汽車齒輪傳動系統(tǒng)試驗檢測技術及設備發(fā)展趨勢

張敬彩

中國機械科學研究總院集團有限公司 北京 100044

開發(fā)試驗及發(fā)展概況

傳動產品開發(fā)試驗，是指在傳動產品設計開發(fā)過程中，在設計定型之前檢驗設計水平與工藝合理性所需進行的一系列試驗。通過加工樣機進行試驗，驗證、改進產品設計與工藝水平，在產品量產之前及時發(fā)現問題，提升產品的質量可靠性。

汽車變速器開發(fā)試驗，總體分為臺架試驗和整車試驗。臺架試驗在試驗室中各種試驗臺上完成，主要包括耐久性試驗和性能開發(fā)試驗；整車試驗一般在臺架試驗完成通過后進行，主要驗證變速器在實際工況下的壽命、性能和可靠性。本文重點講述臺架試驗。

臺架開發(fā)試驗包括兩類：第一類為驗證通過性試驗，如整箱耐久性試驗等；第二類為幫助發(fā)現問題和解決問題的試驗，如綜合性能試驗、接觸斑點試驗、潤滑性能試驗、振動與噪聲試驗及換擋性能試驗等。

1）第一類試驗，如整箱耐久性試驗是最耗時、成本最高的試驗，且需要豐富的負載數據即載荷譜作為支撐。目前，國內先進的驗證測試過程可模擬多種負載工況，完成這項試驗的時間通常為4～6個月甚至更長。

2）第二類試驗主要為性能試驗，試驗時間較短，可及時發(fā)現問題，更重要的是，通過前期進行第二類開發(fā)試驗和基礎試驗，可以極大地提高整箱耐久性一次性通過率，減少整箱耐久性試驗次數。

接觸斑點試驗可進行齒輪齒面載荷分布檢測，并可用于齒輪裝配后的齒輪螺旋線與齒廓精度的評估。在整箱耐久性試驗之前進行接觸斑點試驗，可有效評價和調控齒輪的嚙合品質，提高齒輪耐久性試驗一次性通過率，節(jié)約試驗時間和費用；在整箱耐久性試驗之前進行潤滑性能試驗則可以有效地避免整箱試驗中由于軸承潤滑不足而導致的失效，同樣可幫助提高整箱耐久性試驗通過率。目前，接觸斑點、潤滑性能等試驗技術已經逐步形成國家標準與企業(yè)規(guī)范，相應的國產試驗臺也已成熟應用（見圖1）。

圖1 國產汽車變速器試驗臺

隨著用戶對產品舒適性重視程度的提高，振動和噪聲試驗越來越受到企業(yè)的關注。尤其在汽車行業(yè)，國際先進企業(yè)將20%的研發(fā)費用消耗在解決車輛的NVH問題上。我國在該領域與發(fā)達國家差距很大，目前國內建立起來的振動和噪聲試驗系統(tǒng)基本上引入了國外的成套裝備，且核心技術受制于人。但可喜的是，國內少數研發(fā)能力較強的試驗測試設備研發(fā)企業(yè)，已開始自主研制出面向解決 NVH問題的試驗測試系統(tǒng)，包括齒輪傳遞誤差試驗臺和NVH試驗臺。傳遞誤差試驗臺技術水平已完全可以滿足汽車變速器企業(yè)需求，NVH試驗臺的研制也在較快提升過程中，有望逐步替代進口。

目前，國內汽車傳動企業(yè)普遍開展了第一類開發(fā)試驗，對于第二類開發(fā)試驗，大型汽車傳動企業(yè)也已足夠重視，各項試驗裝備已經較為普及，而部分企業(yè)對第二類開發(fā)試驗重要性的認識有待提高。

耐久性試驗

1.耐久性試驗發(fā)展概述

汽車傳動系統(tǒng)耐久性試驗的主要目的是，在試驗臺上模擬傳動系統(tǒng)在整車上將承受的載荷工況，對傳動系統(tǒng)中的齒輪、軸承、同步器等關鍵零部件進行耐久性測試，驗證產品是否能夠滿足設計目標，屬于通過性試驗，因此所有企業(yè)都會配備。

耐久性試驗臺主要包括整箱綜合耐久性試驗臺和同步器耐久性試驗臺。整箱綜合耐久性試驗臺主要針對齒輪、軸承耐久性進行測試，同時可以進行效率、密封、溫度特性及高速高溫等試驗。結構形式分為機械封閉式和電封閉式兩大類。

