供稿|石鳳麗,叢鐵地,于文武,劉書超,程春靈 / SHI Feng-li, CONG Tie-di, YU Wen-wu,LIU Shu-chao, CHENG Chun-ling
內容導讀
本鋼生產低硫硅鋼時對硫含量的要求極低,因而常出現(xiàn)硫含量較高使得硅鋼產品不合格的現(xiàn)象,導致低硫硅鋼的煉成率較低。本文跟蹤生產數(shù)據(jù)進行分析得出,當S 入站質量分數(shù)<0.032%時,通過增加鎂粉噴吹量,控制盡可能低的轉爐上一爐倒爐硫、鋼包上一爐鋼包硫,同時控制好廢鋼、原輔料盡可能為低硫含量等,能夠有效提高低硫硅鋼煉成率。
低硫硅鋼生產的控制難點在于低硫硅鋼為超低碳鋼,必須經(jīng)過RH 處理,且它對硫含量(質量分數(shù))的要求極低,要求w(S)≤0.004%,按照爐產180 t計算,進入鋼水的硫含量大于7.2 kg 時就會造成成分不合格,故低硫硅鋼對硫的控制關鍵集中在原料預處理和轉爐階段,如何控制好預處理和轉爐階段的脫硫是本文研究的重點。
本鋼的鐵水脫硫工藝流程如圖1。CaO+Mg 復合噴吹主要設備參見文獻[1]。
圖1 鐵水脫硫工藝流程
爐產180 t 的低硫硅鋼中如進入鋼水的硫含量大于7.2 kg 時就會造成成分不合,而硫的來源主要在鐵水、廢鋼、煉鋼用的原輔料及盛裝鋼水的轉爐、鋼包所含帶的渣中。具體原輔料含硫量及進硫量見表1,鎂粉復合噴吹的脫硫極限質量分數(shù)為0.0015%,如原輔料進硫量(質量分數(shù))>0.0025%,便會導致成品不合格(由于鐵水硫含量非常低,故此處忽略了煉鋼的脫硫作用),因此除了控制工藝過程外,還應確保廢鋼、煉鋼用的原輔料均為低硫含量或盡可能控制硫含量高的物料加入量,如用低硫含量的石灰石代替部分活性石灰冶煉等。
表1 原輔料含硫量及進硫量(質量分數(shù),%)
預處理過程中,以溶于鐵水的[Mg]參與脫硫反應為主,生成MgS,該方式是復合噴吹脫硫的主要反應形式[2]。當鎂單獨存在時,脫硫反應主要按式(1)進行[3]:
式中,ΔGθ為吉布斯自由能,J/mol。
當有CaO 存在時,MgS 不穩(wěn)定,會與CaO 進一步反應,見式(2):
文獻[1]中相關實驗表明:流態(tài)化石灰基本上沒有起到脫硫作用,復合噴吹法的脫硫產物主要是不穩(wěn)定的MgS,未生成更穩(wěn)定的CaS。
鎂粉主脫硫反應步驟:
(1)鎂粉溶解到鐵水中形成[Mg],此期間鎂粉的溶解擴散需要一定的時間。
(2)[Mg]與鐵水中的[S]接觸生成MgS。
(3)反應到一定程度,如想進一步降低鐵水中[S],需要鐵水中含有更高的[Mg],即在一定溫度下[S]與[Mg] 之積為常數(shù),[S] 降低則[Mg] 升高反應才能進行,此期間一是需要噴吹更多的鎂,二是需要一定的反應時間。
(4)當初始硫過高時,存在著渣硫間的分配平衡,達到動態(tài)平衡時,必須通過增大渣量及增加反應擴散時間才能進一步脫硫。
(5)鎂粉脫硫的一大弊端是產生回硫,主要是因為:處理鐵量大,鐵水罐中動力學條件不足,罐中存在部分死區(qū),這部分死區(qū)的硫含量仍為鐵水初始硫含量;脫硫產物MgS 需要形核長大之后上浮到渣中,如果反應時間不夠,MgS 來不及上浮到渣中,就會殘留在鐵水中,進入轉爐造成回硫。因此,須有足夠時間保證MgS 盡可能都上浮到渣中,同時確保扒渣扒凈,才能盡量降低回硫。
