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      大型汽車(chē)保險(xiǎn)杠內(nèi)藏式分型結(jié)構(gòu)注射模設(shè)計(jì)*

      2022-04-20 09:17:48褚建忠
      模具制造 2022年3期
      關(guān)鍵詞:開(kāi)模保險(xiǎn)杠塑件

      褚建忠

      (臺(tái)州科技職業(yè)學(xué)院,浙江臺(tái)州 318020)

      1 引言

      目前,國(guó)內(nèi)市場(chǎng)上很多保險(xiǎn)杠產(chǎn)品都是外分型結(jié)構(gòu),分型線(xiàn)外露,模具加工的誤差容易造成分型線(xiàn)的外觀面出現(xiàn)毛刺或飛邊,從而影響到外觀質(zhì)量,嚴(yán)重影響產(chǎn)品在市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)力[1~2]。而國(guó)外進(jìn)口保險(xiǎn)杠模具是利用分型線(xiàn)內(nèi)藏技術(shù),將原有工藝方法所產(chǎn)生的分型線(xiàn)置于不可視面,既簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序,又保證了塑件質(zhì)量的穩(wěn)定性,但其開(kāi)發(fā)成本較國(guó)內(nèi)高出2~3倍以上。本項(xiàng)目開(kāi)發(fā)的高精度大型內(nèi)藏式分型結(jié)構(gòu)的汽車(chē)保險(xiǎn)杠模具,是在傳統(tǒng)注射模的基礎(chǔ)上對(duì)新概念產(chǎn)品模塑化的嘗試,主要是利用塑料彈性形變特性的脫模技術(shù),將外露的分型線(xiàn)轉(zhuǎn)移到正面不可視區(qū)域,以達(dá)到內(nèi)分型的效果,一方面提高塑件的外觀質(zhì)量;另一方面消除人工二次打磨的加工工序所帶來(lái)的質(zhì)量不穩(wěn)定的隱患,節(jié)省二次投入的成本[3~7]。

      2 項(xiàng)目開(kāi)發(fā)關(guān)鍵內(nèi)容

      圖1中所示的保險(xiǎn)杠是轎車(chē)保險(xiǎn)杠總成的主要部件,兼?zhèn)溲b配、裝飾、安全等諸多用途,也就造成其碰穿孔位繁多,尺寸、位置要求精度高,外形彎曲多變。因此,在開(kāi)發(fā)保險(xiǎn)杠模具項(xiàng)目的過(guò)程中,對(duì)應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)除了具備塑件的所有特征外,還需要整合導(dǎo)鎖結(jié)構(gòu)、澆注等相關(guān)輔助內(nèi)容,同時(shí),塑件表面要求無(wú)熔接痕等外觀缺陷,并且,塑件的翹曲要求不影響整車(chē)的裝配效果,因此,成功開(kāi)發(fā)此項(xiàng)目需具備以下幾個(gè)方面的內(nèi)容。

      2.1 模具澆注方案

      澆注方案主要包含以下內(nèi)容:在塑件材料性能穩(wěn)定的條件下,從何處進(jìn)行澆注,以及在什么位置澆注,從而使?jié)沧⒌娜劢雍勰芸刂圃诓豢梢?jiàn)外觀面上或是實(shí)現(xiàn)無(wú)熔接痕,同時(shí),最大可能減少澆注的時(shí)間周期,以及料流對(duì)模具關(guān)鍵零件的壓力沖擊。

      2.2 模具總體結(jié)構(gòu)

      圖1策劃了保險(xiǎn)杠模塑化的整體結(jié)構(gòu)方案,主要有以下內(nèi)容:

      圖1 保險(xiǎn)杠模具總體結(jié)構(gòu)

      (1)利用塑料具有彈性形變的特點(diǎn),實(shí)現(xiàn)塑件在脫模過(guò)程中的可控變形,以達(dá)到內(nèi)分型的脫模要求。

      (2)根據(jù)內(nèi)分型塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),要求模具在工作過(guò)程中,能實(shí)現(xiàn)注塑設(shè)備開(kāi)模與頂出能同步進(jìn)行;并且,模具復(fù)位與合模也能同步完成。

      3 內(nèi)分型結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

      (1)內(nèi)藏式分型線(xiàn)保險(xiǎn)杠脫模原理分析。

      保險(xiǎn)杠塑件如圖2所示,其中A、B兩處的特征在脫模方向上不能直接出模,需要利用抽芯來(lái)完成該特征成型,而A處不能有分型線(xiàn),因此要求塑件向側(cè)向變形成為必然。而B(niǎo)處與A處相對(duì),塑件變形后要求B處模芯內(nèi)滑,以給出塑件變形需要的空間。

