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    多嵌件外框延時(shí)二次強(qiáng)制側(cè)抽芯注射模設(shè)計(jì)

    2022-02-23 01:14:06薛選然鄭茂鈴劉錦文薛鵬輝楊欽耀
    模具制造 2022年1期
    關(guān)鍵詞:定模鑲件動(dòng)模

    薛選然,鄭茂鈴,劉錦文,薛鵬輝,楊欽耀

    (比亞迪股份有限公司,廣東深圳518118)

    1 塑件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與工藝分析

    1.1 塑件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

    由圖1所示的12個(gè)螺柱、33個(gè)電極、共計(jì)5種45個(gè)金屬零件與PPS+20%~35%GF的塑料通過注射成型成如圖2所示的半成品,然后切除33個(gè)電極的用于在模具中定位的輔助部分便成為如圖3所示的塑件——外框,其外形尺寸為225×137×32mm,呈長方形框體的內(nèi)部兩道橫梁及一邊框內(nèi)側(cè)共有3組6個(gè)懸臂式卡扣(Ⅰ處放大),長邊兩側(cè)有9組18個(gè)水平方向的懸臂式卡扣(去除主電極后Ⅱ處放大)。

    圖2 注射成型后外框(半成品)

    圖3 外框成品

    1.2 塑件成型工藝分析

    塑件材料PPS成型溫度280℃~330℃,分解溫度400℃,尺寸穩(wěn)定性好,玻纖增強(qiáng)后具有優(yōu)異的熱穩(wěn)定性、耐磨性,結(jié)晶速率低,易起毛邊。塑件外觀質(zhì)量要求高,不能有刮痕、飛邊、收縮痕、裂紋、氣泡、疊層、雜質(zhì)、缺膠、燒焦等缺陷,且圖1主電極、單腳電極、雙腳電極的外露表面、在40倍顯微鏡下不許有影響綁線的可見壓痕。PPS+20%~35%GF的強(qiáng)度與硬度較高,通??垩b配中只涉及一次性組裝,但該塑件所有卡扣均有數(shù)次拆裝要求,除了嵌件的定位安放外,內(nèi)側(cè)3組與外側(cè)9組卡扣便成為注射成型的關(guān)鍵。

    圖1 外框嵌件

    (1)內(nèi)部卡扣成型分析。如圖2中Ⅰ處放大所示,最大變形量0.8mm,懸臂長5mm,臂寬1.8mm,臂高1mm,與內(nèi)部橫梁及一邊框的內(nèi)側(cè)有3組6個(gè)懸臂式卡扣相配的零件要求該卡扣最小變形量為0.6mm,卡扣如圖2中Ⅰ處放大所示,內(nèi)部卡扣在與模具開模方向一致,不存在強(qiáng)制脫模致卡扣斷裂的風(fēng)險(xiǎn),只需滿足裝配拆裝不折斷的要求,由材料物理特性與經(jīng)驗(yàn)可以確定,最大允許變形量0.6mm的要求可以滿足。

    (2)外側(cè)卡扣成型分析。如圖2中Ⅱ處放大所示,最大變形量0.6mm,卡扣懸臂長5.7mm,臂寬1.4mm,臂高1.2mm,與長邊兩側(cè)9組18個(gè)水平方向的懸臂式卡扣相配的零件要求此卡扣最小變形量為0.5mm,同樣由材料物理特性與經(jīng)驗(yàn)可以確定,最大允許變形量0.6mm的要求亦可以滿足。

    2 模具結(jié)構(gòu)方案分析與工作過程

    2.1 模具結(jié)構(gòu)方案分析

    此嵌件注射如圖2中Ⅱ處放大所示長邊兩側(cè)9組18個(gè)水平方向的懸臂式卡扣的脫模為其難點(diǎn),模具設(shè)計(jì)的關(guān)鍵在于主電極是按如圖4c所示折彎后注射還是如圖4a所示先注射后折彎成圖4b再折彎成圖4c兩種方案的選擇。

