“零碳”時(shí)代來臨，看這些標(biāo)桿企業(yè)如何增收又增利

■ 本刊記者_(dá)郭春花

為更好地引導(dǎo)企業(yè)落實(shí)“雙碳”目標(biāo)，《紡織服裝周刊》特開設(shè)“落實(shí)雙碳，行業(yè)在行動(dòng)”系列報(bào)道，分為纖維篇、面料篇、服裝篇，詳細(xì)介紹產(chǎn)業(yè)鏈上各標(biāo)桿企業(yè)的綠色發(fā)展經(jīng)驗(yàn)，為行業(yè)樹立學(xué)習(xí)的榜樣。

碳達(dá)峰、碳中和，無疑是當(dāng)前生態(tài)領(lǐng)域的熱詞。作為推進(jìn)碳達(dá)峰、碳中和的重要領(lǐng)域，中國紡織服裝行業(yè)一直是全球可持續(xù)治理的活躍力量，也涌現(xiàn)出了眾多像達(dá)利絲綢、江蘇陽光、鷹游新立成、浙江美欣達(dá)、銅陵華源等一大批優(yōu)秀的面料企業(yè)，他們在落實(shí)“雙碳”目標(biāo)上先行先試，為行業(yè)樹立了標(biāo)桿。

科技創(chuàng)新，以技術(shù)革新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)目標(biāo)

對(duì)于印染面料企業(yè)而言，在積極推動(dòng)落實(shí)“雙碳”的當(dāng)下，如何通過技術(shù)創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排是普遍面臨的難題。眾所周知，傳統(tǒng)印染必須用到水，1 噸布染色、水洗需要用掉40 噸水。資料顯示，中國包括印染在內(nèi)的染整業(yè)年耗水量超過100 億噸，廢水排放量約占工業(yè)總排放量的11%。無水印染是全世界印染行業(yè)夢寐以求的目標(biāo)。

在連云港鷹游新立成紡織科技有限公司，有這樣一條生產(chǎn)線：閃染生產(chǎn)線的一頭，純白的坯布被送入，另一頭，紅色的成品面料就流暢地滾動(dòng)出來，整個(gè)過程不用一滴水，更不產(chǎn)生一滴廢水。這條生產(chǎn)線就是由鷹游新立成自主開發(fā)、自主生產(chǎn)的全自動(dòng)免水洗聯(lián)合生產(chǎn)線—閃染聯(lián)合生產(chǎn)線，由連云港鷹游新立成紡織科技有限公司自主研發(fā)、自主生產(chǎn)。

連云港鷹游新立成紡織科技有限公司總工程師孫素梅介紹，鷹游新立成公司近十年來一直從事免水洗印染技術(shù)研究，開發(fā)了“閃染”染色工藝，自主研發(fā)了全套免水洗染色聯(lián)合生產(chǎn)線，創(chuàng)新研制了高純?nèi)净?、關(guān)鍵助劑、“閃染”染液配方，真正做到了滌綸絨類織物免水洗染色，降低了染色能耗、水耗，與缸染相比，可實(shí)現(xiàn)節(jié)水率高達(dá)91.45%，節(jié)能率達(dá)到46.41%，溫室氣體排放減少61.77%，VOCs 產(chǎn)生量降低74.64%，減少了缸染存在的“三高”問題，為印染行業(yè)清潔化、智能化生產(chǎn)提供了新思路和新方法，為落實(shí)國家倡導(dǎo)的碳達(dá)峰、碳中和發(fā)展規(guī)劃奠定了基礎(chǔ)。

鷹游新立成閃染聯(lián)合生產(chǎn)線。

暖暖春日，在達(dá)利絲綢文化產(chǎn)業(yè)園，楊柳依依，百花沐雪，淺綻春光，千年古桑已抽出淺黃色的嫩芽，鳥兒在枝頭呼朋引伴，處處生機(jī)盎然。這一片春和景明的環(huán)境和公司門口醒目的“文化、科技、時(shí)尚、綠色”字牌遙相呼應(yīng)，詮釋著公司注重綠色發(fā)展的理念。近年來，達(dá)利絲綢科研團(tuán)隊(duì)通過大量的試驗(yàn)，掌握了絲綢面料清水精練關(guān)鍵技術(shù)，通過對(duì)絲綢面料精練設(shè)備改造和工藝革新，實(shí)現(xiàn)回收提取絲膠蛋白，降低真絲面料精練廢水處理成本，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

對(duì)于達(dá)利絲綢取得的一系列巨大成就，董事長林平認(rèn)為與公司不斷進(jìn)行設(shè)備迭代，實(shí)現(xiàn)“騰籠換鳥，鳳凰涅槃”是密不可分的。工欲善其事，必先利其器。經(jīng)過近年的持續(xù)改造，公司織機(jī)全部采用進(jìn)口意達(dá)高速劍桿織機(jī)、史陶比爾智能電子提花機(jī)、卡爾·邁耶針織大圓機(jī)，新的織機(jī)全部采用變頻模式，單臺(tái)織機(jī)用電量下降30%，噪聲降低25 分貝。