      圖2 保險(xiǎn)杠內(nèi)分型結(jié)構(gòu)分析

      根據(jù)塑件脫模的要求,需要有效控制塑件經(jīng)過(guò)內(nèi)彎變形→復(fù)原→頂出取件的成型過(guò)程,塑件的變化過(guò)程如圖3所示。

      圖3 脫模過(guò)程中塑件的變化

      結(jié)合塑件的成型取件需求,相應(yīng)的動(dòng)模結(jié)構(gòu)如圖4所示。

      圖4 內(nèi)分型模具動(dòng)模結(jié)構(gòu)

      (2)內(nèi)分型保險(xiǎn)杠模具工作流程設(shè)計(jì)(見(jiàn)圖5)。

      圖5 頂出抽芯機(jī)構(gòu)

      注射成型結(jié)束后頂出抽芯機(jī)構(gòu)受保險(xiǎn)開(kāi)關(guān)的控制,在油缸Q1的驅(qū)動(dòng)下隨定模同步頂出,此時(shí)側(cè)頂塊C控制塑件變形脫出型腔,完成后保險(xiǎn)開(kāi)關(guān)與型腔脫離。至完成第一次動(dòng)定模開(kāi)模后,Q1繼續(xù)驅(qū)動(dòng),內(nèi)抽斜頂塊B完成型芯的抽芯,同時(shí)側(cè)頂塊控制塑件進(jìn)行復(fù)原動(dòng)作,確保塑件既能順利脫出型芯又能滿(mǎn)足塑件生產(chǎn)的需求。至此所有抽芯動(dòng)作全部完成,Q1需處于衡壓狀態(tài),啟動(dòng)Q2帶動(dòng)動(dòng)模所有的頂塊動(dòng)作,進(jìn)行塑件的取件頂出,完成整個(gè)開(kāi)模過(guò)程。

      (3)特殊部件生產(chǎn)加工藝要求設(shè)計(jì)。

      a.為保證各抽芯塊的長(zhǎng)時(shí)高效工作,對(duì)頂塊的結(jié)構(gòu)工藝作了如下的工藝處理:斜頂塊Ⅱ較大,頂出時(shí)給斜頂桿的負(fù)擔(dān)過(guò)重,所以在斜頂塊Ⅱ的背部加專(zhuān)用導(dǎo)向?qū)к?,確保斜頂機(jī)構(gòu)的長(zhǎng)時(shí)高精度運(yùn)動(dòng),其滑配間隙不超過(guò)0.005mm,如圖6所示。

      b.為保證側(cè)頂塊Ⅲ能有效控制塑件變形-復(fù)位的功能,使用“Z”型導(dǎo)軌和雙導(dǎo)桿機(jī)構(gòu),同時(shí)要求其滑配間隙不超過(guò)0.005mm,如圖6所示。

      圖6 頂出塊結(jié)構(gòu)

      4 模具設(shè)計(jì)創(chuàng)新點(diǎn)

      (1)創(chuàng)新點(diǎn)一:自行分析制定了多點(diǎn)順序閥澆注方案,如圖7所示,并與專(zhuān)業(yè)的熱流道供應(yīng)商共同設(shè)計(jì)了熱流道澆注系統(tǒng),使料流匯合夾角都控制在120°以上,有效消除了塑件外觀面的熔接痕,避免了塑件成型翹曲變形、尺寸精度低、色澤不均勻等不良現(xiàn)象。

      模具在注塑機(jī)上工作時(shí),其一個(gè)循環(huán)周期內(nèi)按如下步驟進(jìn)行:模具處于合模狀態(tài),啟動(dòng)注塑機(jī)開(kāi)始進(jìn)行澆注,打開(kāi)針閥式噴嘴G1控制澆注階段一(約2.1s);當(dāng)?shù)谝淮巫⑺艿竭_(dá)G2/G3時(shí),打開(kāi)G2/G3控制閥進(jìn)行澆注,并關(guān)閉G1控制閥;當(dāng)?shù)诙螡沧⒌竭_(dá)G4/G5時(shí),打開(kāi)G4/G5控制閥進(jìn)行澆注,并關(guān)閉G2/G3控制閥,直至澆注完成。結(jié)束澆注后,對(duì)模具進(jìn)行通水冷卻,啟動(dòng)開(kāi)模程序,完成后進(jìn)入下一個(gè)工作循環(huán),如圖7所示。

