叉車用轉(zhuǎn)向節(jié)生產(chǎn)工藝分析

在物料搬運(yùn)領(lǐng)域，叉車越來越多的應(yīng)用于工廠、港口碼頭等場(chǎng)合，倉(cāng)儲(chǔ)、運(yùn)輸?shù)拳h(huán)節(jié)，被稱為萬(wàn)能搬運(yùn)工具。隨著全球經(jīng)濟(jì)化進(jìn)程加快，叉車市場(chǎng)也呈現(xiàn)出快速發(fā)展的趨勢(shì)。本文提到的轉(zhuǎn)向節(jié)為某品牌叉車使用零件，其作用是當(dāng)叉車在水平路面行駛時(shí)，叉車輪子以水平軸為中心上下擺動(dòng)，可減小車架的扭轉(zhuǎn)力矩，使得每個(gè)叉車輪子的載荷均勻，保證叉車行駛穩(wěn)定。轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件實(shí)物見圖1、3D 數(shù)模圖見圖2、鍛件圖主要尺寸見圖3。

工藝分析

主設(shè)備選擇

產(chǎn)品鍛件重11.7kg，材質(zhì)42CrMo，材質(zhì)系數(shù)M

，形狀復(fù)雜系數(shù)S

。

復(fù)方阿嗪米特腸溶片含有動(dòng)物胰臟提取物胰酶，根據(jù)《中國(guó)藥典》通則1107，微生物限度檢查包括需氧菌總數(shù)計(jì)數(shù)、霉菌和酵母菌總數(shù)計(jì)數(shù)及控制菌（大腸埃希菌和沙門菌）檢查。按需氧菌總數(shù)計(jì)數(shù)、霉菌和酵母菌總數(shù)計(jì)數(shù)方法適用性試驗(yàn)要求，試驗(yàn)菌的菌數(shù)回收率在50%～200%，控制菌檢查要求陽(yáng)性對(duì)照組中檢出大腸埃希菌、沙門菌[2]。在建立檢查方法過程中，沙氏葡萄糖瓊脂培養(yǎng)基（SDA）上其他類型菌落的生長(zhǎng)造成霉菌和酵母菌總數(shù)超出限度規(guī)定，干擾了結(jié)果判斷。本文就此情況進(jìn)行試驗(yàn)研究，建立更合理的檢查法，真實(shí)反映該制劑的微生物染菌程度，有助于企業(yè)切實(shí)掌握產(chǎn)品質(zhì)量，把控好制劑生產(chǎn)環(huán)節(jié)，為市場(chǎng)及時(shí)提供合格的產(chǎn)品。

依照計(jì)算公式P=K×σ×S

其中P——成形壓力，K——復(fù)雜系數(shù)，σ——材料強(qiáng)度極限，S——水平投影面積。

計(jì)算得到需要成形壓力為3029kN，根據(jù)公司設(shè)備狀況選擇4000t 熱模鍛壓力機(jī)作為主設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)，315t 壓力機(jī)進(jìn)行切邊。

工藝難點(diǎn)分析

該產(chǎn)品屬于立鍛軸類零件，形狀復(fù)雜系數(shù)高，成形較困難。之前開發(fā)的轉(zhuǎn)向節(jié)底部基本是一個(gè)臺(tái)階或臺(tái)階直徑差異較小，后續(xù)采用機(jī)加工的方式去除材料，而本產(chǎn)品臺(tái)階直徑差異較大，而且必須鍛造成形。

其成形難點(diǎn)在于：

⑴方案一：采用制坯設(shè)備拔長(zhǎng)桿部后將桿部放入型腔后在4000t 上進(jìn)行鐓粗、預(yù)鍛、終鍛。其流程為：下料→加熱→拔桿部(使用設(shè)備：200t 壓力機(jī))→除鱗(氧化皮清洗機(jī))→鐓粗、預(yù)鍛、終鍛(使用設(shè)備：4000t 熱模鍛壓力機(jī))→抱緊切邊(設(shè)備：315t 壓力機(jī))→噴砂→熱處理(調(diào)質(zhì))→噴砂→磁粉探傷→外觀尺寸檢查→噴漆→包裝出貨。