    圖4 主電極折彎方案

    2.1.1 主電極注射成型后折彎方案

    注射成型前主電極為圖4a所示狀態(tài),注射成型后如圖5所示主電極再折彎如圖4c所示狀態(tài),模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,沒有強(qiáng)制脫模導(dǎo)致卡扣注射斷裂的風(fēng)險(xiǎn),塑件僅滿足與其相配的零件最小變形量為0.5mm的要求即可;但注射成型后的主電極折彎工序需增加兩副沖模,使9個(gè)主電極由圖4a折彎為圖4c,即圖1中主電極1的狀態(tài);而且外觀不佳,且在注射成型后主電極沖壓折彎工序存在折彎不到位,尤其是折彎工序壓傷外框塑件主體的機(jī)率增大,產(chǎn)生的碎渣殘留在外框上不易清理嚴(yán)重影響綁線,甚至引起價(jià)格不菲的零件報(bào)廢。

    圖5 主電極未折彎注射方案外框

    2.1.2 主電極折彎后注射成型方案

    主電極直接成形如圖4c所示形狀后再注射成型,但由于卡扣處空間限制,模具無法采用順序抽芯機(jī)構(gòu),卡扣只能采用強(qiáng)制脫模。若不采用強(qiáng)制脫模,與此卡扣最小變形量為0.5mm即可滿足與外框相配零件的要求,但選擇了強(qiáng)制脫模,如圖2中Ⅱ處放大所示,卡扣變形量首先要滿足順利脫模的要求,卡扣尺寸0.6mm必須要滿足從模具中脫出的要求,即卡扣最小變形量必須大于0.6mm方可從模具中順利脫出,而且由于圖4c主電極在此方案中模具中的安裝定位方式,增加了與抽芯零件干涉的風(fēng)險(xiǎn),因?yàn)橐话闱都谧⑸淠V星都砻媾c模具零件無相對(duì)運(yùn)動(dòng),但此方案?jìng)?cè)抽芯零件要滑過圖4a主電極表面,若圖4c主電極沖壓變形,模具抽芯零件可能會(huì)被擦傷甚至碰撞而損壞模具,因此,對(duì)圖4c主電極的沖壓件與模具的制造精度要求均會(huì)提高。但由于圖4a主電極不必增加折彎為圖4c的工序,減少了兩道工序,節(jié)省兩副模具,主電極與塑料結(jié)合牢固,生產(chǎn)成本降低。

    2.2 模具結(jié)構(gòu)

    經(jīng)上述分析,外框長邊外側(cè)卡扣的抽芯決定采用主電極折彎后注射成型的方案,外側(cè)卡扣采用強(qiáng)制脫模,由圖2中Ⅱ處放大可知先抽出7.2mm距離即可讓出卡扣向外變形的空間,模具設(shè)計(jì)第一次抽芯距離為10mm,第二次抽芯20mm,保證側(cè)抽芯距離安全可靠。為了嵌件的定位與放置可靠,模具必須安裝在立式注塑機(jī)上使用;由于影響此塑件注射成型周期最大的是嵌件的安放時(shí)間,為此制造兩套下模以提高生產(chǎn)率,采用型號(hào)為FCH-4555-A70-B110-C120的標(biāo)準(zhǔn)簡(jiǎn)易型小水口模架,模具結(jié)構(gòu)如圖6所示。

    “孩子,我對(duì)不起你……”范堅(jiān)強(qiáng)失聲道,“本來,你是不應(yīng)該活著的,但你是我在這世上唯一的親人了,當(dāng)我看到你脖子上戴的玉佩時(shí),我就知道,你是那個(gè)我找了二十多年的親人。所以,才把你關(guān)在石屋里。你不知道,我每天在石屋外面徘徊,心里有多難過。”范堅(jiān)強(qiáng)的話里帶著幾份凄涼。

