鋅浸出渣中銀的浮選回收綜述

敖順福

鋅浸出渣中銀的浮選回收綜述

敖順福

(云南馳宏鋅鍺股份有限公司，云南 曲靖 655011)

鋅浸出渣是濕法煉鋅過程中產(chǎn)生的固體廢棄物，其含有的銀具有巨大的經(jīng)濟價值，浮選回收銀是重要的途徑。鋅浸出渣中浮選回收銀，面臨著含銀礦物種類多而分散、礦物粒度細、酸性強及難免離子含量高等綜合疊加影響。部分鋅浸出渣可采用直接浮選法回收銀，但對銀賦存狀態(tài)異常復雜的鋅浸出渣，直接浮選往往難以實現(xiàn)銀的高效選別回收，多采用進行一定的預處理后再浮選的間接浮選法。常用的預處理技術(shù)主要有漿洗、磨礦、外加載體、焙燒及熱酸浸出等，預處理可針對性的調(diào)控礦漿環(huán)境、改變礦物的賦存狀態(tài)及礦物表面性質(zhì)，以提高選擇性和捕收能力。各種預處理都有其獨特的優(yōu)缺點，合適的預處理技術(shù)結(jié)合濕法煉鋅工藝或預處理技術(shù)的有機聯(lián)合應用，對浮選回收鋅浸出渣中的銀將更為有效。

有色金屬冶金；鋅冶金；浮選；預處理；銀精礦

銀是一種重要的貴金屬。除在金融領(lǐng)域發(fā)揮重要作用外，因銀化學性質(zhì)穩(wěn)定，具有良好的導電性、導熱性、反射性及延展性等理化性能，被廣泛應用于銀飾品、導電導熱材料、感光材料、防腐蝕材料及合金材料等，成為用量最大的貴金屬。隨著銀礦資源被不斷開發(fā)，全球呈現(xiàn)出開采品位降低，入選礦石質(zhì)量變差，整體產(chǎn)出率降低的趨勢，供應將會趨緊[1-2]。

在傳統(tǒng)鋅濕法冶金過程中，絕大部分的銀殘留在鋅浸出渣中得到富集，含銀達到100～600 g/t[3]，高于我國銀礦床80～100 g/t的最低工業(yè)品位。當前世界鋅產(chǎn)量的85%以上由濕法煉鋅工藝生產(chǎn)，每生產(chǎn)1噸電鋅產(chǎn)出0.9～1.0噸鋅浸出渣，而2020年我國鋅產(chǎn)量為643萬噸，僅我國每年就產(chǎn)生數(shù)百萬噸的鋅浸出渣，且呈逐年增長，鋅浸出渣中的銀具有巨大的經(jīng)濟價值[4-5]。鋅浸出渣堆積存放，造成銀資源浪費，占用大量土地資源，存在直接或潛在的安全隱患和環(huán)境風險，從鋅浸出渣中回收利用銀顯得非常重要和迫切。

采用浮選法處理鋅浸出渣是回收銀的一種重要途徑。但不同于原生礦石的浮選，鋅浸出渣中浮選回收銀面臨著含銀礦物種類多而分散、礦物粒度細、酸性強及難免離子(礦物的溶解與分解、礦漿用水引入以及磨礦介質(zhì)磨損等新產(chǎn)生的離子)含量高等的綜合疊加影響。因此，鋅浸出渣中浮選回收銀的技術(shù)問題已成為了國內(nèi)外研究的焦點，基于近20年來的相關(guān)文獻，本文對鋅浸出渣中浮選回收銀進行綜述分析，為相關(guān)技術(shù)發(fā)展提供參考。

1 濕法煉鋅工藝及渣中銀的浮選特性

1.1 濕法煉鋅工藝

現(xiàn)代冶金鋅的生產(chǎn)方法分為火法和濕法兩大類。其中濕法煉鋅工藝具有生產(chǎn)規(guī)模大、能耗低、作業(yè)條件好和自動化程度高等優(yōu)點，從而得到迅速發(fā)展，其已經(jīng)成為國內(nèi)外最主流的鋅冶煉方法。濕法煉鋅處理硫化鋅精礦一般要預先進行焙燒，使硫化鋅轉(zhuǎn)變?yōu)橐子诒幌×蛩崛芙獾难趸\，在濕法浸出過程中與氧化鋅一道溶解進入溶液的還有雜質(zhì)金屬。硫酸鋅浸出液中的雜質(zhì)將嚴重影響下一步的電積過程，因此硫酸鋅溶液須進行凈化。凈化后的硫酸鋅溶液經(jīng)電積后，陰極析出鋅，最終熔化鑄錠，即產(chǎn)出電鋅；而浸出工藝剩下的渣稱為鋅浸出渣。在1980年代，還發(fā)展了取消鋅精礦焙燒工藝的氧壓浸出法，硫化鋅精礦在一定壓力和溫度條件下，直接酸浸可獲得硫酸鋅溶液[6-7]。