機械封閉的試驗臺，為實現機械上的封閉，需要兩個被試件同時測試，兩個被試件可能會互相干擾，因此目前已很少采用。在汽車行業(yè)，為保證試驗結果的可靠性，傳動系統(tǒng)整箱綜合耐久試驗臺一般均采用雙電動機或三電動機的電封閉形式，如圖2所示。

圖2 電封閉式變速器及驅動橋試驗臺

對于普通轉速條件下的變速器及驅動橋耐久性試驗臺，國內已完全具備研制能力。目前，國內有待發(fā)展的總成耐久性試驗臺，主要是用于新能源汽車減/變速器和總成的高轉速試驗臺，一般轉速要求在15 000r/min以上，因此提高了整個試驗臺的研制難度。在新能源汽車快速發(fā)展的推動下，國內已有部分科研院所開始了新能源汽車減/變速器總成試驗臺的研制，并少量投入使用。下面將就相關技術做一介紹。

2.新能源汽車傳動系統(tǒng)耐久性試驗技術與設備

新能源汽車用變速器耐久試驗臺，主要用于電動汽車減/變速器總成疲勞壽命試驗和性能試驗（包括變速器換擋性能試驗、傳動效率試驗、變速器振動噪聲試驗、變速器溫度特性試驗及變速器密封性能測試試驗等）。

該類試驗臺具有以下三個重要特點。

（1）轉速高 與傳統(tǒng)自動和手動燃油車變速器相比，轉速高是新能源汽車減/變速器的最大特點。試驗臺驅動電動機轉速不低于15 000r/min，在汽車變速器試驗臺中屬于最高級別的轉速需求。因此，該試驗臺研制的關鍵是通過高速回轉軸精密設計和優(yōu)化試驗臺總體結構，降低試驗臺激振能量和提高試驗臺吸振、抗振能力，確保試驗臺在所有試驗轉速范圍內不會產生共振和在強迫振動下的低振幅。

（2）精度高 該類試驗臺一般需要進行效率等性能試驗，因此轉矩、轉速測量精度和控制精度要求高。

（3）可靠性高 由于變速器耐久試驗臺需要24h×7d連續(xù)運行，故無人值守的高可靠連續(xù)運轉性能是其關鍵。因此需要在機械系統(tǒng)、電控系統(tǒng)和軟件系統(tǒng)可靠性保證方面有扎實的技術基礎和工程經驗。

圖3所示的新能源汽車減/變速器總成耐久性試驗臺，是國內某知名傳動系統(tǒng)試驗設備研制單位為國內第三方檢測機構研制的。

圖3 新能源汽車減/變速器總成耐久性試驗臺

該試驗臺代表了我國目前新能源汽車變速器試驗臺的先進水平，關鍵技術如下。

1）優(yōu)化結構布局，保證試驗臺的高可靠性。充分考慮高速輸入端和低速輸出端的技術特點，針對高速輸入端，實現高剛性設計，結構簡單，有利于抑制高頻振動。

2）通過仿真分析，實現試驗臺機械系統(tǒng)抗振設計。方案設計開始就采用CAE仿真分析軟件對關鍵部件，如驅動端高速軸系，進行強度、剛度和振動模態(tài)分析和吸振能力分析，提高高速軸系回轉精度、動平衡級別和臺體、基座結構及重量，因此可以實現：有效避開共振區(qū)域，保證試驗臺軸系自身不會發(fā)生共振；減小不平衡產生的強迫振動激振力；減少試驗臺的整體振動響應及其對周邊設施的影響。

3）高速回轉軸精密設計與制造。針對15 000r/min高速主軸，回轉精度將保證達到≥0.005mm及更高的高精度。

4）電動機支座高剛度設計。為保證試驗臺的高抗振性能，高速驅動電動機支座設計為一體化結構。

5）高可靠測控系統(tǒng)。采用專業(yè)軟件進行系統(tǒng)安全等級設計分析。采用 PILZ PAScal SOFTWARE對試驗臺的安全性能進行設計分析，根據專業(yè)軟件設計分析結果，結合試驗臺實際設計安全防護系統(tǒng)，保證人機安全，減少停機時間。