按照《中國(guó)多發(fā)性骨髓瘤診治指南》[7]，20例初發(fā)患者接受硼替佐米為基礎(chǔ)的化療方案；10例復(fù)發(fā)患者中，復(fù)發(fā)前接受硼替佐米(n=8)或沙利度胺(n=2)為基礎(chǔ)的方案，復(fù)發(fā)后接受硼替佐米(n=7)或來那度胺為基礎(chǔ)的方案(n=3)。另選擇行骨髓檢查的健康者20例為對(duì)照組，其中男性11例、女性9例，年齡40～70歲，中位年齡55歲，均排除近期感染、腫瘤、自身免疫性疾病或傳染性疾病。

由圖4可知，在不同成熟度檸檬果醋氣味的PCA圖中 ，第一主成分(PC1)的貢獻(xiàn)率為80.121%，第二主成分(PC2)的貢獻(xiàn)率為17.569%，兩者之和高達(dá)97.69%，表明PC1和PC2的總貢獻(xiàn)率幾乎包含了樣品的所有信息。DI值為94.3%，這表明不同成熟度的檸檬果醋可以用電子鼻區(qū)分，不同樣品間的差異明顯。檸檬原液落于第二象限，與不同時(shí)段檸檬果醋的中心相距較遠(yuǎn)，表明檸檬果醋與原液的芳香性物質(zhì)已經(jīng)有了很大變化。釀造1個(gè)月的樣品位于第三象限，與釀造2個(gè)月、3個(gè)月的樣品相距較遠(yuǎn)，能夠明顯區(qū)分開。釀造2個(gè)月與3個(gè)月的檸檬果醋都位于第四象限，且相距較近，說明它們的揮發(fā)性物質(zhì)差距不大。

⑵材料變形過程中的穩(wěn)定性控制，由于產(chǎn)品上模的形狀比較復(fù)雜，剛開始模具與材料是點(diǎn)接觸開始變形，因此產(chǎn)品在成形過程中容易因?yàn)椴牧吓芷a(chǎn)生折疊，所以需修正第一道模具上模形狀，確保金屬在變形過程中穩(wěn)定性，同時(shí)產(chǎn)品各工序的定位也要穩(wěn)定可靠。

⑶28.8mm 落差的穩(wěn)定性控制，公差小且厚度薄，切邊過程中容易壓塌或拉變形，因此需特別處理，一般采用熱整工序克服，本產(chǎn)品則通過采用抱緊切邊消除切邊過程的變形量，從而可取消熱整形工序，減少一臺(tái)設(shè)備的使用，降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

同時(shí)由于是出口產(chǎn)品對(duì)外觀有較高的要求，需在鍛造時(shí)將加熱產(chǎn)生的一次氧化皮清理干凈，因此本工藝在鍛造前增加了除鱗設(shè)備進(jìn)行一次氧化皮的清除，通過采用除鱗設(shè)備，可取消傳統(tǒng)的鐓粗去氧化皮工序，從而提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率及表面質(zhì)量。

工藝流程分析

⑴下料設(shè)備的選擇，由于采用的是擠壓工藝，對(duì)原材料的平面度及垂直度有較高的要求，因此需要選擇圓盤鋸進(jìn)行下料來保證。

臨床資料和研究結(jié)果采用SPSS23.0軟件進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，計(jì)量資料以（±s）表示，計(jì)數(shù)資料用%表示，組間比較分別采用t檢驗(yàn)和χ2檢驗(yàn)，P＜0.05表示差異具有統(tǒng)計(jì)學(xué)意義。

優(yōu)點(diǎn)：桿部拔長(zhǎng)后，預(yù)終鍛桿部變形程度低，成形時(shí)材料流動(dòng)距離短。

缺點(diǎn)：多增加一道拔長(zhǎng)工序，多使用一臺(tái)設(shè)備及一個(gè)操作人員。制坯拔長(zhǎng)后，桿部溫度下降多且快。

他開始關(guān)心女孩的身世，不僅是好奇，而是真心地希望知道。他開始關(guān)注女孩身體上的傷口，因它們的存在而感到心疼，同時(shí)，也因它們愈合得毫無疤痕而開心，就像望著一塊破碎的美玉，一點(diǎn)一點(diǎn)地復(fù)原。