1.2 鋅浸出渣中銀的浮選特性

根據(jù)鋅冶煉工藝和浸出液除鐵工藝，鋅浸出渣可分為黃鉀鐵礬渣、針鐵礦渣及赤鐵礦渣等。加之受處理的鋅原料成分特性的影響，各類渣中所含的礦物種類和有價元素的數(shù)量不盡相同，但銀是普遍存在且具有較高回收價值的元素之一。

鋅浸出渣組成普遍較為復雜，原生礦物及冶煉中形成的次生物質(zhì)粒度均較細，其中賦存的銀絕大部分布在-0.074 mm的細顆粒中，因此可以免去磨礦直接進行選別。鋅浸出渣中的銀礦物種類較多，其中以硫化銀和自然銀最為常見，少部分銀以氧化銀、氯化銀、硫酸銀、硝酸銀、硅酸銀及銀鐵礬等化合物形態(tài)存在。硫化銀和自然銀等具有一定的可浮性，因此可以使用浮選方法進行銀的選別回收[8]。鋅浸出渣中礦物粒度細、酸性強及難免離子含量高等，甚至部分載銀礦物被鐵酸鋅、鐵礬等化合物包裹，裸露的載銀礦物變少，且在鋅冶煉過程中加入的藥劑造成載銀礦物表面的污染嚴重，不利于浮選藥劑與載銀礦物的作用，造成鋅浸出渣中銀的浮選回收極其困難。

浮選應用范圍廣，適應性強，分選效率高，已成為選別處理鋅浸出渣的主要方法。根據(jù)鋅浸出渣的性質(zhì)，鋅浸出渣浮選回收銀可采用直接浮選法。但對于銀賦存狀態(tài)異常復雜的鋅浸出渣，直接浮選往往難以實現(xiàn)銀的高效選別回收，多采用預處理后再浮選的間接浮選法。

2 銀的直接浮選

直接浮選具有工藝流程短、設備配置少、易于操作、運行成本低等優(yōu)勢，在選別處理鋅浸出渣的應用中具有重要地位。但大多數(shù)鋅浸出渣的酸性強、礦漿溫度高、難免金屬離子含量高，雖然黃藥是應用最為廣泛的硫化礦捕收劑，而在這樣的礦漿環(huán)境下黃藥類捕收劑難以發(fā)揮藥效且容易分解，因此性能更為穩(wěn)定的黑藥、硫氮等作為捕收劑相對更為適用，且為了滿足多種載銀礦物的強化選別回收，多使用組合捕收劑。研發(fā)使用新型高效捕收劑更是研究的熱點，BJX、RS-1、H-4、HT-1#等新型高效捕收劑在應用中取得了較好效果。

某鋅冶煉廠高溫高酸工藝得到的難選鋅渣，以六偏磷酸鈉為分散劑，硫化鈉為活化劑，丁胺黑藥+乙硫氮組合用藥的藥劑制度下，采用“1次快速浮選，1次粗選2次精選2次掃選”工藝的閉路試驗，獲得含銀3087 g/t、回收率5.67%的銀精礦1，含銀2186 g/t、回收率61.23%的銀精礦2[9]。

國內(nèi)某冶煉廠鋅浸出渣含銀238 g/t，在礦漿濃度為38.5%的條件下，免去預處理環(huán)節(jié)，采用一種新的高選擇性捕收劑BJX，直接通過1次粗選2次精選3次掃選的閉路試驗流程進行處理，獲得含銀10075 g/t，銀回收率為80.17%的銀精礦，相比現(xiàn)場生產(chǎn)指標，回收率提高了5個百分點[10]。

某鋅精礦浸出尾渣含銀375 g/t，在礦漿pH值為4條件下，以RS-1為捕收劑，通過2次粗選2次精選2次掃選的浮選流程，獲得精礦銀品位2531 g/t、銀回收率79.20%[11]。

株洲冶煉廠鋅浸出渣浮選回收銀，采用1次粗選3次精選3次掃選的工藝流程及丁銨黑藥為捕收劑，銀的回收率在40%～60%之間；使用銀的特效浮選捕收劑H-4及活化劑NS-6，采用1次粗選1次精選3次掃選的流程進行閉路試驗，獲得銀回收率84.5%、銀品位為0.46%銀精礦[12]。

某濕法煉鋅浸出渣含銀350 g/t，銀主要以自然銀存在，占60.13%，采用高效捕收劑HT-1#、起泡劑HT-2#進行浮選，經(jīng)過1次粗選4次精選3次掃選工藝，獲得產(chǎn)率4.39%，含銀6616 g/t，銀回收率82.98%的銀精礦[13]。