性能開發(fā)試驗

汽車傳動系統(tǒng)性能開發(fā)試驗包括接觸斑點試驗、潤滑試驗、傳遞誤差、NVH試驗、效率試驗、溫度特性、高速高溫及軸密封等。

其中效率試驗、溫度特性、高速高溫及軸密封等總成性能試驗，可以在耐久性試驗臺上完成。接觸斑點試驗、潤滑試驗、傳遞誤差、NVH試驗和換擋性能試驗則需要專門的試驗設備來完成。

下面將主要介紹接觸斑點試驗、潤滑試驗、NVH測試及換擋性能測試方法與試驗設備。

1.接觸斑點測試技術與設備

汽車變速器/驅動橋在實際工況載荷情況下，齒輪接觸斑點的優(yōu)劣，將直接影響齒輪的承載能力和噪聲水平，因此對于任何一款新研發(fā)或改進的傳動產品，必須首先進行變速器加載情況下的齒輪接觸斑點試驗。

汽車傳動系統(tǒng)齒輪接觸斑點試驗，是生產企業(yè)進行傳動系統(tǒng)正向開發(fā)和質量保障不可缺少的開發(fā)試驗環(huán)節(jié)。汽車傳動系統(tǒng)接觸斑點試驗旨在考核不同載荷水平下齒面接觸的實際情況與變化規(guī)律，驗證齒輪齒向修形、齒廓修形及系統(tǒng)變形等設計參數的合理性，并以此為基礎找出齒形、軸系、殼體等整個變速器設計中的缺陷和不足，并通過改進設計，提升齒輪箱的承載能力和壽命，降低變速器的工作噪聲（見圖4）。

圖4 接觸斑點測試幫助實現齒輪修形優(yōu)化和解決承載與噪聲問題

接觸斑點試驗臺不僅可以完成上述接觸斑點試驗，還可用于變速器承載情況下的密封性檢驗，檢查變速器在受載變形狀態(tài)下是否存在漏油問題，以避免變速器在使用過程中的漏油現象。

接觸斑點試驗臺的技術關鍵是：保證可以獲得不同加載水平下的齒輪接觸斑點。普通疲勞壽命試驗臺或性能試驗臺一般采用緩慢加載方式，所呈現的齒輪接觸斑點是不同載荷水平下接觸斑點的疊加，不僅不能反映不同加載水平下齒輪的實際接觸印痕情況，還可能誤導設計人員。

要獲得不同載荷水平下齒面接觸的實際情況與變化規(guī)律，變速器接觸斑點試驗臺必須滿足以下技術要求。

1）可以實現不同載荷水平的自由設定，能實現先加載、后起動，在試驗過程中能保持同一載荷水平。

2）在滿足很低的輸入轉速下，實現無級調速及穩(wěn)定運轉，使得試驗時不必加入潤滑油，便于齒面試驗涂料的保護從而形成清晰的接觸斑點。

作為一項汽車傳動系統(tǒng)設計開發(fā)必須要做的試驗，接觸斑點試驗已被眾多汽車變速器企業(yè)所認可，國內已具備該類試驗設備的研制能力，可以完全滿足國內及外資企業(yè)需求。

針對用戶需求，接觸斑點試驗臺可采用電動機+摩擦制動器、雙電動機或三電動機的整體布局結構。圖5所示，汽車變速器齒輪接觸斑點試驗臺是國內試驗設備研發(fā)單位為國內汽車變速器企業(yè)自主研制的。

圖5 汽車變速器接觸斑點試驗臺

試驗臺具備以下技術特點。

1）單一轉矩水平測試。為了獲得待測轉矩水平下的接觸斑點，測試系統(tǒng)能夠在開始運轉前加載至待測轉矩，測試得到的印痕不受加載過程中其他轉矩水平印痕的影響，測試結果真實可靠。

2）穩(wěn)定性好。試驗臺低速穩(wěn)定性好，測試過程中能夠保持轉速、轉矩穩(wěn)定；轉速穩(wěn)定性優(yōu)于±0.1r/min，轉矩穩(wěn)定性優(yōu)于±1%FS。

