鍺銅復(fù)合微球的放電加工機(jī)理分析及實(shí)驗(yàn)研究

程 昆鳥 ，蒯 源 ，沈鴻烈 ，田宗軍 ，何賽華 ，洪 捐 ，

（ 1. 鹽城工學(xué)院機(jī)械工程學(xué)院，江蘇鹽城 224051；2. 南京航空航天大學(xué)材料科學(xué)與技術(shù)學(xué)院，江蘇南京210016；3. 南京航空航天大學(xué)機(jī)電學(xué)院，江蘇南京210016；4. 江蘇林洋能源股份有限公司，江蘇南通226200 ）

近年來(lái)，能源和環(huán)境問(wèn)題一直是世界各地政府密切關(guān)注的焦點(diǎn)，并且隨著便攜式電子器件和新能源電動(dòng)汽車領(lǐng)域的快速發(fā)展，鋰離子電池成為各個(gè)國(guó)家大力開發(fā)的熱點(diǎn)。 但是目前商品化的鋰離子電池采用的是傳統(tǒng)的石墨負(fù)極材料且其理論比容量?jī)H為 374 mAh·g-1，很難再有大的提升[1-2]。 而鍺作為微電子領(lǐng)域重要的半導(dǎo)體材料，具有1600 mAh·g-1的理論比容量，雖然相對(duì)于硅材料的4200 mAh·g-1的理論比容量有一定差距， 但是由于鍺能級(jí)較低，鋰離子在鍺中的傳導(dǎo)速率為硅中的400 倍，而電荷的傳導(dǎo)率為硅的104倍， 從而使鍺具有更高的比容量[3-4]。 但是與硅材料相同的是，純鍺材料脫嵌鋰時(shí)發(fā)生合金反應(yīng)，會(huì)產(chǎn)生巨大的體積膨脹（膨脹率約為400%， 而石墨僅有10%）[5]， 導(dǎo)致材料結(jié)構(gòu)被破壞，影響電池的循環(huán)穩(wěn)定性。

目前，國(guó)內(nèi)外研究人員主要通過(guò)采用金屬?gòu)?fù)合的方法制備鍺基合金材料來(lái)緩解體積變化，比如鋁鍺[6-7]、銀鍺[8-9]及銅鍺[10-14]等。 相比于其他金屬材料，銅的成本低、 延展性好且更易形成獨(dú)特的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，不僅有效地緩沖了體積膨脹而且還增強(qiáng)了鋰化過(guò)程中的電子遷移和傳輸率。 鍺基合金的制備方法包括離子液體沉積法[6,11,15]、去合金化法[8]、膠體合成法[16]、磁控濺射法[17]、熔煉鑄造法[18]等。 但是，以上方法普遍存在設(shè)備昂貴、制備工藝復(fù)雜、成本高的問(wèn)題。 本文提出分別以摻雜鍺、銅作為電極材料，利用脈沖放電法制備一種鍺銅復(fù)合微球，并將其作為鋰電池負(fù)極材料來(lái)提升鋰電池性能。 脈沖放電法廣泛應(yīng)用于金屬材料加工，可通過(guò)等離子放電通道形成的局部高溫熔化或氣化電極材料[19-20]，該方法工藝條件簡(jiǎn)單、設(shè)備成本低廉，易于合成不同類型的合金材料[21-23]。 Feng 等[21]提出了由不同材料組成的兩個(gè)電極之間的脈沖火花放電極性反轉(zhuǎn)，使得能夠合成合金顆粒，可通過(guò)調(diào)節(jié)火花電路的電特性來(lái)調(diào)節(jié)電極之間的消融比。 Pervikov 等[22]將銀絲和銅絲通過(guò)放電爆炸獲得了具有不同成分含量的Ag-Cu 雙金屬納米顆粒。 Tabrizi[23]等使用火花放電系統(tǒng)，利用相應(yīng)材料組成的電極之間的微秒火花形成蒸氣云合成了幾納米大小的Ag-Cu，Pt-Au 和Cu-W 混合顆粒。