鋅浸出渣直接浮選普遍需要投加大量的選礦藥劑來改善選別效果，且選礦廢水中殘留的選礦藥劑還可能在回用中對濕法煉鋅工藝也造成影響，因此需系統(tǒng)結(jié)合濕法煉鋅工藝選擇確定浮選工藝流程及藥劑制度。

3 銀的預處理再浮選

浮選回收鋅浸出渣中的銀具有較好的應用前景，但對于銀賦存狀態(tài)異常復雜的鋅浸出渣，為實現(xiàn)對銀礦物較好的選別回收，浮選之前不得不進行一定的預處理，常用預處理技術(shù)主要有漿洗、磨礦、外加載體、焙燒及熱酸浸出等。

3.1 漿洗-浮選

鋅浸出渣含有較多的微細粒級，且含有大量鋅、鉛、鐵、鈣及鎂等難免離子。過多的微細粒級會影響浮選效果，難免離子的存在會直接或間接的作用于礦物表面、礦漿電位及浮選藥劑等，從而使浮選藥劑對礦物的選擇性作用降低、浮選藥劑消耗量增加等。對鋅浸出渣礦漿進行漿洗、脫水，漿洗渣加水二次漿化后再浮選銀，漿洗起到調(diào)節(jié)礦漿pH和降低鋅浸出渣礦漿中礦泥及難免離子等作用，可改善浮選效果。

株洲冶煉廠采用1次粗選3次精選2次掃選及中礦順序返回的流程進行鋅浸出渣中銀的浮選回收，通過穩(wěn)定浮選給礦性質(zhì)、壓濾機漿洗降低溶液含鋅以及穩(wěn)定浮選流量，其中壓濾機漿洗將浮選原礦含鋅離子濃度由160～180 g/L降低至90～100 g/L，最終鋅浸出渣中銀的浮選回收率可以提高10%左右，年創(chuàng)效益3050萬元[14]。

某鋅浸出渣中含銀228 g/t，但粒度細、酸性強及銀的物相分布復雜。采用添加乳化煤油選擇性絮凝礦漿中的微細顆粒增大表觀粒度，并通過洗礦調(diào)節(jié)礦漿pH值以及降低礦漿中鋅離子的濃度，以六偏磷酸鈉為分散劑，丁基銨黑藥為捕收劑，MIBC為起泡劑。采用1次粗選2次掃選的浮選工藝，可獲得含銀3439 g/t，回收率為76.54%的浮選精礦[15]。

某濕法煉鋅酸浸渣銀品位200 g/t，但渣中可溶物產(chǎn)率為40.32%，鋅溶解率達79.35%，鉛溶解率82.29%，而銀幾乎不溶于水。直接浮選發(fā)現(xiàn)可溶物中鋅、鉛等離子對浮選的影響較大，進而采用浮選前進行溶解脫水，以YL+YS為分散劑、丁基銨黑藥為捕收劑、松醇油為起泡劑，經(jīng)1次粗選3次掃選2次精選的浮選工藝，獲得銀品位8349 g/t、回收率72%的銀精礦[16]。

湖南某濕法煉鋅廠的鋅浸出渣含銀325 g/t，銀主要以自然銀和硫化銀存在，含有大量的可溶性硫酸鹽，使得浮選礦漿中出現(xiàn)大量鋅離子，對銀浮選十分不利，將浸出渣造漿后過濾，再二次造漿后用于浮選，以丁銨黑藥為捕收劑，同時利用乳化煤油的聚團作用增強對細粒級銀的回收，通過1次粗選1次掃選2次精選的浮選工藝，獲得銀品位為2477 g/t、回收率80.06%的銀精礦[17]。

浮選需要消耗大量的水，選別精礦及尾礦的過濾液的排出，會使得廢水的收集處理循環(huán)利用變得復雜。鋅浸出渣漿洗無疑還會進一步增加用水量，漿洗液返回鋅冶煉系統(tǒng)循環(huán)利用，易造成系統(tǒng)體積額外增加以及系統(tǒng)有害雜質(zhì)離子的富集，而排入末端廢水處理會造成廢水處理負荷增加。

3.2 磨礦-浮選

礦物的分選需要合適的粒度。部分鋅浸出渣的粒度組成仍不能符合浮選高效分離的要求，需進一步磨礦以提高有用礦物與脈石的有效解離。合適的磨礦還使得鋅浸出渣中礦物顆粒的新鮮表面、比表面積及分散性的增加，以及礦物顆粒晶體結(jié)構(gòu)改變和礦漿電化學調(diào)控等，可進一步提高浮選分離效果。

某鋅浸出渣銀選礦廠的浮選試驗研究與生產(chǎn)實踐中，進行了再磨浮選與直接浮選的對比研究。結(jié)果表明，再磨重新暴露出銀及其伴生礦物的新鮮表面，以利于捕收劑對其作用。與直接浮選相比，銀回收率提高了13%左右，銀回收的產(chǎn)值遠遠地高于再磨的選礦成本投入[18]。