3）零速帶載起動。試驗臺配備高端變頻控制器，通過專有矢量控制技術，實現大轉矩帶載起動。

4）高精轉矩檢測。試驗臺配備高精度轉矩傳感器，轉矩測量精度±0.05%FS；轉矩信號閉環(huán)反饋控制系統(tǒng)，實現精準控制。

5）試驗轉矩標定。試驗臺配備試驗轉矩標定系統(tǒng)，預先采集被試件各擋位轉矩與控制電流的相關曲線并擬合，獲得標定系數，實現測試過程中精準加載。

6）自主知識產權。試驗臺操作控制軟件為自主研發(fā)，具有軟件著作權。

7）支撐設計軟件。試驗臺測試結果可用于齒輪設計模擬軟件驗證，實現對變速器NVH問題的主動預防，準確診斷和支撐齒輪及變速器設計。

2.潤滑測試技術與設備

潤滑試驗在汽車傳動產品開發(fā)過程中非常重要，是在進行疲勞壽命試驗之前筆者強烈建議進行的一項試驗。該試驗的目的是檢查變速器/驅動橋各回轉部件（特別是軸承）是否工作在良好的潤滑條件下。良好的潤滑條件是這些零部件設計壽命計算時的假設條件，如果潤滑條件達不到，則零部件壽命將嚴重縮短。也就是說，在進行疲勞壽命試驗時，零部件將很快失效。但這種失效不是這些零部件壽命的真實反映。因此，要保證疲勞壽命試驗能夠準確地檢測出變速器回轉部件的真實壽命，必須首先進行潤滑試驗，檢查和改進潤滑情況，直至達到要求。

用于進行潤滑試驗的試驗設備為傾斜潤滑試驗臺，試驗臺需依據可模擬變速器在不同工況下的姿態(tài)和油溫，進而測試變速器在不同姿態(tài)和油溫下各軸承位和觀察點的油量、流量和溫升，用于新產品開發(fā)過程中進行潤滑、溫升特性和空載損耗功率試驗。潤滑試驗臺屬于空載滿轉速試驗臺。

該類試驗臺國內已完全具備研制能力，圖6所示為典型的汽車變速器潤滑試驗臺。

圖6 汽車變速器潤滑試驗臺

3.振動/噪聲（NVH）測試技術與設備

汽車傳動系統(tǒng)NVH試驗的目的是測試其振動/噪聲特性，包括振動/噪聲的實際聲壓級、噪聲場及其與機械參數和電參數的關系等，用于分析和研究振動/噪聲源、頻譜與能量分布、聲品質（響度、尖銳度等）、激勵響應與傳播、相關參數的相互影響和內在規(guī)律，結合傳遞誤差測試機相關數據處理軟件，對傳動系統(tǒng)振動/噪聲產生的根源進行診斷，為降低產品振動/噪聲水平或出現概率、優(yōu)化系統(tǒng)設計及提高動力總成的舒適性提供基礎數據和研究手段。

NVH測試時，被試件應置于消聲室內的抗振地基上，試驗臺驅動、加載設備原則上應處于消聲室之外，通過穿墻長軸實現驅動和加載，驅動、加載設備的噪聲及振動需做到有效隔離。而且，為了全面測試各種工況下傳動系統(tǒng)的振動噪聲情況，試驗系統(tǒng)加載、運轉能力需要能夠覆蓋被試件整個轉矩、轉速范圍，因此為滿功率試驗測試系統(tǒng)，功率水平與整箱綜合耐久性試驗臺相同。

由于需要穿墻長軸系設計，研制難度相比耐久性試驗臺難度高。特別是對于新能源汽車減/變速器NVH測試所需高轉速測試系統(tǒng)，其技術難度更高。因此該領域目前以國外進口設備為主。國內企業(yè)已成功研制出了6000r/min以下普通轉速NVH試驗系統(tǒng)，并開始研制16 000～20 000r/min的新能源汽車傳動系統(tǒng)NVH試驗臺。

圖7所示如典型NVH試驗系統(tǒng)組成原理示意圖。

圖7 汽車變速器NVH試驗臺機械系統(tǒng)原理

對標試驗

對標試驗是以目標競爭產品為試驗對象，進行所有開發(fā)試驗，獲得目標產品的性能指標，以便在設定產品設計目標時予以參考。國外制造商在進行產品設計之前，通常經過詳細調查市場上競爭產品的技術水平，結合本公司的技術實力、零部件供應商的設計和制造水平等，形成新開發(fā)產品的整體目標，并將整體目標分解到各個相關系統(tǒng)和零部件上，為了完成這些工作，就需要進行充分的對標試驗。制造商一般會購買性能優(yōu)良的目標競爭產品對其進行評價與測試，并形成測試數據提供給決策部門，最終形成既具有一定競爭力又成本可控的產品。