目前針對(duì)脈沖放電的仿真研究，大多數(shù)集中于通過(guò)模擬工件材料表面溫度場(chǎng)的分布情況以及放電后材料的蝕除所形成的凹坑來(lái)研究脈沖放電的加工機(jī)理。高陽(yáng)[24]等通過(guò)ANSYS 軟件對(duì)脈沖放電過(guò)程建立數(shù)學(xué)物理模型進(jìn)行溫度場(chǎng)仿真，發(fā)現(xiàn)放電通道等離子體中的熱源是工件蝕除的主要?jiǎng)恿?；張勤儉[25]等通過(guò)對(duì)單脈沖放電爆炸力及放電凹痕形貌和尺寸的實(shí)驗(yàn)研究，對(duì)放電爆炸力的蝕除機(jī)理進(jìn)行了初步分析；洪捐、張偉[26-28]等對(duì)放電區(qū)域溫度場(chǎng)分布進(jìn)行模擬， 利用脈沖放電制備出0.5~5 μm 的硅及硅銅復(fù)合微球。 但是對(duì)脈沖放電加工形成的熔池凹坑中的熔融態(tài)材料受沖擊后聚合形成復(fù)合材料的仿真還很少有人涉及。

本文提出了一種制備鍺銅復(fù)合材料的新方法，即以摻雜鍺、銅作為電極材料，采用脈沖放電法制備鍺銅復(fù)合微球，在提高鍺自身導(dǎo)電性的基礎(chǔ)上獲得銅包覆鍺的三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，解決鍺基材料的導(dǎo)電性和脹縮問(wèn)題；根據(jù)特種加工及流體動(dòng)力學(xué)爆轟理論，建立放電加工過(guò)程中電極材料表面熔池的溫度場(chǎng)以及在超高速?zèng)_擊下飛濺的動(dòng)力學(xué)模型，利用動(dòng)力分析軟件LS-DYNA 和ALE[29]方法對(duì)材料表面熔池內(nèi)的熔融態(tài)材料在高速?zèng)_擊下飛濺復(fù)合的過(guò)程進(jìn)行模擬，對(duì)鍺銅復(fù)合微球的形成過(guò)程以圖形可視化方式輸出，分析鍺銅微球的形成機(jī)理；搭建了脈沖放電制備鍺銅復(fù)微球的制備平臺(tái)，研究影響鍺銅微球尺寸均勻性及元素比例的相關(guān)因素，探明實(shí)現(xiàn)鍺銅復(fù)合微球低成本、高效制備的有效途徑。

1 仿真與分析

1.1 電極放電區(qū)溫度場(chǎng)分布

1.1.1 數(shù)學(xué)模型的建立

脈沖放電加工是連續(xù)作用下的動(dòng)態(tài)熱傳導(dǎo)過(guò)程，但本文為研究方便取單脈沖分析。 加工過(guò)程中，由于熱流密度較大， 加工材料表面熱量來(lái)不及傳導(dǎo)，從而使材料熔融、氣化。 由于熱量不斷輸入，溫度場(chǎng)為瞬態(tài)溫度場(chǎng)，屬于非線性熱傳導(dǎo)問(wèn)題[30]。根據(jù)Fourier 熱傳導(dǎo)理論，圓柱坐標(biāo)下的非線性三維熱傳導(dǎo)方程[31]為：

式中：c 為材料的比熱容；ρ 為材料的密度；T 為溫度；t 為時(shí)間；λ 為材料的導(dǎo)熱系數(shù)；r，z 為點(diǎn)的圓柱坐標(biāo)；Q（r，φ，z，t)為熱量。

1.1.2 初始和邊界條件

由于放電加工前電極材料處于室溫下的工作液中， 假設(shè)電極材料在放電加工時(shí)間t=0 時(shí)的初始溫度與室溫相同為20 ℃， 可得到物理模型的邊界條件為[32]：

式中：K 為熱交換系數(shù)；q 為輸入?yún)^(qū)域， 這一區(qū)域熱流密度分布符合高斯分布；r＞R 為對(duì)流換熱區(qū)；r≤R區(qū)域?yàn)闊崃髅芏龋黄渌吔鐬楹銣貐^(qū)。 工件與工作液介質(zhì)的熱交換系數(shù)：K=600~1000 W/（m2·K）。

1.1.3 熱流密度載荷

放電通道中心半徑r 處的熱流密度[33]為：

式中：η 為能量分配系數(shù)；R（t）為 t 時(shí)刻放電通道半徑；U 為放電電壓；I 為峰值電流。

1.1.4 材料物性參數(shù)

電極材料的物性參數(shù)見表1。

表1 電極材料物性參數(shù)