某濕法冶煉鋅渣中銀礦物主要為自然銀、金銀礦。在磨礦細度﹣0.043 mm占82%，捕收劑在球磨機中和粗選中分別各加入1/2，通過1次粗選4次精選2次掃選的閉路試驗流程，從含銀80 g/t的渣中獲得含銀6518 g/t、回收率71.57%的銀精礦[19]。

某鋅浸出渣中90%以上的銀集中在﹣0.074 mm的細粒級，且一部分銀被包裹。通過磨礦細度試驗確定最佳磨礦粒度﹣200目為90.72%，采用氯化鈉、硫化鈉作為調(diào)整劑，乙硫氮＋丁基銨黑藥的組合捕收劑，通過1次粗選2次精選3次掃選的閉路試驗流程，得到了品位達到1860～2060 g/t、回收率達到75.2%～79.0%的銀精礦[20]。

鋅浸出渣的粒度細，易溶物含量高，再磨可使被包裹的銀礦物充分的單體解離及暴露更多的新鮮表面。但再磨后粒度太細會降低礦物與氣泡發(fā)生碰撞粘附的概率，以及產(chǎn)生更多的難免離子，會惡化浮選指標，且再磨后的鋅浸出渣粒度變細也不便于后續(xù)的處置或利用，因此再磨預處理的選用要慎重考慮。在磨礦設備選用方面，常規(guī)的臥式球磨機設備并不能很好的滿足細磨要求，宜選用攪拌磨、艾薩磨等細磨設備[21]。

3.3 外加載體-浮選

外加載體預處理浮選是利用其它易浮的物質(zhì)作為載體，選擇性的吸附鋅浸出渣中的微細粒載銀礦物并與之一同浮出的方法。是選別微細粒載銀礦物極為有效的方法之一，開拓了微細粒鋅浸出渣浮選回收銀的技術(shù)領(lǐng)域。

甘肅某濕法煉鋅廠鋅浸出渣組成復雜、粒度細、酸性強，銀的賦存狀態(tài)主要為含銀閃鋅礦、硫化銀和類質(zhì)同相中的銀。用﹣0.074 mm粉末狀、高比表面積的物質(zhì)AC-0作為載體，石灰為pH調(diào)整劑、丁銨黑藥和GC為捕收劑，通過1次粗選1次精選1次掃選和中礦集中返回粗選的浮選流程，在礦漿自然pH=2和pH=4條件下，分別可獲得銀品位為3363 g/t、回收率為71.01%和銀品位為3760 g/t、回收率為69.47%的銀精礦[22]。

內(nèi)蒙古某濕法煉鋅廠鋅浸出渣中的銀主要以微細粒分布，常規(guī)浮選回收率低下。以﹣0.037 mm粒度的有機物AC-0為載體、石灰為pH調(diào)整劑、硫化鈉為活化劑、丁銨黑藥和乙硫氨酯為捕收劑，通過1次粗選1次精選1次掃選閉路載體浮選流程，獲得銀精礦銀品位為8670 g/t、銀回收率為61.67%[23]。

某濕法煉鋅廠鋅浸出渣含銀340 g/t。以硫化鈉作調(diào)整劑，OC為浮選載體，以ABD及GC為組合捕收劑，控制礦漿pH值3.0～4.0，經(jīng)1次粗選1次精選1次掃選，中礦集中返粗選的流程，獲得銀品位為10890 g/t、銀回收率為77.43%的銀精礦[24]。

內(nèi)蒙古某濕法煉鋅浸出渣﹣75 μm占92.48%，銀含量達218 g/t，75.51%的銀以金屬銀、硫化銀及硫化物包裹銀的形式存在。以活性炭為微細粒銀礦物浮選的載體和溶解銀的吸附劑，采用1次粗選3次精選2次掃選及中礦順序返回流程，獲得銀品位為4084 g/t、銀回收率為79.63%的銀精礦[25]。

河南某鋅冶煉廠低酸浸出渣浮選回收銀進行了浮選優(yōu)化工業(yè)試驗。采用原生產(chǎn)流程，使用有機載體活性炭實施載體浮選，微細金、銀優(yōu)先吸附在載體上再隨泡沫產(chǎn)品進入精礦。用Z-200作輔助捕收劑，不再添加黃藥，調(diào)整礦漿濃度、浮選機轉(zhuǎn)速等。工藝優(yōu)化后，銀精礦品位由3000 g/t提高至6740 g/t，銀回收率由60%～64%提高到73.17%，精礦產(chǎn)率降低到原工藝的1/3，減少了銀精礦所帶走的鋅損失，精礦中金品位由1.5 g/t提高到5.3 g/t以上[26]。