    圖6 模具結(jié)構(gòu)1.一次抽芯2.二次抽芯3.導(dǎo)軌4.限位銷5.球頭頂絲6.球窩座7.墊圈8.限位柱9.復(fù)位桿10、11.主電極定位銷12、15、58、60.耐磨塊13、62.二次抽芯延時(shí)滑塊14、59.一次抽芯滑塊16.二次抽芯延時(shí)滑塊鎖緊塊17、23.二次抽芯固定座18、26、46、47、53成型鑲件19.拉料銷20.定位環(huán)21、28.澆口套22.內(nèi)卡扣鑲件24.斜導(dǎo)柱25.止動(dòng)螺釘27.48.螺母定位針29.定模30.動(dòng)模31.阻尼銷32.阻尼銷用套33、45.隔熱板34.定模座板35.推板36、37、39、42、43.導(dǎo)套38.定模固定板40、41導(dǎo)柱44.動(dòng)模座板49.頂桿固定板50.頂桿墊板51.支撐柱52.錐面定位銷組件54.螺釘拉桿55.頂桿56.模腳 57.動(dòng)模固定板61.一次抽芯滑塊鎖緊塊63.水管接頭

    2.3 模具工作過程

    如圖6所示,經(jīng)過預(yù)熱的45個(gè)金屬嵌件放入模具后,立式注塑機(jī)上模板下降,斜導(dǎo)柱24推動(dòng)一次抽芯滑塊14、59及固定在其上的一次抽芯1;二次抽芯延時(shí)滑塊13、62及分別固定在其上的二次抽芯固定座17、23與二次抽芯2合模后,塑料熔體經(jīng)噴嘴、澆口套進(jìn)入模具型腔,完成注射、保壓、冷卻成型凝固之后開模。立式注塑機(jī)上模板帶動(dòng)模具定模座板上升,由于阻尼銷31的作用,套在止動(dòng)螺釘25與螺釘拉桿54上的彈簧使得推板35與定模固定板38分開,完成Ⅰ-Ⅰ第一次分型,接著澆口凝料被推板35從拉料銷19上脫下,完成Ⅱ-Ⅱ第二次分型;上模繼續(xù)上升,Ⅲ-Ⅲ第三次分型開始,阻尼銷用套32脫開阻尼銷31,同時(shí)由于二次抽芯延時(shí)滑塊13、62延時(shí)作用,斜導(dǎo)柱24帶動(dòng)一次抽芯滑塊14、59使如圖6中K處放大A-A剖視中的一次抽芯1向塑件外側(cè)移動(dòng),當(dāng)移動(dòng)距離足夠讓開塑膠卡扣后,使得二次抽芯2強(qiáng)制脫??塾辛俗冃蔚目臻g,當(dāng)斜導(dǎo)柱24完成一次抽芯繼續(xù)向外抽出,當(dāng)裝在二次抽芯延時(shí)滑塊13、62的球頭頂絲5滑入外移的一次抽芯滑塊14、59內(nèi)的球窩座6定位時(shí),裝在二次抽芯延時(shí)滑塊13、62內(nèi)的限位銷4限制一次抽芯滑塊14、59向外移動(dòng),第一次抽芯距離L1完成,如圖7a所示。之后斜導(dǎo)柱24帶動(dòng)二次抽芯延時(shí)滑塊13、62與一次抽芯滑塊14、59一起向外移動(dòng),從而使得二次抽芯2從卡扣上強(qiáng)制脫開,距離為L2的第二次抽芯完成,如圖7b所示,對(duì)于一次抽芯1,移動(dòng)距離為L=L1+L2。最后注塑機(jī)頂桿推動(dòng)頂桿墊板50與頂桿固定板49、頂桿55頂出塑件,取出塑件和澆口凝料,復(fù)位桿在彈簧與重力的作用下后退,模具一個(gè)工作行程結(jié)束。

    圖7 第一次抽芯與第二次抽芯距離

    3 模具設(shè)計(jì)