1.1.5 結(jié)果分析

參照上文各數(shù)據(jù)條件，本文運(yùn)用ANAYS14.0 軟件分別對(duì)鍺、 銅電極進(jìn)行溫度場(chǎng)仿真， 最后通過(guò)ANSYS14.0 軟件后處理器對(duì)仿真結(jié)果進(jìn)行查看。

由圖1a 所示鍺電極溫度場(chǎng)分布云圖可見，溫度場(chǎng)分布類似一個(gè)半球面， 且由圖1a 右側(cè)的溫度標(biāo)尺可看出， 越靠近中心的溫度梯度值變化越大，鍺片的放電中心溫度約為4560 ℃。 由表1 可知鍺的熔點(diǎn)為937.4 ℃， 即當(dāng)溫度超過(guò)金屬的熔化溫度時(shí)， 表面材料會(huì)逐漸熔化甚至汽化形成熔池凹坑。由于脈沖放電是在極間產(chǎn)生等離子放電通道，工具電極銅表面同樣會(huì)因受到離子轟擊而產(chǎn)生放電熔池。圖1b 為銅電極表面的溫度場(chǎng)分布云圖。由于所選擇的加工極性導(dǎo)致受正離子轟擊的銅電極表面最高溫度約為2590 ℃， 明顯小于鍺表面的最高溫度，并且由表1 可知銅的導(dǎo)熱系數(shù)和熔點(diǎn)均比鍺的高，故由溫度場(chǎng)的分析可知，脈沖放電過(guò)程中銅表面形成的放電熔池范圍要明顯比鍺表面的小。

通過(guò)ANSYS 后處理器提取高于金屬熔點(diǎn)的節(jié)點(diǎn)的溫度與坐標(biāo)，以放電中心為起始點(diǎn)可獲得電極表面熔化區(qū)域的尺寸。 由圖2 所示電極表面熔化區(qū)域溫度與半徑的對(duì)應(yīng)關(guān)系可見，鍺電極表面溫度最高，往下隨著熱擴(kuò)散溫度的降低而逐漸降低，但溫度在材料熔點(diǎn)溫度以上的都應(yīng)是熔池的區(qū)域范圍，因此熔池半徑在到達(dá)材料熔點(diǎn)溫度附近時(shí)不再擴(kuò)大，鍺材料的熔池半徑深度約維持在11 μm。 同樣，經(jīng)分析銅電極的熔池半徑深度接近7 μm。 圖2 所示分析結(jié)果與圖1 所示溫度場(chǎng)仿真結(jié)果基本吻合。

圖1 電極溫度場(chǎng)分布云圖

圖2 熔池半徑與溫度曲線

1.2 熔融態(tài)材料的飛濺與復(fù)合

脈沖放電過(guò)程中形成的等離子放電通道使材料表面產(chǎn)生局部高溫， 放電點(diǎn)周圍壓力急劇升高，并在局部形成微爆炸，而材料表面熔池中的熔融態(tài)材料在爆轟波的高速?zèng)_擊下向極間飛濺，在聚合后進(jìn)入工作介質(zhì)冷卻凝結(jié)。 本文基于有限元軟件ANSYS/LS-DYNA 建立了放電加工過(guò)程中被加工材料表面熔池在高速壓力沖擊下飛濺和動(dòng)態(tài)復(fù)合的動(dòng)力學(xué)模型，并采用ALE 方法對(duì)高速壓力沖擊熔池進(jìn)行流固耦合數(shù)值模擬，還對(duì)鍺銅復(fù)合微球的形成過(guò)程以圖形可視化方式輸出。

1.2.1 顯示動(dòng)力學(xué)求解法

顯示動(dòng)力學(xué)求解方法是對(duì)質(zhì)量、動(dòng)量、能量守恒三大方程進(jìn)行求解，見式（4）~式（8）[34]。

質(zhì)量守恒方程為：

動(dòng)量守恒方程：

能量守恒方程：

顯示動(dòng)力學(xué)求解器采用中心差分法積分，同時(shí)利用沙漏粘性阻尼方式控制單點(diǎn)積分引起沙漏模式。 在任意時(shí)刻n 的半離散運(yùn)動(dòng)方程[35]為：

則當(dāng)n-1/2 時(shí)刻的加速度確定時(shí)， 在n+1/2 時(shí)刻i 方向的速度[35]表示為：

最終，可得到物體在n+1 時(shí)刻的位移量[34]為：

1.2.2 流體材料模型及狀態(tài)方程

模型中涉及液體與空氣兩種流體材料，建模時(shí)將液體與空氣共面，為了更好地模擬高速?zèng)_擊材料表面熔池液滴飛濺的現(xiàn)象， 采用LS-DYNA 中的多物質(zhì)組ALE 算法，將液體與空氣共節(jié)點(diǎn)進(jìn)行流固耦合計(jì)算。空氣和液體均采用空材料NULL 材料模型，空氣采用Linear-polynomial 狀態(tài)方程[36]為：