外加載體預處理浮選可以采用常規(guī)的藥劑和普通的選礦設備，且不用延長工藝流程，并便于在原有的浮選工藝流程中改造應用。但外加載體預處理浮選會增加選礦藥劑消耗，且還可能存在后續(xù)對載體與銀精礦分離的問題。

3.4 焙燒-浮選

鋅浸出渣中的鐵酸鋅、鐵礬等物質(zhì)的大量存在并包裹銀礦物，使銀的浮選回收率降低。焙燒預處理主要是通過焙燒破壞或分解鋅浸出渣中的鐵酸鋅、鐵礬等物質(zhì)，使被包裹的載銀礦物暴露出，甚至焙燒轉(zhuǎn)化為硫化銀和單質(zhì)銀，從而易于被浮選捕集回收。

西北某鉛鋅冶煉廠濕法冶煉渣中鉛銀礦物被鐵酸鋅包裹，利用傳統(tǒng)的浮選工藝難以有效回收。通過將鉛銀渣在650℃，硫酸用量為25%的條件下進行酸性焙燒50 min后浮選的聯(lián)合工藝流程可以獲得含鉛46.76%、鉛回收率75.89%，含銀2846 g/t、銀回收率為84.06%的鉛銀精礦。酸性焙燒破壞包裹鉛銀的鐵酸鋅包裹層，其中的有價鉛銀礦物得以釋放，是提高浮選回收鉛銀渣中鉛銀的主要原因[27]。

甘肅白銀某冶煉廠濕法煉鋅渣粒度較細，銀以硫酸銀、自然銀、氯化銀、硫化銀及氧化銀等多種物相形式存在。其中賦存在鉛鐵礬中的銀占到64.74%，不宜直接浮選回收銀。采用焙燒預處理后再浮選的聯(lián)合工藝，在一般空氣環(huán)境，焙燒溫度為650℃，焙燒時間為2.5 h，再采用1次粗選1次精選1次掃選和中礦集中再選返回粗選的浮選閉路流程，獲得銀品位5334 g/t、銀回收率71.41%的銀精礦產(chǎn)品。鋅浸渣焙燒熱分解破壞了鐵礬類的物質(zhì)結(jié)構(gòu)，水鐵礬和黃鉀鐵礬基本消失，從而使包裹于其中的銀得以釋放[28]。

內(nèi)蒙古某黃鉀鐵礬渣粒度極細，且大部分銀都分布在﹣0.025 mm細粒級黃鉀鐵礬中，直接浮選回收銀效果較差。通過還原焙燒，溫度600℃，焙燒時間1 h，還原劑碳的含量10%，再經(jīng)脫碳-洗滌-2次粗選3次精選3次掃選浮選流程，最終得到了銀品位7516 g/t、回收率81.49%的銀精礦。焙燒后黃鉀鐵礬中的銀礦物主要成分轉(zhuǎn)變?yōu)閱钨|(zhì)銀與硫化銀，其中硫酸銀經(jīng)焙燒最終還原產(chǎn)物為單質(zhì)銀[29]。

焙燒預處理后再浮選可以改善銀的浮選回收效果，但焙燒工藝復雜、環(huán)境污染嚴重、耗能大及生產(chǎn)運行成本高。且焙燒對給料成分變化敏感，操作不當還易造成過燒或欠燒。

3.5 熱酸浸出-浮選

熱酸浸出是一種強化浸出手段。在高溫高酸條件下使鋅浸出渣中難溶的鐵酸鋅得到有效分解，進一步提高鋅的浸出率，而銀在浸出渣中得到富集提高，以及釋放被包裹的載銀礦物，以便浮選回收。

某高酸鋅冶煉渣中銀品位為360 g/t，銀以硫化銀和氧化銀為主，其中硫化銀占所有銀的64.26%；銀礦物粒度細小，﹣500目占90%以上，絕大多數(shù)被黃鉀鐵礬包裹。采用硫酸加熱浸出除鋅、鐵，酸浸渣以戊基黃藥＋丁銨黑藥為捕收劑，松醇油為起泡劑，以六偏磷酸鈉、硅酸鈉及硫化鈉為調(diào)整劑，選別得到銀精礦品位3201 g/t，銀回收率82.58%[30]。

比利時巴倫電鋅廠從高溫高酸鋅浸出渣中采用浮選生產(chǎn)含銀24 kg/t的銀精礦，銀總回收率達到92%以上。浮選法成功的原因是該廠采用了有效的熱酸浸出工藝，該工藝溶解鐵酸鋅及分解鐵礬，被包裹的銀得到了有效釋放[31]。