優(yōu)點(diǎn)：少使用一臺(tái)設(shè)備及一個(gè)操作人員，材料成形溫度高。

缺點(diǎn)：金屬流動(dòng)距離長(zhǎng)，對(duì)設(shè)計(jì)者要求高，需要有較豐富的設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，在設(shè)計(jì)過程中需控制金屬流動(dòng)方向，采用三道擠壓成形，每道擠壓的成形程度、壓下量選擇及算料過程對(duì)設(shè)計(jì)者要求較高，前期策劃及模擬次數(shù)時(shí)間要求長(zhǎng)。

(3)高程擬合方法。高程擬合方法是當(dāng)前一種精度高而且比較實(shí)用的方法，具體做法是將某測(cè)區(qū)內(nèi)的若干點(diǎn)進(jìn)行GPS測(cè)量得到大地高，同時(shí)又進(jìn)行水準(zhǔn)聯(lián)測(cè)得到正常高，利用這些水準(zhǔn)重合點(diǎn)的大地高和正常高之間的關(guān)系，精確求解出這些離散點(diǎn)上的高程異常值，再通過方程擬合出測(cè)區(qū)所在局部區(qū)域的似大地水準(zhǔn)面，進(jìn)而可以內(nèi)插出未知點(diǎn)上的高程異常值。

通過計(jì)算采用

85mm 材料，其制坯、預(yù)鍛及終鍛數(shù)值模擬見圖4。

由于前期對(duì)擠壓設(shè)計(jì)工藝把握度不高，對(duì)拔料后的產(chǎn)品溫度影響預(yù)估不足，因此樣件生產(chǎn)時(shí)直接采用了方案一進(jìn)行開發(fā)及模具設(shè)計(jì)。

在“十二五”期間，我國(guó)政府部門根據(jù)我國(guó)的國(guó)情提出了能源審計(jì)計(jì)劃以及節(jié)能規(guī)劃方案。而在“十三五”期間，我國(guó)政府部門建立起完善的能源管理機(jī)構(gòu)。在實(shí)際推進(jìn)節(jié)能降耗戰(zhàn)略計(jì)劃實(shí)施的過程中，節(jié)能政策制度的制定對(duì)該計(jì)劃的落實(shí)有重要的意義，同時(shí)，政府部門要發(fā)揮應(yīng)有的主導(dǎo)作用，綜合分析產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的實(shí)際情況，并通過能源計(jì)量工作權(quán)衡社會(huì)經(jīng)濟(jì)發(fā)展需求，從而優(yōu)化能源配置。

通過數(shù)值模擬，未發(fā)現(xiàn)明顯的產(chǎn)品質(zhì)量問題。在產(chǎn)品實(shí)際試制生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)直徑

26mm 處欠肉比例非常大，不良率占比20%，無法保證產(chǎn)品長(zhǎng)期穩(wěn)定的生產(chǎn)。主要原因?yàn)橹婆鬟^程中桿部溫度下降太多，金屬材料流動(dòng)性不好，實(shí)際進(jìn)入桿部的材料與數(shù)值模擬的程度差異太大。樣件生產(chǎn)過程中不良產(chǎn)品實(shí)物見圖5，主要為桿部充不滿。

鑒于藥學(xué)類實(shí)驗(yàn)室種類多樣，經(jīng)常存在多學(xué)科交叉共用實(shí)驗(yàn)室現(xiàn)象，筆者提出以實(shí)驗(yàn)室安全防控點(diǎn)為依據(jù)的實(shí)驗(yàn)室分類方案，以便安全環(huán)保培訓(xùn)和實(shí)驗(yàn)室準(zhǔn)入制度的實(shí)施。該分類方案將實(shí)驗(yàn)室按安全與環(huán)保因素分為以下幾類：“有毒”指可直接接觸有毒物質(zhì)、產(chǎn)生有毒氣、液、固體物質(zhì)、接觸高傳染性生物、放射性物質(zhì)等的實(shí)驗(yàn)室；“危險(xiǎn)”指實(shí)驗(yàn)中可能發(fā)生爆炸、爆沸、明火，接觸高壓、高溫等實(shí)驗(yàn)室；“風(fēng)險(xiǎn)”指實(shí)驗(yàn)中可能接觸腐蝕性物質(zhì)，可造成實(shí)驗(yàn)者肢體損傷，接觸動(dòng)物、微生物有潛在感染，火、水、電傷害等的實(shí)驗(yàn)室；“一般”可能出現(xiàn)水、電、火災(zāi)及普通污染物等實(shí)驗(yàn)室，具體涉及的實(shí)驗(yàn)室見表1。

