某量產(chǎn)車型儀表板與前門飾板對齊度不合問題研究

李會英 李偉 羅柳萍

上汽通用五菱汽車股份有限公司 廣西柳州市 545007

儀表板作為汽車內(nèi)飾零件之一，集成了裝飾、功能、舒適性、安全性于一身的部件，其與前門飾板配合形成一個環(huán)抱形空間，處于前排駕乘人員主視野區(qū)域，受到的關注度較高。本文就儀表板與門框膠條間隙不合問題的根本原因和相關改進措施進行闡述，文從上汽通用五菱汽車股份有限公司的一款暢銷車型在銷售和使用過程中受客戶抱怨較多的匹配感知問題入手，分析造成該故障的根本原因，找出相應的解決措施，對解決措施進行驗證，并對驗證結果進行研究討論，以取得該問題的圓滿解決，對后續(xù)車型的設計起指導借鑒作用。

1 問題描述及現(xiàn)狀調查

1.1 問題描述

質量部反饋某車型儀表板與前門飾板對齊度不合格問題發(fā)生頻度大，經(jīng)過排查發(fā)現(xiàn)下線為未入庫車大批量出現(xiàn)該問題，如圖2所示；小組成員調查11月、12月8周儀表板與前門飾板對齊度最高不合格率達到49%，平均不合格率達到47%。

1.2 確認設計狀態(tài)及問題癥結

DTS要求：特稱面e與特稱面f之間面差理論值0.5mm；公差：0-2.0mm；如下圖2。

圖2

測量方法：順著圓角最高點的棱線用面差測量儀測量兩個零件此處的面差。小組成員深入現(xiàn)場調查，根據(jù)100臺故障車輛缺陷表現(xiàn)模式進行分析，初步對某車型儀表板與前門飾板對齊度不合格問題的直接原因進行統(tǒng)計分析，以圖形式表達了缺陷比例，如下圖3。

圖3 XXX車型儀表板與前門飾板對齊度不合問題調查統(tǒng)計/（百臺故障車）

經(jīng)過對故障表現(xiàn)模式分析得出儀表板與前門飾板對齊度不合格的主要癥結為：儀表板配合面不合。

2 原因分析

經(jīng)過現(xiàn)場故障分析、分組討論，小組成員找到了10個末端因素：

（1）員工未按SOS操作；（2）機器人取件順序紊亂；（3）儀表板模具水路布置不合理；（4）儀表板配合處無加強結構；（5）儀表板存放及運輸不合理；（6）儀表板材料縮縮率不合；（7）儀表板注塑保壓時間過短。

3 要因確認

3.1 員工未按SOS 操作

小組成員核查儀表板供應商上崗考核記錄，得到結果：負責儀表板注塑生產(chǎn)及裝配的員工均經(jīng)過公司三級培訓，并通過本崗位上崗培訓及考核合格。小組成員1.25——2.7對員工操作進行現(xiàn)場抽查（一共抽檢3次，每次4件），現(xiàn)場操作均符合SOS標準化操作要求。

儀表板供應商現(xiàn)場操作如下圖5所示。

圖5

圖4

表1 員工操作跟蹤結果 日期2月7日

因此：員工未按SOS操作不是主要原因。

3.2 機器人取件順序紊亂

查看供應商處儀表板取件機器人吸盤布置點是否滿足標準（圖6）。

圖6

小組成員1月19日去供應商處核查儀表板取件機器人、取件次序是否符合標準，得到結果：供應商儀表板取件機器人吸盤布置點、取件次序均符合標準。因此，機器人取件順序紊亂為非要因。

圖7 儀表板本體機器人取件流程

3.3 儀表板模具水路布置不合理

小組成員于2月7日核查儀表板模具前模仁水路數(shù)據(jù)，結果如下圖：

從模具前模仁水路排布可以看出，前模仁水路排布均勻，水路間隔符合模具組要求：直徑15.0mm水路，間距控制在70.0mm以內(nèi)。因此儀表板模具水路布置不合理為非要因。

3.4 儀表板配合處無加強結構

2月7日至10日，由小組成員查看儀表板本體3D數(shù)據(jù)；經(jīng)確認，從零件結構來看，均布置有加強翻邊及防縮筋條，因為儀表板配合處無加強結構為非要因。

圖8

圖9

3.5 儀表板存放及運輸不合

2月7日至11日，小組成員到供應商存放物料倉庫進行調查，調查發(fā)現(xiàn)物料運輸及存放均使用項目開發(fā)規(guī)定使用防變形工裝，具體如下圖，物料存放及運輸過程均使用項目開發(fā)規(guī)定使用防變形工裝，物料存放及運輸過程未使用防變形工裝為非要因。

圖10

3.6 儀表板材料收縮率不合格

圖紙要求儀表板本體材料PP-T20材料性能標準要求如下圖11。

圖1

圖11

小組成員2月7日對儀表板本體所使用的塑料牌號不同生產(chǎn)批次原材料進行性能檢測，主要檢測以下參數(shù)：原材料的密度、洛氏硬度、拉伸屈服強度、斷裂拉伸應變、彎曲強度、彎曲模量、懸臂梁去口沖擊強度、負荷變形溫度、熔體質量流動速率、收縮率。檢測結果如圖12。

圖12

抽查結果發(fā)現(xiàn)，有批次材料的材料收縮率不符合標準要求。

3.7 儀表板注塑保壓時間過短

查看該車型儀表板注塑工藝參數(shù)，注塑工藝標準如下圖14；2月10日至16日小組成員到供應商查看1月之前的儀表板本體注塑工藝參數(shù)記錄表，調查發(fā)現(xiàn)自去年7月注塑工藝未進行更改，注塑壓力、保壓時間與標準相符，記錄如下表2：

表2

通過工藝對比可以看出，儀表板注塑工藝參數(shù)符合標準，注塑壓力、保壓時間與標準相符，儀表板注塑、保壓時間過短為非要因。

4 制定對策

針對以上1條要因分別提出對策方案，并制定評價標準。

5 對策實施

對策實施：要求供應商使用符合材料性能的材料，對更換后的材料收縮率進行性能抽查，檢測結果如下圖14。

圖14

6 效果對比（要求有數(shù)據(jù)對比）

小組在各項措施實施后對措施實施效果進行統(tǒng)計4、5兩月8周儀表板與門飾板平齊度不合格率情況，如表；小組成員4月到5月對影響儀表板與前門飾板對齊度不合格率的癥結問題進行了效果檢查，調查統(tǒng)計如下右圖15。

圖15

儀表板右側端板與門框膠條配合間隙大的問題排名由攻關前的“第一”下降到攻關后“第三”。

7 結論與經(jīng)驗總結

為了鞏固各項措施，使實施效果得到鞏固，小組在跟蹤各項措施實施的同時也要求供應商對措施進行了標準化、文件化的過程。

圖13

圖16 儀表板與前門飾板對齊度不合問題調查統(tǒng)計／（百臺故障車）