相對于焙燒預處理破壞或分解鋅浸出渣中的鐵酸鋅、鐵礬等物質(zhì)釋放出載銀礦物，熱酸浸出預處理的選擇性強和能耗低，酸浸液可以返回鋅冶煉的酸浸工序循環(huán)使用。在濕法煉鋅冶煉廠制定冶煉工藝流程時宜一并統(tǒng)籌考慮，尤其是浸出液凈化除雜等，以便為鋅濕法冶煉工藝及后續(xù)浮選回收銀創(chuàng)造更加有利的條件。

4 結(jié)語

1) 濕法煉鋅工藝已成為國內(nèi)外最主流的鋅冶煉方法。其產(chǎn)生的浸出渣種類多，但銀是鋅浸出渣中普遍存在且具回收價值的元素之一。采用浮選法處理是鋅浸出渣中銀回收利用的一種重要途徑。

2) 鋅浸出渣中浮選回收銀面臨著含銀礦物種類多而分散、礦物粒度細、酸性強及難免離子含量高等的綜合疊加影響。雖然鋅浸出渣浮選回收銀可采用直接浮選法，但對銀賦存狀態(tài)異常復雜的鋅浸出渣，直接浮選往往難以實現(xiàn)銀的高效選別回收。

3) 為實現(xiàn)銀的充分選別回收，實際生產(chǎn)中多采用預處理后再浮選的間接浮選法。常用的預處理技術(shù)主要有漿洗、磨礦、外加載體、焙燒及熱酸浸出等。各種預處理都有獨特的針對性、環(huán)保性及經(jīng)濟性等，合適的預處理技術(shù)結(jié)合濕法煉鋅工藝或預處理技術(shù)的有機聯(lián)合應用，對浮選回收鋅浸出渣中的銀將更為有效，預處理-浮選是重要的研究方向。

[1] 敖順福. 我國鉛鋅礦中伴生銀的選礦特征及其強化浮選回收技術(shù)進展[J]. 中國礦山工程, 2017, 46(5): 17-22.

AO S F. The processing characteristics of associated siliver in lead-zine ores and technical progress of its strengthening flotation technology in China[J]. China Mine Engineering, 2017, 46(5): 17-22.

[2] 張亮, 楊卉芃, 馮安生, 等. 全球銀礦資源概況及供需分析[J]. 礦產(chǎn)保護與利用, 2016, (5): 44-48.

ZHANG L, YANG H P, FENG A S, et al. Study on general situation and analysis of supply and demand of global sliver resource[J]. Conservation and Utilization of Mineral Resources, 2016(5): 44-48.

[3] 周國華, 薛玉蘭, 蔣玉仁, 等. 濕法煉鋅渣中浮選回收銀的研究進展[J]. 有色礦冶, 2000, 16(4): 21-24.

ZHOU G H, XUE Y L, JIANG Y R, et al. The advances and trends of recovery of silver by flotation from the zinc primary leaching residue[J]. Nonferrous Mining and Metallurgy, 2000, 16(4): 21-24.

[4] 劉燕庭, 閻麗, 黃春林, 等. 鋅浸出渣中有價元素綜合回收技術(shù)研究進展[J]. 湖南有色金屬, 2014, 30(6): 44-48.

LIU Y T, YAN L, HUANG C L, et al. Research progress in comprehensive recovery technology of valuable elements from leaching zinc residue [J]. Hunan Nonferrous Metals, 2014, 30(6): 44-48.

[5] 2020年鉛鋅行業(yè)運行情況[EB/OL]. (2021-02-08). https://www.miit.gov.cn/jgsj/ycls/ysjs/art/2021/art_5926853643c842c18e7608e8682dce71.html.

Operation of lead zinc industry in 2020[EB/OL]. (2021-02-08). https://www.miit.gov.cn/jgsj/ycls/ysjs/art/2021/art_5926853643c842c18e7608e8682dce71.html.

[6] 彭榮秋. 鋅冶金[M]. 長沙: 中南大學出版社, 2005: 5-7.

PENG R Q. Zinc metallurgy[M]. Changsha: Central South University Press, 2005: 5-7.

[7] PENG X, MA B Z, XING Z, et al. Deep cleaning of ametallurgical zinc leaching residue and recovery of valuable metals[J]. International Journal of Minerals Metallurgy and Materials, 2017, 24(11):1217-1227.

[8] 肖芫華. 鋅離子對濕法冶煉鋅渣中浮選回收銀的影響[D]. 贛州: 江西理工大學, 2012.

XIAO Y H. Influence of zinc ions on silver recovery from flotation of zinc slag in wet smelting[D]. Ganzhou: Jiangxi University of Science and Technology, 2012.

[9] 黃萬撫, 王金敏, 文金磊, 等. 快速浮選提高鋅渣中銀回收率的試驗研究[J]. 有色金屬科學與工程, 2015, 6(5): 85-90.