    3.1 側(cè)抽芯

    圖8為脫出塑件外側(cè)9組18個(gè)卡扣的側(cè)抽芯結(jié)構(gòu),圖8a為抽芯前一次抽芯1與二次抽芯2狀態(tài),圖8b為第一次抽芯L1距離后一次抽芯1與二次抽芯2的狀態(tài),此時(shí)一次抽芯1完全脫開卡扣,為二次抽芯2強(qiáng)制脫開卡扣留出變形空間。為了防止一次抽芯1作首次抽芯時(shí)引起二次抽芯2的動(dòng)作導(dǎo)致卡扣其斷裂,圖6中二次抽芯延時(shí)滑塊13、62結(jié)構(gòu)作了延時(shí)設(shè)計(jì)。圖8a一次抽芯1前端凸出是為放置螺母的塑件清角,而凸出部分作圓角設(shè)計(jì)是為了一次抽芯1合模時(shí)不致撞壞圖4c主電極,主電極與一次抽芯1首先接觸端亦作倒角處理。

    圖8 側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)

    9個(gè)一次抽芯1由螺釘分別固定在一次抽芯滑塊14、59上,9個(gè)二次抽芯2分別由螺釘固定在二次抽芯固定座17、23上,二次抽芯固定座17、23由螺釘分別固定在二次抽芯延時(shí)滑塊13、62上,調(diào)整容易,便于維修。

    3.2 嵌件定位

    嵌件在模具中的定位安放問題也是模具設(shè)計(jì)的關(guān)鍵,如圖9分別為圖1中主電極、單腳電極、雙腳電極、M2mm銅柱、M3mm銅柱在模具中的定位設(shè)計(jì),圖9a主電極由動(dòng)模的2個(gè)螺母定位針1與1個(gè)螺母定位針2定位,圖9b為單腳電極由動(dòng)模鑲件3上的槽定位,圖9c為雙腳電極由動(dòng)模鑲件4上的槽定位,圖9d為M2mm銅柱由定模的螺母定位針5與動(dòng)模上的螺母定位針6定位,圖9e為M3mm銅柱由定模的螺母定位針7與動(dòng)模的螺母定位針8定位。其中主電極與單腳電極、雙腳電極亦由模具鑲件的放置面定位,在合模時(shí)由定模的分模面壓緊,確保不因高速融膠沖擊移位。

    圖9 嵌件定位

    3.3 澆注系統(tǒng)

    外框塑料主體容積為100cm3,澆注系統(tǒng)容積51cm3,外框如圖10所示上平面的陰影部分不允許設(shè)置進(jìn)膠點(diǎn),由于嵌件較多,給澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)帶來難度,經(jīng)過反復(fù)分析權(quán)衡,最終選擇在如圖10所示G處以點(diǎn)澆口6處進(jìn)膠,澆口直徑φ2mm,澆注系統(tǒng)如圖11所示。

    圖10 進(jìn)膠點(diǎn)及避開位置

    圖11 澆注系統(tǒng)

    3.4 模溫控制系統(tǒng)[1]

    由于PPS材料結(jié)晶度差,需要高模溫方能達(dá)到理想結(jié)晶度,采用熱油使模具溫度保持在150℃左右。模具上模部分如圖12a所示,設(shè)有推板油路1、定模固定板油路2、定模油路3;下模部分如圖12b所示,設(shè)有動(dòng)模油路4及動(dòng)模固定板油路5,有效保證了模具的成型溫度與塑件表面質(zhì)量;圖6所示隔熱板33、45是為避免熱量傳遞給注塑機(jī)造成熱損。

    圖12 模具油路

    3.5 頂出系統(tǒng)

    因塑件嵌件較多,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,頂針布置不易平衡,采用了φ2~φ7mm共29個(gè)頂針,最大限度地實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)頂出。

