元器件二次篩選精益管控體系研究與構建

孫軼 郭靜怡 羅弘 袁輝 楊喆

摘要：電子裝備研制企業(yè)元器件二次篩選傳統(tǒng)管理模式缺少對任務需求的總體識別分析以及中長期資源的預判，現(xiàn)有流程和資源無法適應企業(yè)的生產(chǎn)計劃以及業(yè)務發(fā)展趨勢。本文主要對電子裝備研制企業(yè)元器件二次篩選的管理現(xiàn)狀及存在問題進行了分析，并提出了構建新的精益管理體系，文章詮釋了元器件二次篩選精益管理體系的內(nèi)涵及具體搭建做法，為元器件二次篩選的管理提供了路徑優(yōu)化。

關鍵詞：元器件二次篩選，精益管控體系

一、引言

近幾年，電子裝備研制企業(yè)元器件的二次篩選環(huán)節(jié)在生產(chǎn)現(xiàn)場的精益管理取得了部分成效，但也普遍存在流程和資源無法適應企業(yè)的生產(chǎn)計劃，無法適應業(yè)務發(fā)展趨勢等問題，并已引起企業(yè)的高度關注。

元器件二次篩選是在我國電子元器件渠道不可控或生產(chǎn)制造水平不高的形勢下，為保證電子裝備質(zhì)量開展的一種區(qū)別于生產(chǎn)廠家的元器件檢測試驗過程，在保證電子裝備的同時，也給電子裝備的快速生產(chǎn)制造帶來了管理、周期、成本等不利因素，出現(xiàn)了行業(yè)內(nèi)普遍面臨的元器件二次篩選成為電子裝備生產(chǎn)過程中瓶頸的狀況。本文針對企業(yè)元器件二次篩選面臨的內(nèi)外部資源管控問題，分別從頂層規(guī)劃、準確承接生產(chǎn)準備計劃、精準計劃執(zhí)行、統(tǒng)籌內(nèi)外部資源、精益改善、信息化工具支撐等影響全流程的各方面因素著手，全面構建新的精益管理體系，為元器件二次篩選的管理提供路徑優(yōu)化。

二、管理現(xiàn)狀及存在問題

元器件二次篩選是電子裝備生產(chǎn)物料準備中的重要一環(huán)，作為原材料采購供應的元器件，在交付生產(chǎn)配套前，需經(jīng)過二次篩選的檢驗。近年來電子裝備研制規(guī)模遞增，以某企業(yè)為例，元器件需二次篩選的種類近2萬種型號，年篩選總量已由2019年前的年均1000萬支之激增至2021年3500萬支以上，加上趨于復雜的新型產(chǎn)品的研制和批產(chǎn)并行，多種因素制約下元器件采購到貨波動性強，造成元器件二次篩選任務呈現(xiàn)愈加復雜、多變、緊急的特點。

以往在完成二次篩選任務時，元器件的篩選管控計劃圍繞元器件配套過程中識別出的缺件來制定，只覆蓋在篩元器件的20%～30%，傳統(tǒng)的管理模式缺少全面的需求分析以及中長期的預見，流程和資源無法適應企業(yè)的生產(chǎn)計劃，更無法適應業(yè)務發(fā)展趨勢，元器件二次篩選成為生產(chǎn)瓶頸，導致生產(chǎn)周期延長成為常態(tài)。因此需要重新建立起一個圍繞企業(yè)需求的元器件二次篩選管控體系，實現(xiàn)元器件篩選計劃執(zhí)行的精準管控，同時牽引元器件篩選資源能力建設、改進優(yōu)化流程、信息化平臺建設來提升企業(yè)綜合管理能力，滿足企業(yè)發(fā)展的需求。