“我們要對(duì)生產(chǎn)過程、產(chǎn)品以及服務(wù)采取整體預(yù)防性的環(huán)境策略，以減少其對(duì)人類及環(huán)境可能的危害。要摒棄傳統(tǒng)的‘末端治理’污染控制策略，強(qiáng)調(diào)廢物的‘源削減’，即在廢物產(chǎn)生之前即予以預(yù)防。從產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原料選擇、工藝改革、技術(shù)進(jìn)步和生產(chǎn)管理等環(huán)節(jié)著手，最大限度的將原材料和能源轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品，減少資源的浪費(fèi)，并使生產(chǎn)過程中排放的污染物及其對(duì)環(huán)境的影響最小化?！绷制竭@樣說道。

為此，達(dá)利絲綢還先后投資近億元，前后5 次對(duì)污水處理系統(tǒng)進(jìn)行了配套、擴(kuò)建和整修，2022 年新建的污水站正式投入使用，經(jīng)處理后納管排放的污水COD 排放指標(biāo)達(dá)到了20 以下，遠(yuǎn)低于環(huán)保排放要求的200。

數(shù)智賦能，以信息化改造達(dá)到降本增效

當(dāng)前，碳達(dá)峰、碳中和已不再僅僅是某些具體的減排辦法，而是上升到了產(chǎn)業(yè)鏈條、體系層面，關(guān)系到企業(yè)生產(chǎn)、經(jīng)營的方方面面。

江蘇陽光集團(tuán)作為紡織行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)，一直以來都以自身的高端化、智能化、綠色化發(fā)展為行業(yè)“雙碳”目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)提供范本。通過大力推進(jìn)技術(shù)革新、設(shè)備改造，推廣節(jié)能環(huán)保技術(shù)、開發(fā)環(huán)保產(chǎn)品，陽光將綠色制造體系充分融入生產(chǎn)過程，不斷降低生產(chǎn)過程中的能耗、物耗、污染物排放。通過購置國內(nèi)外先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備，構(gòu)建智能化生產(chǎn)車間，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)自動(dòng)化，保質(zhì)保量的同時(shí)降低了能源消耗。2020 年，陽光集團(tuán)智能紡織車間和龐貝服裝車間被評(píng)為江蘇省示范智能車間。

作為一家集印染面料研發(fā)、生產(chǎn)、加工、銷售于一體的科技環(huán)保型企業(yè)，美欣達(dá)集團(tuán)一直踐行“節(jié)能減排”的環(huán)保理念，積極開展節(jié)能技改，減少能源投入，每年制定實(shí)施節(jié)能減排改造升級(jí)規(guī)劃方案，不斷優(yōu)化新工藝與新技術(shù)。2021 年9 月，美欣達(dá)與百度網(wǎng)訊科技有限公司戰(zhàn)略合作簽約，打造紡織印染智能化“未來工廠”。百度將為美欣達(dá)印染提供技術(shù)支持，為美欣達(dá)印染締造智慧印染技術(shù)大腦，通過智慧設(shè)計(jì)、智慧配色、智慧印花、智慧營銷來構(gòu)建“未來工廠”，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)質(zhì)檢全數(shù)字化，一年將節(jié)約100 萬元的能源成本。

達(dá)利絲綢2021 年7 月1 日前基本完成了公司全流程的數(shù)智一體化改造并上線運(yùn)行，使生產(chǎn)全流程實(shí)現(xiàn)了“來源可查、去向可追、責(zé)任可究”。數(shù)智化改造后，實(shí)現(xiàn)了準(zhǔn)備夜間無人值守的“黑燈車間”，從原來的三班制改成現(xiàn)在的單班制。準(zhǔn)備車間用工數(shù)量由原來的500多人減少到目前70 多人，織機(jī)看臺(tái)數(shù)量由4 臺(tái)增加到12 臺(tái)，設(shè)備開臺(tái)率從80%提高到98%，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率由75%提高到95%以上，公司經(jīng)濟(jì)效益大幅提增，產(chǎn)量增加了40%，銷售提升了45%，總體效益提高了40%以上。

美欣達(dá)屋頂光伏發(fā)電項(xiàng)目場景。

綠色替代，以清潔能源構(gòu)建低碳模式

清潔能源即綠色能源，使用清潔能源近年來逐漸被企業(yè)重視。

美欣達(dá)在“十三五”期間積極自主實(shí)施“煤改氣”項(xiàng)目，投入5000萬元，拆除所有燃煤導(dǎo)熱油鍋爐，采用燃燒清潔能源天然氣供熱，還在廠房屋頂分布式光伏發(fā)電的基礎(chǔ)上，新增天然氣發(fā)電機(jī)組，提高新能源利用占比。