該類試驗同樣在大型、先進汽車傳動企業(yè)中比較受重視，而不少企業(yè)對其重視程度和投入還較低，有待進一步加強。

所涉及的試驗測試技術、方法與設備與開發(fā)試驗基本相同，在此不再贅述。

下線檢測

1.下線試驗及其發(fā)展概況

下線檢測，即產品生產過程中，設置在生產線終端，對準備出廠的產品抽樣或者全部進行各方面性能檢測。下線檢測是產品走向市場的必經環(huán)節(jié)，通過對產品各方面性能進行測試、分析與評價，可有效發(fā)現并淘汰不合格的產品，保證產品出廠的合格率。

汽車變速器是制造業(yè)批量最大的復雜傳動產品，在汽車的傳動系統(tǒng)中扮演著重要角色，直接關系到傳動質量的好壞，對汽車操控性、安全性、舒適性及可靠性都有重要影響。因此，國內外汽車變速器企業(yè)普遍配備出廠前下線檢測，對每臺產品進行出廠前檢測，以期控制出廠產品的質量一致性。

目前，國內大部分企業(yè)仍采用空載下線檢測，產品在試驗臺上空載運轉，試驗人員主觀判斷。這種檢測可以檢測出產品裝配過程中出現的嚴重問題，如零件錯裝、零件嚴重超差等造成變速器運轉、換擋卡滯等問題；檢測人員也會主觀判定一下運行噪聲的大小，但由于缺乏客觀判定依據以及評定標準，較難保證產品出廠質量的一致性，特別是振動/噪聲性能問題，無法發(fā)現傳動系統(tǒng)受載后才能表現出的問題，如受載后振動/噪聲的水平、密封性等問題，對出廠產品質量的把關有一定的局限性。

發(fā)達國家的車企對生產線終端試驗非常重視，出廠質量的嚴格把關，成為其售出產品質量和信譽保證，試驗數據的大量積累和應用促進其產品質量水平不斷提升。國內企業(yè)已普遍認識到加載、智能產線終端試驗的重要性，部分大型、先進的汽車變速器生產企業(yè)已開始逐步將產品下線檢測設備升級為加載測試試驗臺，同時配備故障監(jiān)測與質量分析系統(tǒng)。

2.典型下線試驗測試設備

加載運行下線試驗臺已逐漸成為汽車傳動系統(tǒng)生產線終端下線試驗設備的發(fā)展趨勢。國內專業(yè)試驗設備研制單位，逐步開始重視汽車變速器下線檢測設備的研發(fā)，因此推動下線試驗設備水平的快速提升。圖8所為機械科學研究總院中機生產力促進中心為國內頂級變速器制造企業(yè)最新研制的全功能下線試驗臺，可實現被試件自動對接、裝卡、自動加載、自動換擋、快速振動/噪聲測試和故障診斷等功能。經過機械工業(yè)權威機構組織行業(yè)專家鑒定，結論為其性能和功能達到國際先進產品的水平。

圖8 汽車變速器全功能下線試驗臺

該試驗臺解決了國內傳統(tǒng)下線試驗臺存在的問題。

1）采用機器人自動換擋，解決了傳統(tǒng)試驗臺無法采用有力的技術手段控制換擋過程，存在工人違反工藝操作漏掛擋位、檢測時間不夠導致故障總成流出的現象。

2）加載測試，解決了高低擋轉換故障、選/換擋卡滯等常見故障，以及在變速器空載試驗狀態(tài)下故障表現不明顯、不易被檢出的問題。

3）各種開關自動操作，解決了原有試驗臺采用手工檢測各壓力開關的通斷而容易導致漏檢，或將工作不穩(wěn)定的開關誤認為合格而導致的故障流出問題。

4）增加了測試數據存儲分析功能，解決了原有試驗臺無試車檢測記錄存儲功能而造成的無法有效監(jiān)控試車過程和進行產品質量追溯的問題。

運行監(jiān)測

運行監(jiān)測是指在已經投入使用的傳動產品上，安裝一定的監(jiān)測系統(tǒng)，實時監(jiān)測產品運行情況，提早預警故障，并記錄運行過程載荷譜，以便為產品設計改進提供積極指導。目前，運行監(jiān)測少量應用于大型重載車輛的變速器等運維成本較高的產品，也有部分汽車傳動企業(yè)，以采集實際運行載荷譜為目的，開展了變速器裝車運行過程中轉矩信息采集。