根據(jù)臨界轉(zhuǎn)速計(jì)算結(jié)果，該變頻電動(dòng)機(jī)的機(jī)座長(zhǎng)度比常規(guī)H630-4電動(dòng)機(jī)有所縮短，由2 770 mm縮短到2 650 mm。根據(jù)變頻電動(dòng)機(jī)頻繁變速運(yùn)行的特點(diǎn)，機(jī)座壁也比常規(guī)電動(dòng)機(jī)厚，鋼板由32 mm加厚到45 mm。

方案二數(shù)值模擬分析

為徹底改善產(chǎn)品品質(zhì)需采用方案二的擠壓工藝進(jìn)行設(shè)計(jì)并數(shù)值模擬。

⑴尾部臺(tái)階

26mm 的充滿性。由于預(yù)鍛型腔需要靠壓力壓入才能充滿，因此預(yù)鍛設(shè)計(jì)時(shí)桿部高度要小于終鍛高度，一般按高度設(shè)計(jì)尺寸系數(shù)0.8 ～0.9的終鍛高度取值，桿部頂部寬度預(yù)鍛與終鍛要相等。同時(shí)預(yù)鍛模具的型腔斜度需要增大，使預(yù)鍛毛坯到終鍛時(shí)與模壁有一定的間隙，從而減小模壁對(duì)金屬流動(dòng)的阻力。由于預(yù)鍛斜度增大，使金屬不容易充滿，因此必須加大預(yù)鍛的R 角，但需要確保產(chǎn)品能充滿的同時(shí)在終鍛不會(huì)產(chǎn)生折疊。

根據(jù)產(chǎn)品形狀及材料高度與直徑之比小于2 的原則選擇了直徑

110mm 的材料進(jìn)行設(shè)計(jì)并模擬。制坯主要是進(jìn)行大分料，確保坯料定位穩(wěn)定，同時(shí)方案一的一些問題點(diǎn)需在方案二進(jìn)行修改，主要是鐓粗成形過程中因?yàn)樯夏５男螤顔栴}導(dǎo)致料流動(dòng)過程中料偏和刮料等現(xiàn)象形成折疊。由于采用擠壓工藝，需確保每道產(chǎn)品的鐓粗?jǐn)D壓量足夠，同時(shí)調(diào)整好桿部每道工序成形的比值。

通過多次數(shù)值模擬及不斷優(yōu)化，鎖定模具狀態(tài)，最后的產(chǎn)品數(shù)值模擬狀況見圖6。模具制作完成后待現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證。

鍛件生產(chǎn)過程驗(yàn)證

鍛件生產(chǎn)過程的管制重點(diǎn)

根據(jù)其產(chǎn)品特點(diǎn)可選擇兩種生產(chǎn)流程：

⑵擠壓類零件模具的加熱溫度及潤(rùn)滑會(huì)對(duì)金屬的流動(dòng)產(chǎn)生較大的影響，因此過程中要重點(diǎn)監(jiān)控，模具初期預(yù)熱溫度要大于250℃，同時(shí)石墨乳的配比要比普通產(chǎn)品要求的比例高一倍。

⑵方案二：采用擠壓工藝原材料直接在4000t 上擠壓成形，其流程為：下料→加熱→除鱗(氧化皮清洗機(jī))→制坯、預(yù)鍛、終鍛(使用設(shè)備：4000t 熱模鍛壓力機(jī))→抱緊切邊(使用設(shè)備：315t 壓力機(jī))→噴砂—熱處理(調(diào)質(zhì))→噴砂→磁粉探傷→外觀尺寸檢查→噴漆→包裝出貨。