今年全國兩會(huì)期間，全國人大代表、江蘇陽光集團(tuán)黨委書記陳麗芬?guī)砹巳绾温鋵?shí)“雙碳”的建議。在企業(yè)發(fā)展過程中，陳麗芬?guī)ьI(lǐng)公司制訂了《綠色工廠中長期發(fā)展規(guī)劃》，并且編制了量化的綠色工廠建設(shè)年度目標(biāo)和實(shí)施方案；制定了詳細(xì)的管理辦法，對(duì)各生產(chǎn)單位的能源利用、能源消耗等情況進(jìn)行目標(biāo)分解，并細(xì)化考核標(biāo)準(zhǔn)；開展了相關(guān)教育培訓(xùn)工作，包括綠色工廠的管理培訓(xùn)及相關(guān)能源、環(huán)保等內(nèi)容培訓(xùn)。

達(dá)利絲綢有效利用工業(yè)廠房屋頂，在全行業(yè)中率先安裝了7000 平方米的太陽能熱水系統(tǒng)，為浸泡車間、精練車間和染色車間提供太陽能熱水。在4 萬平方米的廠房屋頂安裝了3.5 兆瓦的分布式屋頂光伏電站能源系統(tǒng)，每年可以為公司供電400 多萬度，占公司總用電量的30%。公司建有鍋爐余熱回收系統(tǒng)、循環(huán)使用自來水壓力式全自動(dòng)過濾系統(tǒng)、環(huán)保節(jié)能地源中央空調(diào)系統(tǒng)。采用工藝水回用、中水回用、雨水收集利用、冷凝水回用等措施，降低單位取水量，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

作為麻紡領(lǐng)軍企業(yè)，銅陵華源麻業(yè)有限公司一直都非常重視綠色發(fā)展，將綠色低碳納入了企業(yè)戰(zhàn)略，成立了雙碳目標(biāo)領(lǐng)導(dǎo)小組。自碳達(dá)峰、碳中和政策出臺(tái)以來，公司在此方面不斷加大資金投入，鼓勵(lì)技術(shù)創(chuàng)新、工藝優(yōu)化，加快推動(dòng)數(shù)字化、智能化進(jìn)程，目前公司部分工序已實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)用水回收利用，同時(shí)還籌備建設(shè)光伏發(fā)電站，開發(fā)利用綠色新能源。

思想堅(jiān)定，以企業(yè)責(zé)任推進(jìn)高質(zhì)發(fā)展

實(shí)現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和，是一場長期而深刻的綠色變革，是一項(xiàng)復(fù)雜工程和長期任務(wù)，不可能畢其功于一役，而且會(huì)給企業(yè)造成一定的成本增加，這就要求企業(yè)在目標(biāo)上要堅(jiān)定不移，在策略上要穩(wěn)中求進(jìn)。眾多優(yōu)秀的企業(yè)家也深深了解其中的艱辛，也都做好了投身綠色可持續(xù)發(fā)展的準(zhǔn)備。

銅陵華源麻業(yè)有限公司總經(jīng)理薛嚇峰認(rèn)為，要實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，就要堅(jiān)定不移貫徹可持續(xù)發(fā)展理念，堅(jiān)定不移走生態(tài)優(yōu)先、綠色低碳的高質(zhì)量發(fā)展道路。選擇這樣的道路，短期內(nèi)成本增加是必然的，但企業(yè)也在積極探索有效解決辦法，比如可通過全面提升管理水平，利用智能化管控生產(chǎn)過程，實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步降本增效；調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，淘汰落后產(chǎn)能，加快推動(dòng)企業(yè)創(chuàng)新轉(zhuǎn)型，化解成本；積極謀求綠色金融合作，推動(dòng)實(shí)現(xiàn)低碳轉(zhuǎn)型。

孫素梅也認(rèn)為，對(duì)企業(yè)來說，加大低碳發(fā)展在前期確實(shí)會(huì)增加一定的成本，但通過加大技術(shù)創(chuàng)新研究，優(yōu)化工藝，降低用水量和水處理費(fèi)用等，可有效地降低生產(chǎn)綜合成本。同時(shí)，公司還可以加大新產(chǎn)品開發(fā)力度，加強(qiáng)品牌建設(shè)來提升產(chǎn)品附加值，化解成本。未來，鷹游新立成將繼續(xù)推動(dòng)免水洗印染技術(shù)開發(fā)，推動(dòng)綠色工廠、智能化工廠建設(shè)，在落實(shí)“雙碳”方面，制定能源管理計(jì)劃，堅(jiān)決以增強(qiáng)生存力、發(fā)展力為方向改造提升傳統(tǒng)印染產(chǎn)業(yè)，不斷培育壯大綠色發(fā)展新動(dòng)能。

在綠色低碳發(fā)展已成大趨勢的當(dāng)下，越來越多的企業(yè)已經(jīng)認(rèn)識(shí)到落實(shí)“雙碳”行動(dòng)的重要性。未來相信將有更多優(yōu)秀的面料企業(yè)加入到綠色低碳發(fā)展的行列中來，在上下游合作伙伴的共同發(fā)力下，紡織產(chǎn)業(yè)鏈定能為中國實(shí)現(xiàn)“雙碳”目標(biāo)貢獻(xiàn)更大力量！

江蘇陽光生產(chǎn)車間。