液體則采用Gruneisen 狀態(tài)方程[37]，即：

式中：P 為壓力；μ 為水密度變化率；E 為單位體積內(nèi)能；C、S1、S2、S3、γ0、α 等為材料常數(shù)。

1.2.3 建模與求解分析

由于LS-DYNA 只是一個(gè)顯示動(dòng)力分析求解程序，僅對(duì)前處理器所輸出的K 文件進(jìn)行求解，本文在建模時(shí)，采用ANSYS/LS-DYNA 作為前處理器進(jìn)行實(shí)體建模、網(wǎng)格劃分及相關(guān)條件的加載。

（1）建模

由于LS-DYNA 為顯示動(dòng)力分析程序且無(wú)反射邊界條件只能施加到實(shí)體單元表面， 本文采用3D SOLID164 顯示單元建立幾何模型， 建模時(shí)將模型劃分為空氣域、液體域及剛體三部分，其中空氣域又分載荷區(qū)與非載荷區(qū)；網(wǎng)格劃分時(shí)，采用六面體Hex 單元形狀映射方法劃分網(wǎng)格。 由于空氣域的載荷區(qū)及液體域受到高速?zèng)_擊，為了使仿真結(jié)果更準(zhǔn)確，將該區(qū)域網(wǎng)格劃分得更細(xì)密一些；由于材料表面受到高速?zèng)_擊，為了避免沖擊波對(duì)空氣和液體模型邊界的反射對(duì)求解域的影響，對(duì)模型表面施加無(wú)反射邊界體條件來(lái)模擬無(wú)限大空間[38]。

（2）關(guān)鍵字文件修改與求解

將前處理器輸出的K 文件打開并編輯，模型中除了剛體采用lagrange 算法還需添加關(guān)鍵字*SECTION_SOLID_ALE， 對(duì)于多物質(zhì)耦合采用11號(hào)單點(diǎn)ALE 物質(zhì)單元算法；ALE 算法控制通過(guò)關(guān)鍵字*CONTROL_ALE 實(shí)現(xiàn)； 多物質(zhì)算法通過(guò)關(guān)鍵字*ALE_MULTI-MATERIAL 來(lái)定義；最后添加核心關(guān)鍵字 *CONSTRAINED_LAGRANGE_IN_ALE， 這一關(guān)鍵字將Lagrange 描述的固體結(jié)構(gòu)的部件的ID 編號(hào)作為從屬（SLAVE），將ALE 描述的流體部件作為主部件（MASTER），通過(guò)罰耦合和運(yùn)動(dòng)約束等算法實(shí)現(xiàn)流固耦合。

K 文件關(guān)鍵字修改好后， 遞交到ANSYS/LSDYNA solver 求解器進(jìn)行計(jì)算分析。

（3）結(jié)果分析

通過(guò)ANSYS/LS-DYNA 軟件對(duì)脈沖放電時(shí)電極材料因受到高速?zèng)_擊導(dǎo)致表面熔池凹坑內(nèi)熔融態(tài)材料向極間飛濺而分別進(jìn)行了數(shù)值模擬。如圖3、圖4，通過(guò)后處理軟件LS-PREPOST 對(duì)求解器計(jì)算生成的plot 文件進(jìn)行后處理,。圖3 為模擬鍺電極放電區(qū)域熔池凹坑內(nèi)熔融態(tài)材料受到?jīng)_擊飛濺的過(guò)程，整個(gè)過(guò)程在一個(gè)脈沖寬度即20 μs 內(nèi)完成。由圖3a 可見，在單次脈沖結(jié)束、沖擊開始的階段，從1 μs起鍺電極表面的熔池受到?jīng)_擊后，液體開始向外隆起；如圖3b~圖3d 所示，隨著沖擊不斷進(jìn)行，熔融區(qū)域范圍不斷擴(kuò)大，熔融材料受爆轟波沖擊以球狀液滴形式向兩邊飛濺拋出進(jìn)入工作液。 從仿真結(jié)果可見，熔池內(nèi)的熔融態(tài)材料并未完全被拋出，而是在熔池凹坑底部形成了熔融凝固層。 熔融凝固層是由在放電瞬時(shí)高溫腐蝕下熔融材料在底部冷卻凝固形成的，這也是加工表面粗糙度值增大的原因。 同樣的，由于脈沖放電也使得工具電極存在一定的損耗，如圖4a~圖4d 所示，在相同時(shí)間節(jié)點(diǎn)階段，銅電極受沖擊的情況與鍺電極很相似。 但是采用正極性加工， 工具電極受到電子轟擊且轟擊能量較小，導(dǎo)致表面熔池較小，熔融態(tài)材料拋出的范圍也明顯小于鍺電極，而且銅的熔點(diǎn)略高于鍺，由此可以推斷鍺銅復(fù)合微球中銅的元素比例小于鍺。

