符合相關法律法規(guī)要求，并滿足公司質量、交期、成本及服務需求，質量部門需要負責協(xié)助供應商建立體系，拉通標準，管理新品PPAP過程，控制制造過程，推動供應商考核機制，而且要持續(xù)優(yōu)化流程，規(guī)范信息化管理，使所采購的產品滿足客戶要求，以達到企業(yè)的供應鏈品質風險管理及控制要求。

4.1 供應商開發(fā)

外購供應商PPAP流程：依照《采購開發(fā)管理程序》供應商準入條件評估，依照PPAP流程，控制質量風險。外包供應商PPAP流程：依照《外包作業(yè)指導書》評估廠商的成型，表面處理及組裝等制程能力，并評估其檢驗條件和品控能力，對產品進行確認和對供應商人員進行培訓，做到標準打通。

4.2 品質系統(tǒng)輔導

1）構建體系：輔導供應商建構適宜品質控制系統(tǒng),預防為主。

2）完善體系：針對不同廠商，制定差異化輔導，提升廠商系統(tǒng)控制能力。

4.3 技術系統(tǒng)輔導

輔導提升制程能力：成型，表面處理及組裝等專業(yè)技術能力。精益生產能力:自動在線檢測、自動報警系統(tǒng)，工序整合能力。

4.4 全系統(tǒng)及全流程覆蓋管理

1）系統(tǒng)保證：來料檢驗，出貨檢驗，結合功能送測，立案改善，體系審核，提升系統(tǒng)保障能力；

2）全流程管理控制：過程查核，立案改善，產品審核、基礎工作查核，提升過程能力。

4.5 風險管控及考核機制

建立供應商考核機制及評價指標；對成型，表面處理及組裝等制程品質管控能力每月評價，進行風險等級管理并預警，推動改善。

5 制造過程品質管理及控制

約瑟夫·莫西·朱蘭（Joseph M.Juran)世界著名的質量管理專家。他所倡導的質量管理理念和方法始終影響著過程質量管理的發(fā)展。他的“質量計劃、質量控制和質量改進”被稱為“朱蘭三部曲”。由朱蘭博士主編的《質量控制手冊》（Quality Control Handbook）被稱為當今世界質量控制科學的名著。為奠定全面質量（TQM）的理論基礎和基本方法做出了卓越的貢獻。制造過程的產前，產中，產后的穩(wěn)定性，離不開好的策劃、控制和改進。品質標準及品質方法不固化，組織不賦能，沒有辦法落實全面質量管理。衛(wèi)浴行業(yè)的企業(yè)面臨著自動的數(shù)字化進程中的陣痛，更需要搞好過程品質[3]。

5.1 產前確認

失效庫培訓：以往產品失效，過程操作失效及在線檢測失效等經(jīng)驗，杜絕再次發(fā)生，預防品質。工藝確認：制造過程6大要素4M2E（人、機、料、法、環(huán)、測）一致性點檢。人員培訓：SOP操作，產品，自檢自控自判等培訓，品質文化養(yǎng)成。首件檢驗：首件與標準一致性確認。

5.2 產中管控

過程查核：制造過程6大要素（人、機、料、法、環(huán)、測）穩(wěn)定性確認，及時糾正變異，保證制程能力CPK,控制過程品質風險。產品巡檢:確認尺寸、功能、包裝、外觀與標準符合性、保證AQL水準。關鍵/特殊過程預防：產品密封面、焊接制程、膜厚控制，在線檢測預防：試氣和試水等過程有效性.在線（外觀、尺寸、功能等）檢測設備的有效性，工裝的簡單化，防呆化和準確性（MSA）確認。

5.3 產后總結

1）末件檢驗：末件與標準一致性，出現(xiàn)變異不符項目分析并立案改進，控制品質風險。

2）標準固化：檢驗標準SIP及時更新受控，制造標準SOP（工序卡、工藝卡、控制計劃）及時更新受控。

3）質量日清：當天問題快速改善，不遺留品質隱患。

5.4 持續(xù)改善

1）產品優(yōu)化：更合理的結構（可制造性、產品功能提升），走設計變更ECN流程。

2）制程優(yōu)化：更合理的制程（工序、設備、工裝和工藝參數(shù)等優(yōu)化），走制程變更ECN流程。

3）流程/系統(tǒng)優(yōu)化：更合理的組織分工，物流，制造模式和控制模式持續(xù)優(yōu)化。

6 結語

傳統(tǒng)企業(yè)如何把全流程（策劃過程、設計開發(fā)/供應商開發(fā)過程、制造過程、供應鏈供貨過程、售后服務過程、社會服務）及全系統(tǒng)閉環(huán)（品質保證面QA、品質工程面QE、品質控制面QC、體系流程面、產品認證以及實驗室功能）交叉融合，做到百年來品質界沉淀的品質系統(tǒng)方法，品質理念，品質工具與現(xiàn)代企業(yè)智能化，數(shù)字化完美融合。