圖1? ? 管理問題解析圖

三、精益管控體系的定義及特點

電子裝備研制企業(yè)的元器件二次篩選精益管控體系是通過對先進企業(yè)運營管控體系和精益管理思想的適用性研究，進行篩選業(yè)務管控模式重建，提高元器件篩選供應的敏捷性和靈活度，同時開展元器件篩選能力建設，達成篩選過程精準受控的最終目標。以全面信息獲取和溝通機制，綜合決策制定強聚焦需求的篩選計劃;通過建立“兩上一下”的反饋機制、優(yōu)化篩選計劃算法，保證作業(yè)執(zhí)行計劃精細、敏捷、高效，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)以及均衡交付的目標;通過流程梳理、測量，識別瓶頸工序，開展流程再造、現(xiàn)場精益布局、工藝技術改進、建立標準作業(yè)指導體系、優(yōu)化設備配置、提高設備利用率等工作，實現(xiàn)生產(chǎn)能力使用效能最大化;通過建立元器件篩選供應商管理體系，將外協(xié)業(yè)務納入篩選管控體系閉環(huán)管理;通過完善管理制度，加強人員培訓、健全考核體系，實現(xiàn)管理體系效能提升;通過搭建信息化平臺，對計劃執(zhí)行情況進行監(jiān)控，適時優(yōu)化調(diào)整計劃，實現(xiàn)全面計劃的精準實施與自我優(yōu)化，使得作業(yè)流程更加清晰化、透明化、規(guī)范化。

四、精益管理體系的構建

通過梳理管理現(xiàn)狀及存在問題，群策群力利用管理工具進行分析和重構，從全局進行頂層規(guī)劃、準確承接生產(chǎn)準備計劃、精準計劃執(zhí)行、統(tǒng)籌內(nèi)外部資源、精益改善、信息化工具六個方面制定解決相關措施，在二次篩選精益化過程中進行全面精益管理，構建元器件二次篩選精益管理體系。

（一）多渠道獲得決策信息，構建頂層規(guī)劃

從頂層設計元器件二次篩選與企業(yè)生產(chǎn)計劃的關系，聚焦流程管控、資源管控、精益改善以及信息化平臺建設四個維度，重點優(yōu)化當前的業(yè)務執(zhí)行，并提升自身技術能力。形成任務級、組織級、系統(tǒng)級篩選計劃科學實施策略，為企業(yè)實現(xiàn)新型產(chǎn)品研制和批產(chǎn)并行的可持續(xù)經(jīng)營發(fā)展奠定了堅實基礎。在任務級方面，影響產(chǎn)品研制周期和效率的一個客觀因素是受制于基礎元器件的供應，通過調(diào)研前端元器件采購工作以及后端元器件配套工作，明確物料需求時間，制定短期篩選作業(yè)計劃，并根據(jù)用戶需求，主動將元器件分級篩選，最短時間、最大限度保障生產(chǎn)齊套率，滿足用戶需求。在組織級方面，建立健全企業(yè)任務計劃管理體系、標準作業(yè)指導體系、供應商管理體系。旨在通過該項目的穩(wěn)步向上發(fā)展，使企業(yè)精益管控工作邁向更高的水平。在系統(tǒng)級方面，探討評估篩選專業(yè)未來發(fā)展趨勢，規(guī)劃企業(yè)中長期資源建設需求，制定設備資源建設方案以及人員隊伍建設方案，并制定分步實施策略，建立起一套完備的精益管控體系。

（二）識別生產(chǎn)需求，準確承接生產(chǎn)準備計劃

生產(chǎn)主計劃和物料需求計劃中包含了主要的元器件篩選需求的信息，同時根據(jù)客戶要求、生產(chǎn)后端資源限制等原因產(chǎn)生補充的需求信息，包括臨時調(diào)整、產(chǎn)品狀態(tài)變更、專項工作，利用信息化工具整合分解生產(chǎn)準備主計劃，滾動提取當月、當季度的元器件需求日期及需求數(shù)量，并明確任務物流、信息流的輸入輸出端口，減少多頭來源的需求信息，建立與用戶“兩上一下”溝通反饋機制從而打通上下供需對接壁壘，急用戶之真正所急，全力保障生產(chǎn)過程中元器件的準時交付。

（三） 執(zhí)行計劃，確保任務準時化交付

將生產(chǎn)計劃控制的顆粒度細化到每一批次的元器件，均衡各階段的生產(chǎn)節(jié)拍，利用數(shù)據(jù)化、信息化工具進行有效信息提取，從而全面控制、分析元器件的需求及可用資源，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)，并最大程度減輕計劃人員重復查詢關聯(lián)信息的工作，縮短計劃編制時間，將以往的生產(chǎn)調(diào)度型工作模式轉(zhuǎn)變?yōu)橛媱澞繕诵凸ぷ髂Ｊ健?/p>