HUANG W F, WANG J M, WEN J L, et al. Increasing silver recovery from zinc leach residue by fast flotation[J]. Nonferrous Metals Science and Engineering, 2015, 6(5): 85-90.

[10] 錢志博, 劉水紅, 劉海營, 等. 基于高選擇性捕收劑應用的鋅浸出渣中銀的浮選回收[J]. 有色金屬(選礦部分), 2021(5): 19-24.

QIAN Z B, LIU S H, LIU H Y, et al. Recovery of silver from zinc leaching residue by flotation based on application of highly selective collector[J]. Nonferrous Metals (Mineral processing section), 2021(5): 19-24.

[11] 胡正華, 韓偉. 某鋅浸出渣回收銀試驗研究[J]. 銅業(yè)工程, 2016, 6(5): 70-72.

HU Z H, HAN W. An investigation for silver recovery from the zinc-leaching residues [J]. Copper Engineering, 2016, 6(5): 70-72.

[12] 周國華. 提高鋅浸出渣中銀浮選回收率的工藝與理論研究[D]. 長沙: 中南大學, 2002.

ZHOU G H. Technological and theoretical study on impro- veing the flotation recovery of silver from zinc leaching residue[D]. Changsha: Central South University, 2002.

[13] 黃萬撫, 鐘祥熙. 濕法煉鋅酸浸出渣浮選回收銀試驗[J]. 貴金屬, 2015, 36(3): 19-25.

HUANG W F, ZHONG X X. Recovering silver from acid- leaching residues of zinc ore by flotation[J]. Precious Metals, 2015, 36(3): 19-25.

[14] 周玉琳. 提高鋅浸出渣中銀浮選回收率的工藝改進[J]. 有色金屬(選礦部分), 2014(1): 39-42.

ZHOU Y L. The process improvements for improving silver flotation recovery from zinc leaching residues [J]. Nonferrous metals (Mineral Processing Section), 2014(1): 39-42.

[15] 李琛, 韓俊偉, 劉維, 等 . 鋅浸出渣銀浮選回收試驗初探[J]. 有色金屬(選礦部分), 2018(6): 35-39.

LI C, HAN J W, LIU W, et al. Preliminary investigation on silver flotation recovery test of zinc leaching slag[J]. Nonferrous Metals (Mineral Processing Section), 2018(6): 35-39.

[16] 陸智, 程秦豫, 潘蓮輝. 從鋅冶煉酸浸渣中回收銀[J]. 有色金屬(選礦部分), 2015(4): 51-53.

LU Z, CHENG Q Y, PAN L H. Silver recovery from hydrometallurgical zinc residue [J]. Nonferrous Metals (Mineral Processing Section), 2015(4): 51-53.

[17] 張二星, 焦芬, 覃文慶, 等. 鋅浸出渣中浮選回收銀的試驗研究[J]. 礦冶工程, 2015, 35(6): 64-67.

ZHANG E X, JIAO F, QING W Q, et al. Experimental research on recovering silver from zinc leaching residue by flotation[J]. Mining and Metallurgical Engineering, 2015, 35(6): 64-67.

[18] 劉子龍, 秦曉鵬. 濕法煉鋅浸渣中回收銀的浮選試驗研究與生產(chǎn)實踐[J]. 有色礦冶, 2010, 26(1): 21-23.

LIU Z L, QIN X P. Research on flotation recovery silver from zinc leaching slag and its production practice[J]. Non- Ferrous Mining and Metallurgy, 2010, 26(1): 21-23.

[19] 劉俊壯, 張明勝, 曹林杰, 等. 濕法冶煉鋅渣中銀的工藝礦物學及回收[J]. 礦冶, 2011, 20(4): 51-55.

LIU J Z, ZHANG M S, CAO L J, et al. The mineralogy and recycling of silver in the zinc slag of hydrometallugical process[J]. Mining and Metallurgy, 2011, 20(4): 51-55.

[20] 程永彪, 文書明, 吳文麗. 浸出渣銀浮選工藝試驗研究[J]. 云南冶金, 2010, 39(5): 12-21.

CHENG Y B, WEN S M, WU W L. Experimental study on silver flotation process of leaching residue [J]. Yunnan Metallurgy, 2010, 39(5): 12-21.

[21] 敖順福, 陳麗昆, 徐峰, 等. 攪拌磨技術(shù)及其選礦應用現(xiàn)狀[J]. 礦山機械, 2021, 49(1): 8-13.

AO S F, CHEN L K, XU F, et al. Stirred mill technology and its application status in mineral processing [J]. Mining & Processing Equipment, 2021, 49(1): 8-13.

[22] 查輝, 葛英勇, 羅衡, 等. 從高酸鋅浸出渣中浮選回收銀的試驗研究[J]. 中國礦業(yè), 2013, 22(7): 194.