⑶由于采用擠壓工藝，要求擠壓口位置的表面粗糙度要拋光到Ra0.6μm 以內(nèi)，確保金屬順利流入桿部，過程中要重點(diǎn)冷卻與潤(rùn)滑。

⑷由于小凸臺(tái)

26mm 比

48mm 小很多，因此在成形過程中要確保小臺(tái)階部位的配料足夠，桿部直徑尺寸三道工序都相等，不需要做單邊縮小處理，但是在高度取值上要調(diào)整，確保每道工序有足夠的擠壓量來成形。

⑸產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的每一道工序定位要求準(zhǔn)確可靠，產(chǎn)品上線前要采用石膏取樣的方法來確認(rèn)每一道工序的定位穩(wěn)定性。

⑹由于桿部的型腔較長(zhǎng)，加工及返修困難，需在設(shè)計(jì)之初確認(rèn)好分塊位置，在模具組裝過程中要確保定位準(zhǔn)確，同軸度符合要求，否則鍛造在成形過程中會(huì)產(chǎn)生刮料折疊。實(shí)際生產(chǎn)產(chǎn)品如圖7、圖8 所示。

桿部尺寸的充滿性不合格問題分析

實(shí)際生產(chǎn)過程中，桿部尺寸的充滿性還是一個(gè)主要的不合格問題，報(bào)廢率達(dá)到1.2%。分析主要原因?yàn)椋?/p>

⑴擠壓口位置容易磨損，磨損后導(dǎo)致金屬流動(dòng)變差，桿部充不滿。因此需在模具使用過程中監(jiān)控，模具的冷卻與潤(rùn)滑用單點(diǎn)教育表進(jìn)行培訓(xùn)教育，同時(shí)擠壓口磨損后要及時(shí)修復(fù)。

⑵上模未做頂桿，模具磨損后產(chǎn)品容易卡上模，造成產(chǎn)品溫度低。改善對(duì)策為上下模都需要做頂出機(jī)構(gòu)。

⑶下模冷卻時(shí)噴灑的石墨乳由于頂出間隙小無法流出導(dǎo)致頂桿卡死，后續(xù)改善需增加石墨乳流出孔。

⑷模具的橋部厚度及阻尼的磨損會(huì)使材料往外流動(dòng)更容易，導(dǎo)致桿部流動(dòng)金屬變少。因此每次模具上線時(shí)需保證橋部厚度及阻尼尺寸滿足圖面要求。

⑸

26.4mm 耳朵落差尺寸由于切邊會(huì)產(chǎn)生變形，后續(xù)需整形才能滿足尺寸要求。采用抱緊切邊，現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證變形程度小，可取消整形設(shè)備。抱緊切邊的技術(shù)難點(diǎn)在于彈簧的彈力及行程選擇，同時(shí)定位基準(zhǔn)面及產(chǎn)品定邊與動(dòng)邊的間隙配比選擇也是一個(gè)技術(shù)難點(diǎn)。

符合納入標(biāo)準(zhǔn)的患者48例（AO分型A3型），采用經(jīng)肌間隙（椎旁最長(zhǎng)肌和多裂肌間隙）有限暴露撐開復(fù)位內(nèi)固定結(jié)合椎板間減壓術(shù)24例（肌間隙組）；采用正中切口剝離椎旁肌椎板間開窗減壓內(nèi)固定術(shù)24例（傳統(tǒng)組）。肌間隙組男15例，女9例；年齡23 ～ 56（38.4±5.4）歲，傷后至手術(shù)時(shí)間為2 ～ 7（4.2±0.7）d。傳統(tǒng)手術(shù)組男16例，女8例 ；年齡25 ～ 58（40.3±4.7）歲，傷后至手術(shù)時(shí)間為3 ～ 8（4.5±0.8）d。2組患者性別、年齡、傷后至手術(shù)時(shí)間、損傷節(jié)段、損傷原因及ASIA分級(jí)差異均無統(tǒng)計(jì)學(xué)意義（P ＞ 0.05），具有可比性（表1）。

結(jié)束語(yǔ)