識別業(yè)務全過程中的可控與不可控因素，針對可控因素，建立每個元器件型號的標準工藝周期庫及單周期內(nèi)最大通過量，同時為篩選過程中的特殊要求，關鍵節(jié)點以及其他關鍵因素給出具體要求;針對不可控因素，采用“流程測量”的方法，將全過程中的交接時間、等待時間等進行測量，并結合當期資源調(diào)配情況，規(guī)避資源沖突，從而形成一個相對精準的篩選作業(yè)計劃，在高效、有力的生產(chǎn)管控下實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。

為了減少重復的溝通協(xié)調(diào)工作，以發(fā)揮最大生產(chǎn)效率為目標，圍繞篩選計劃進行資源配置，保證資源滿足任務需求，賦予計劃崗位篩選資源的絕對調(diào)動權力。涉及現(xiàn)場設備資源、人力資源、時間資源、測試協(xié)調(diào)、外協(xié)調(diào)配資源等多模塊業(yè)務，以業(yè)務一線計劃人員為核心發(fā)布指令，其余業(yè)務負責人協(xié)同配合并匹配資源供應，實現(xiàn)組織管理和生產(chǎn)效率大幅度提升。

（四） 拉動作業(yè)計劃精準執(zhí)行，統(tǒng)籌調(diào)配篩選資源

首先開展計劃作業(yè)進展監(jiān)控，建立篩選進度追蹤流程，設置計劃檢查點，識別異常數(shù)據(jù)，實施監(jiān)控，實施反饋，實時處理，動態(tài)調(diào)整，跟蹤記錄。每周進行流程測試，計算按計劃完成率，對未按計劃交付的情況進行分類統(tǒng)計分析，采用在每周例會中例行總結計劃完成情況的方式，形成全路徑計劃受控的閉環(huán)體系，并在監(jiān)控過程中判斷分析異常原因，識別控制過程短板，找到問題原因，再反饋到能力建設后進行適應性改進。

其次加強外協(xié)分包任務管控，企業(yè)管理層牽頭帶隊進行外協(xié)單位現(xiàn)場走訪并組織開展周期性外協(xié)過程問題座談、外協(xié)業(yè)務員持續(xù)與外協(xié)供方溝通，傳遞企業(yè)的外協(xié)要求，最終雙方負責人達成統(tǒng)一的器件排產(chǎn)調(diào)度策略，建立形成同一計劃框架下的器件管控策略，實現(xiàn)將外協(xié)計劃嵌入到元器件篩選計劃的目標。

再者建立供應商績效考核評價體系，組建一支由項目負責人、分包管理員、調(diào)度/計劃、出入口人員、工藝人員和檢驗檢測人員組成的供應商績效考核評價團隊，團隊成員基于Q·D·S方法，確定供應商績效考核評價維度從產(chǎn)品質(zhì)量、交付進度和服務水平三個維度建立一套能夠指導篩選供應商績效考核評價的體系，采用“定期評價+動態(tài)評價反饋”的模式，建立供應商績效考核評價指標和對應的打分原則，按績效考核評價周期，持續(xù)監(jiān)管供應商的質(zhì)量。一方面通過結果對供應商進行準確定位和分級管理，將供應商分為金牌、銀牌、銅牌、黃牌和紅牌五個級，有效牽引供應商提升供應商績效水平，并以此培育優(yōu)秀供應商。另一方面應用供應商績效考核評價結果，為供應商的選擇提供決策依據(jù)，結合《質(zhì)量函》通報問題要求其限期整改，視其整改情況決定后續(xù)是否繼續(xù)合作以及合作的業(yè)務數(shù)量，從而形成供應商績效閉環(huán)管控。

（五） 夯實管理基礎，建立長效改善機制

建立開放式人才培養(yǎng)計劃，設立各單元業(yè)務負責人，確認各業(yè)務負責人職責和履職要求，給予業(yè)務骨干發(fā)展上升空間，打造各團隊的“排頭兵”，充分調(diào)動了生產(chǎn)經(jīng)營一線的工作沖勁。通過提高各業(yè)務負責人員的項目統(tǒng)籌規(guī)劃、組織實施和技術協(xié)調(diào)能力，保證了在元器件篩選持續(xù)增量的形勢下篩選計劃的落實，保證了業(yè)務流程中的具體問題可得到快速解決、日常管理和工作要求能落到實處。