      圖7 順序澆注

      (2)創(chuàng)新點(diǎn)二:設(shè)計(jì)了“Z”形導(dǎo)軌的二次變軌道結(jié)構(gòu),如圖8所示,利用“Z”形導(dǎo)軌可加速和延時(shí)的特點(diǎn),控制模具抽芯部件成功實(shí)現(xiàn)了一連串連續(xù)性動(dòng)作:先固定在型腔、再內(nèi)曲變形、然后側(cè)頂復(fù)位。實(shí)現(xiàn)了塑件成型后側(cè)向脫出型腔而不影響塑件質(zhì)量的內(nèi)分型動(dòng)作的要求,提高了塑件的綜合質(zhì)量,與生產(chǎn)效率。

      圖8 “Z”形導(dǎo)軌工作過(guò)程

      模具進(jìn)行批量生產(chǎn)過(guò)程中,其內(nèi)分型的工作過(guò)程(見(jiàn)圖8):模具澆注成型完成后,側(cè)向拉塊在“Z”形導(dǎo)軌的驅(qū)動(dòng)下,將塑件側(cè)向固定在型腔,大型斜頂內(nèi)抽,完成塑件內(nèi)曲變形所需的空間;完成后側(cè)向拉塊在“Z”形導(dǎo)軌的作用下開(kāi)始向內(nèi)側(cè)拉動(dòng)塑件變形,使塑件從側(cè)向脫出型腔,完成型腔與型芯的開(kāi)模而不拉傷塑件的空間需求;型腔與型芯開(kāi)模后,側(cè)向拉塊再在“Z”形導(dǎo)軌的作用下,側(cè)向頂出塑件,使塑件回復(fù)到設(shè)計(jì)狀態(tài),啟動(dòng)塑件頂出系統(tǒng),取件,完成后進(jìn)入下一個(gè)工作循環(huán)。

      (3)創(chuàng)新點(diǎn)三:在單一的油缸頂出的結(jié)構(gòu)上,增加氮?dú)鈴椈奢o助頂出和使用機(jī)械保險(xiǎn)開(kāi)關(guān)定位代替電子行程開(kāi)關(guān)(見(jiàn)圖1),以有效控制模具在開(kāi)模過(guò)程中頂出與開(kāi)模的同步誤差范圍在±0.05mm之內(nèi),保證了塑件在脫模過(guò)程中無(wú)操作,大副提高了塑件的外觀質(zhì)量。

      由于控制動(dòng)、定模同步工作的機(jī)械拉鉤存在一定的匹配間隙,會(huì)影響動(dòng)定模同步工作的穩(wěn)定性,容易造成塑件報(bào)廢,這就需要確保在模具開(kāi)模過(guò)程中動(dòng)定模必須在塑件內(nèi)彎曲變形過(guò)程中始終處于接觸狀態(tài)。因此,在傳統(tǒng)的同步設(shè)計(jì)方案上增加了氮?dú)鈴椈?,利用其有效的適時(shí)同步補(bǔ)償功能,實(shí)現(xiàn)了動(dòng)定模在設(shè)定的行程內(nèi)完全貼合,不產(chǎn)生相對(duì)分離,保證了塑件在內(nèi)曲變形過(guò)程中不受型腔的擠壓而變形,為型腔順利與型芯分離創(chuàng)造了自由空間。合模時(shí),由于設(shè)計(jì)的機(jī)械保險(xiǎn)開(kāi)關(guān)是依靠型腔的合模壓力來(lái)驅(qū)動(dòng),只有在型腔與復(fù)位桿接觸后,才能使保險(xiǎn)銷(xiāo)脫離。這樣就實(shí)現(xiàn)動(dòng)定模的同步合模,消除了因定模未到達(dá)指定位置而頂出裝置已復(fù)位所導(dǎo)致的合模干涉的隱患,提高了模具工作的安全性與穩(wěn)定性。

      5 結(jié)論

      (1)采用內(nèi)藏式分型結(jié)構(gòu)的模具結(jié)構(gòu)生產(chǎn)的保險(xiǎn)杠塑件不需要對(duì)夾線(xiàn)進(jìn)行后處理,減少了后序加工工序,保證了塑件的外觀質(zhì)量,也節(jié)省了塑件的加工成本。

      (2)保險(xiǎn)杠塑件采用多點(diǎn)順序注射成型工藝,即能有效地消除了熔接痕問(wèn)題,也能有效增強(qiáng)了保險(xiǎn)杠塑件的整體強(qiáng)度。

      (3)在內(nèi)藏式分型結(jié)構(gòu)的模具中采用“Z”形二次變軌軌道控制,即簡(jiǎn)化了模具抽芯結(jié)構(gòu),又能有效保證了內(nèi)分型抽芯結(jié)構(gòu)動(dòng)作的有效性。

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