目前，國內在運行監(jiān)測方法上進行了大量研究，形成了振動、溫度、磨損等狀態(tài)量的在線監(jiān)測和故障診斷方法，但大部分還處在試驗或完善階段，且針對性不強。多數企業(yè)雖渴望投入運行監(jiān)測系統(tǒng)，但因投資過大望而止步。因此，進一步研發(fā)新的狀態(tài)監(jiān)測方法，降低軟硬件的開發(fā)成本，是全面實現在線監(jiān)測的關鍵。我國在這方面才剛剛起步，還有很長的路要走。隨著故障機理和失效準則的研究，多源信息融合及大數據應用技術的發(fā)展，汽車傳動產品運行過程監(jiān)測將得到更廣泛的推廣。

結語

近十年來，隨著試驗檢測技術的提升，我國汽車行業(yè)試驗裝備的驅動與加載技術、控制技術、傳感器技術和數據分析技術均有了較大發(fā)展。

目前，在加載測試試驗臺中，驅動與加載技術普遍采用變頻電動機，滿足了試驗中較大范圍的調速/調力要求，并實現了電能內循環(huán)，解決了傳統(tǒng)測功機的大量耗能和發(fā)熱問題?？刂萍夹g中普遍采用計算機和PLC實現試驗過程的自動控制、數據存儲及實時顯示，操作軟件的人機交互性和魯棒性有較大改善；數據分析方法和能力有極大提升；傳感器技術成熟，能夠實現全面的試驗測試和在線監(jiān)測。但目前高端的高速高性能變頻電動機、變頻控制器及高端傳感器等均由國外產品壟斷，充分顯示出我國基礎零部件的短板。

展望未來，我國汽車齒輪傳動試驗與檢測技術及裝備將朝著以下幾個方向發(fā)展。

（1）高端化 目前，我國汽車齒輪傳動行業(yè)在試驗標準與規(guī)范上還遠落后于國外，絕大多數企業(yè)也未能建立系統(tǒng)的企業(yè)試驗體系、標準和規(guī)范，試驗設備的精度和可靠性偏低。因此，按照產品質量升級和試驗的高標準要求，試驗裝備從驅動加載系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、測量系統(tǒng)到數據分析系統(tǒng)，均在向專業(yè)化、高可靠、高精度的高端化發(fā)展，為企業(yè)產品的正向設計與開發(fā)提供可靠的試驗數據與技術支持。為適應新能源汽車高端齒輪傳動產品的試驗測試需要，打破國外的壟斷，需要研制一批具有自主知識產權的高速、大功率、全功能測試設備與NVH測試系統(tǒng)。

（2）平臺化 國外先進的試驗設備供應商利用靈活的硬件搭配和高效的軟件開發(fā)環(huán)境，通過模塊化設計，為用戶創(chuàng)建適合各類應用的解決方案，形成測試通用平臺。未來的試驗與檢測平臺不僅能涵蓋各類試驗環(huán)節(jié)的試驗裝備，而且相互間形成數據傳遞與信息共享，不僅節(jié)省各個試驗階段的成本與時間，更提升可擴展性，有助于滿足多種快速變化的需求，以適應新技術發(fā)展帶來的測試挑戰(zhàn)。

（3）智能化 展望未來，試驗裝備智能化是大勢所趨的發(fā)展方向。通過結合基于機器學習的智能監(jiān)測技術、硬件在環(huán)技術、智能傳感器感知及自學習質量評價等關鍵技術，加快智能控制系統(tǒng)的開發(fā)和專家系統(tǒng)（數據庫與知識庫）的豐富與完善，有效推動汽車齒輪智能試驗檢測裝備向實用化發(fā)展。

隨著我國汽車行業(yè)的快速發(fā)展，汽車傳動系統(tǒng)試驗與檢測技術水平得到了空前推進。通過自主研發(fā)和引進技術的消化吸收，我國自主研制的測試裝備水平不斷提高，但仍與國際先進水平有一定差距。因此，我們應不斷加強汽車傳動系統(tǒng)試驗測試技術研究和裝備研制，以滿足我國汽車行業(yè)發(fā)展的迫切需要，促進該領域向：高、精、智、發(fā)展，向國際先進水平看齊。