優(yōu)化檢測單元精益布局，一方面調(diào)整各業(yè)務區(qū)域的布局，實現(xiàn)各功能模塊區(qū)劃清晰、工作有序，提高元器件下發(fā)和工序交接效率，減少元器件損傷風險，各業(yè)務操作空間充足，動線合理，實物狀態(tài)清晰。另一方面梳理主要業(yè)務模塊的流程，通過調(diào)整器件下發(fā)工作節(jié)拍，建立業(yè)務間分時定時交接模式，減少整體等待時間，保障緊急器件最快時間流轉(zhuǎn)，實現(xiàn)有效工作時間效益最大化。

開展人員績效動態(tài)考核，一是全面整理各崗位分析結果的工作描述，圍繞元器件篩選業(yè)務的系統(tǒng)規(guī)劃設計，充分考慮現(xiàn)場實際和未來發(fā)展方向，確定各類崗位對于人員的能力需求、培訓內(nèi)容、考核、資格認定的方式、能力評價準則，編制、形成崗位說明書，為員工設計目標管理方向，據(jù)此規(guī)范量化員工考核標準，從“常規(guī)性業(yè)務完成度”和“崗位創(chuàng)新”兩個層面同時開展績效考核。二是項目團隊搭建業(yè)務人員技能等級矩陣，精細化人員管理，可以直觀看出員工的技能水平以及技能數(shù)量，同時一線員工也將其作為個人能力發(fā)展的直觀目視工具，提升自身工作效能。三是嚴肅考核，將個人月度績效評價與崗位職責完成度掛鉤，每月通過定期正負激勵通報，樹立業(yè)務標桿，將優(yōu)秀事跡誦讀通報，形成物質(zhì)與精神榮譽雙重激勵體系，對考核不達標的進行績效處罰及通報。

固化項目管理成果，將改進后的方法、流程、機制，制定相應的作業(yè)文件和管理制度，固化到管理體系中，量身搭建了“點、線、面”模式建立精益管控體系框架。以“點”進行業(yè)務各類管理工具的應用探索，通過日復一日的實踐以及不斷積累的管理經(jīng)驗，建立作業(yè)工具表、控制表并不斷進行完善、修正，最終形成更加通用化的管理成果工具。以“線”形成有效的流程管控機制，從提升項目的精細化管理水平出發(fā)，形成業(yè)務管理制度和管理要求從而達到精細化管理有效落實落地，使得篩選業(yè)務提升整體運轉(zhuǎn)效率。以“面”搭建核心業(yè)務管理制度，形成分包協(xié)議、供應商績效評價細則，細化供應商績效管理，牽引供應商持續(xù)優(yōu)化。

（六）以信息化支撐全面計劃，提高計劃執(zhí)行剛性

建立信息化平臺，促使全狀態(tài)可視化分析，理清基礎數(shù)據(jù)邏輯關系，集成元器件需求信息、庫存信息、工藝信息、試驗信息、外協(xié)資源信息等，實現(xiàn)全業(yè)務場景覆蓋，消除各業(yè)務系統(tǒng)的信息孤島，實現(xiàn)信息整合。通過增設信息化的計劃處理板塊，突破原有的人工提取各類數(shù)據(jù)信息的制約，并可動態(tài)調(diào)整計劃，保證優(yōu)先等級更高的元器件能得到更快的進度安排，做到實時對按計劃交付率進行統(tǒng)計，收集和分析當前業(yè)務執(zhí)行問題及原因，實現(xiàn)業(yè)務進度的高度受控。

五、結束語

電子裝備研制企業(yè)元器件二次篩選精益管控體系的構建，保障了企業(yè)全面生產(chǎn)計劃的有效落地執(zhí)行，滿足了科研生產(chǎn)的需求，將資源最大化利用。經(jīng)過企業(yè)3年期運行和持續(xù)改進該管控體系，元器件二次篩選的平均交付周期縮短2.36工作日，按計劃完成率由73.9%提升至99%，大幅提升篩選資源儲備，為長期裝備任務生產(chǎn)按時交付奠定堅實基礎，幫助企業(yè)的研制生產(chǎn)精益化管理水平得到進一步提升。

作者單位：孫軼? ? 郭靜怡? ? 羅弘? ? 袁輝? ? 楊喆? ? 中國航空工業(yè)集團西安航空計算技術研究所

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