    3.6 定模動(dòng)模及鑲件

    塑件尺寸公差尤其是中心距要求較高,為了應(yīng)對(duì)可能的中心距調(diào)整及嵌件定位部分的加工,定模與動(dòng)模均以鑲件設(shè)計(jì),圖13所示為定模及其鑲件,圖14所示為動(dòng)模及其鑲件。

    圖13 定模及其鑲件

    圖14 動(dòng)模及其鑲件

    3.7 排氣系統(tǒng)

    除了通過如圖13與圖14的大量鑲件排氣外,定模與動(dòng)模的分模面及四周都設(shè)計(jì)了深度0.1mm寬度為6mm的排氣槽(圖中未畫出),有效避免了氣體受壓體積縮小后產(chǎn)生高溫,導(dǎo)致塑件局部炭化或燒焦以及氣泡、熔接痕、表面不清、充填缺料等缺陷。

    3.8 導(dǎo)向與定位

    模具模架由圖6所示導(dǎo)柱40、導(dǎo)套36、37、39導(dǎo)向,頂桿固定板49與頂桿墊板50由導(dǎo)柱41、導(dǎo)套42、43導(dǎo)向,所有導(dǎo)套為自潤滑銅合金導(dǎo)套。除了動(dòng)模定模利用其延伸的分模面結(jié)構(gòu)自身定位外,還設(shè)置了如圖6的錐面定位銷組件52精密定位。

    3.9 模具材料

    定模與動(dòng)模材料采用抗蝕耐磨拋光性好的S136熱處理理硬度52HRC,鑲件用SKD11,對(duì)定模易磨損部位以小澆口套鑲件設(shè)計(jì),以便更換。

    3.10 收縮率

    PPS+20%~35%GF塑料密度1.6~1.67g/cm3,成型收縮率流動(dòng)方向0.3%~0.4%,垂直流動(dòng)方向0.6%~0.7%,開模收縮率一般取0.1%~0.5%,由于塑件的框形結(jié)構(gòu)及較多的金屬嵌件,類比相似塑件的模塑經(jīng)驗(yàn),對(duì)外框模型長寬方向收縮率均取0.2%,高度方向尺寸較小不考慮收縮率,注射成型后的塑件所有尺寸的檢測(cè)證明此收縮率的選取值非常正確。

    4 注射成型工藝參數(shù)[2]

    模具安裝在雙滑板160t立式注塑機(jī)上使用,注射工藝參數(shù)為:料筒溫度后段310℃;中段312℃;前段320℃;噴嘴溫度315℃;模具溫度150℃;注射壓力110~115MPa。

    5 結(jié)束語

    主電極第一道沖壓方案由圖4a形狀設(shè)計(jì)為圖4c形狀,不經(jīng)過由圖4b壓彎為圖4c的工序,避免了壓傷外框塑件主體甚至損壞模具的風(fēng)險(xiǎn),節(jié)省了兩副模具,減少了兩道工序,不僅降低了成本,而且提高了塑件質(zhì)量。

    該模具側(cè)向抽芯采用延時(shí)機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)二次抽芯強(qiáng)制脫模,動(dòng)作平穩(wěn)可靠,頂出平穩(wěn)順暢,一次試模成功,塑件精度、表面質(zhì)量經(jīng)測(cè)試符合要求,尤其是建立在對(duì)類似結(jié)構(gòu)塑件材料收縮率豐富經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)之上的估算和處理,避免了尺寸超差的反復(fù)修模,使得塑件中心距的公差控制在±0.03mm之內(nèi)。而經(jīng)一年量產(chǎn)驗(yàn)證,嵌件定位可靠,模具動(dòng)作穩(wěn)定,塑件質(zhì)量良好,卡扣超過10次以上拆裝而不斷裂。

    該模具的成功為多嵌件注射模尤其是模具零件與嵌件有運(yùn)動(dòng)關(guān)系的模具、強(qiáng)制側(cè)抽芯模具設(shè)計(jì)與類似材料塑件卡扣的設(shè)計(jì)提供了良好的借鑒。

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