(1)鐵水到站溫度。溫度對脫硫反應有不同的影響,一方面隨著溫度的升高Mg 的溶解度降低,由于Mg 脫硫反應是放熱反應,因此溫度的提高不利于脫硫。另一方面,溫度的提高有利于脫硫反應的[Mg]在鐵水中的擴散及脫硫產物的上浮排出,從生產數(shù)據(jù)分析可知:如想達到成品硫質量分數(shù)≤0.004%,鐵水到站溫度在1345~1365 ℃利于低硫控制。
(2)噴吹石灰量。經(jīng)過實驗研究發(fā)現(xiàn)噴吹石灰中的CaO 不能起到脫硫的作用,但它可以稀釋渣中(MgS)的含量,使脫硫反應利于向正向進行。從生產數(shù)據(jù)分析可知:噴吹石灰量越多,越利于成品S 的控制,其中石灰量大于390 kg 時,煉成率相對較高。
(3)噴吹鎂粉量。脫硫反應反應到一定程度,如想進一步降低鐵水中[S],需要鐵水中含有更高的[Mg], [S]降低則[Mg]升高反應才能進行。從生產數(shù)據(jù)分析可知:鎂粉噴吹量大于180 kg 時,利于成品S 的控制。
(4)轉爐上一爐倒爐硫。轉爐上一爐倒爐硫與殘留在轉爐中的渣中硫息息相關,呈正相關關系,是帶入硫的一項關鍵因素。從生產數(shù)據(jù)分析可知:轉爐上一爐倒爐硫質量分數(shù)小于0.007%,利于成品硫的控制。
(5)鋼包上一爐鋼包硫。轉爐上一爐鋼包硫與殘留在鋼包中的渣中硫呈正相關關系,是帶入硫的另一項因素。從生產數(shù)據(jù)分析可知:轉爐上一爐鋼包硫質量分數(shù)小于0.006%,利于成品硫的控制。
(6)入站S。理論上分析:入站S 越低,在噴吹量和鎮(zhèn)靜時間足夠的前提下,相對來說,成品S 易于控制。但從生產數(shù)據(jù)分析可看出:入站S 質量分數(shù)在0.032%~0.045%時利于成品S 的控制。
為了進一步尋找理論和實際的不同原因,選取入站S 質量分數(shù)小于0.032%的爐次,根據(jù)噴吹量不同可以看出鎂粉噴吹量≥180 kg 的爐次成品S 控制明顯好于鎂粉噴吹量<180 kg 的爐次,說明產生上述情況的原因為噴吹鎂粉量不夠或鎮(zhèn)靜時間不夠,MgS 來不及上浮到渣中。但實際生產中對生產節(jié)奏有要求,只能通過多噴吹粉劑的方式利于MgS 顆粒和其他固態(tài)粉劑簇集上浮,以利于成品硫的控制。
選取對低硫硅鋼成品煉成率影響較大的可控數(shù)據(jù)S 入站、鎂粉噴吹量、轉爐上一爐倒爐硫、鋼包上一爐鋼包硫進行改進,通過對比10 爐冶煉合格及不合格數(shù)據(jù)可知:當S 入站質量分數(shù)<0.032% 時,對生產過程中的可控數(shù)據(jù)進行控制,通過增加鎂粉噴吹量大于180 kg,控制盡可能低的轉爐上一爐倒爐硫、鋼包上一爐鋼包硫,同時控制好廢鋼、原輔料等后續(xù)工序帶入硫量,能夠有效提高低硫硅鋼煉成率。
冶煉低硫硅鋼除控制工藝過程外,還應確保廢鋼、煉鋼用的原輔料均為低硫含量或盡可能控制硫含量高的物料加入量。鎂粉脫硫的一大弊端是產生回硫,應有足夠時間確保脫硫產物MgS 形核長大之后上浮到渣中,同時扒渣扒凈,才能盡量降低回硫。S 入站質量分數(shù)<0.032%時,增加鎂粉噴吹量大于180 kg,控制盡可能低的轉爐上一爐倒爐硫、鋼包上一爐鋼包硫,同時控制好廢鋼、原輔料等后續(xù)工序帶入硫量,能夠有效提高低硫硅鋼煉成率。