ZHA H, GE Y Y, LUO H, et al. Experimental research on recovering silver from high acid zinc leaching residue with flotation[J]. China Mining Magazine, 2013, 22(7): 194.

[23] 葛英勇, 石美佳, 曾李明. 載體浮選回收某鋅浸出渣中的銀[J]. 金屬礦山, 2012(4): 156-159.

GE Y Y, SHI M J, ZENG L M. Recovering silver from zinc leaching residue with carrier flotation[J]. Metal Mine, 2012(4): 156-159.

[24] YANG Z C, GE Y Y, ZHANG Y L, et al. Recovery of silver from zinc acid-leaching residue by flotation[J]. Applied Mechanics and Materials, 2013(392): 14-23.

[25] 王宇, 曹靜. 內(nèi)蒙古某濕法煉鋅渣選銀試驗[J]. 金屬礦山, 2014(11): 164-166.

WANG Y, CAO J. Silver recovery from a zinc hydro- metallurgy residue in Inner Mongolia[J]. Metal Mine, 2014(11): 164-166.

[26] 王紅偉, 杜新玲, 何意, 等. 鋅浸出渣中銀浮選工藝優(yōu)化工業(yè)試驗[J]. 貴金屬, 2018, 39(2): 13-17.

WANG H W, DU X L, HE Y, et al. Industrial test on process optimization for silver flotation from zinc-leached residues[J]. Precious Metals, 2018, 39(2): 13-17.

[27] 李國棟, 林海, 孫運禮, 等. 酸性焙燒-浮選聯(lián)合工藝從鉛銀渣中回收鉛銀的影響因素和機制[J]. 稀有金屬, 2017, 41(9): 1042-1049.

LI G D, LIN H, SUN Y L, et al. Recovery of lead and silver from Pb-Ag residue by acid roasting-flotation combined process[J]. Chinese Journal of Rare Metals, 2017, 41(9): 1042-1049.

[28] 楊志超. 白銀難處理鋅浸渣中銀的回收研究[D]. 武漢: 武漢理工大學, 2013.

YANG Z C. Study on recovery silver from refractory zinc leaching residue of Baiyin[D]. Wuhan: Wuhan University of Technology, 2013.

[29] 賈寶亮. 鋅冶煉黃鉀鐵礬渣中銀的回收新工藝及機理[D]. 長沙: 中南大學, 2013.

JIA B L. New technology and the mechanism of recycling silver from the jarosite slag in zinc hydrometallurgy[D]. Changsha: Central South University, 2013.

[30] 劉振輝, 謝建宏, 張崇輝. 濕法煉鋅渣酸浸-浮選富集銀試驗研究[J]. 濕法冶金, 2012, 31(4): 220-223.

LIU Z H, XIE J H, ZHANG C H. Experimental study on recovery of silver from zinc smelting slag by acid leaching-flotation process[J]. Hydrometallurgy of China, 2012, 31(4): 220-223.

[31] DUTRIZAC J E, CHEN T T. 老山公司的銀浮選生產(chǎn)[J]. 株冶科技, 1990, 18(1): 64-65.

DUTRIZAC J E, CHEN T T. Silver flotation production of laoshan company [J]. Science & Technology of Zhuzhou Smelters, 1990, 18(1): 64-65.

A review on flotation recovery silver in zinc leaching residues

AO Shun-fu

(Yunnan Chihong Zn＆Ge Co. Ltd., Qujing 655011, Yunnan, China)

Zinc leaching residues are solid wastes produced in the process of zinc hydrometallurgy, but they contained valuable silver and the flotation method is an important way to recover silver. The flotation recovery of silver in zinc leaching residues is faced with the combined effects of various and dispersed silver-containing minerals, fine mineral particle size, strong acidity, high unavoidable ions content. Some zinc leaching residues can be recovered by the direct flotation method, but for zinc leaching residues with extremely complex silver occurrence state, it is often difficult to achieve high-efficiency separation and recovery of silver by the direct method, while the indirect flotation method is mostly used after certain pretreatment. The commonly used pretreatment technologies mainly include slurry washing, grinding, external-carrier, roasting and hot acid leaching. Pretreatments can adjust and control the pulp properties, change the occurrence state of silver and surface properties of minerals to improve selectivity and collection capacity. Each pretreatment has its unique advantages and disadvantages. An appropriate pretreatment technology combined with zinc hydrometallurgy process or organic combined the application of pretreatment technology will be more effective for flotation recovery silver in zinc leaching residues.

non-ferrous metallurgy; zinc metallurgy; flotation; pretreatment; silver concentrates

TF831

A

1004-0676(2022)03-0082-07

2021-11-14

第 者：敖順福，男，高級工程師。研究方向：選礦技術(shù)、礦產(chǎn)綜合利用及清潔生產(chǎn)。E-mail：aoshunfu1982@126.com