圖3 鍺電極受沖擊后表面熔融材料向外飛濺的過(guò)程

圖4 銅電極受沖擊后表面熔融材料向外飛濺的過(guò)程

當(dāng)銅和鍺兩極受到爆轟波的沖擊后，電極表面熔池內(nèi)熔融態(tài)的材料在高速?zèng)_擊作用下以液滴形式向兩極間飛濺拋出，相互聚合的過(guò)程見圖5。由于熔融材料拋出瞬間未能立即冷卻，在兩極間液滴相互碰撞，而且由于銅具有良好的延展性，銅原子更易于在鍺原子團(tuán)表面形成纏繞的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，對(duì)于改善鍺的導(dǎo)電性十分有利。

圖5 兩極材料飛濺聚合模擬過(guò)程

2 實(shí)驗(yàn)與表征

2.1 材料制備與實(shí)驗(yàn)裝置

本文利用自制的實(shí)驗(yàn)平臺(tái)通過(guò)脈沖放電法制備鍺銅復(fù)合微球，將銅作為工具電極，鍺片（鎵摻雜，摻雜濃度為 1.5×1018～3×1018atoms/cm3）作為工作電極，煤油作為工作液；在電加工過(guò)程采用正極性加工，工件電極鍺接正極，工具電極銅接負(fù)極，在兩電極之間施加脈沖電壓使極間介質(zhì)被擊穿形成等離子放電通道，使電極表面材料熔化或氣化；通過(guò)控制電參數(shù)控制熔池的尺寸范圍及氣化比例，使材料表面形成熔融態(tài)的熔池，控制形成鍺銅復(fù)合微球的尺寸。 圖6 為放電加工原理示意及實(shí)物圖。 表2是放電參數(shù)。

表2 脈沖放電參數(shù)

圖6 放電加工原理及實(shí)物

根據(jù)表2 所示參數(shù)進(jìn)行加工后，通過(guò)以下步驟提取鍺銅復(fù)合微球：①清洗工作液，利用離心機(jī)將工作液中的微米顆粒收集起來(lái)，并采用無(wú)水乙醇超聲清洗去除煤油；②去除碳顆粒，在無(wú)水乙醇溶液中通過(guò)設(shè)定合適轉(zhuǎn)速離心分級(jí)去除電加工過(guò)程中煤油裂解生成的碳顆粒；③ 真空干燥，在100 ℃下真空干燥8 h，最終獲得鍺銅復(fù)合微球。

2.2 鍺銅微球的表征

利用掃描電鏡（SEM）對(duì)所獲得的粉末產(chǎn)物進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果見圖7。圖7a 為微米級(jí)顆粒，大部分顆粒形狀圓整均勻且主要以球狀結(jié)構(gòu)為主，其尺寸主要為1~10 μm，其表面及周圍還附著了少量由脈沖放電加工時(shí)電極材料汽化團(tuán)聚、冷凝形成的納米小顆粒， 而大部分微米級(jí)的復(fù)合微球是在脈沖放電后，因兩極材料熔化而形成熔融狀凹坑，熔池凹坑里的熔融態(tài)材料在爆轟波及極間工作液分子的沖擊下向極間飛濺碰撞，最后冷卻、凝固而形成的。 圖7b是典型的鍺銅復(fù)合微球形貌，其粒徑約為5 μm。

圖7 鍺銅復(fù)合微球的SEM 圖

通過(guò)無(wú)水乙醇超聲離心清洗去除加工過(guò)程中的煤油及生成的碳元素， 再通過(guò)X 射線熒光光譜（EDXRF）分析鍺銅復(fù)合微球中各元素的含量，選取了三次加工中獲得的樣品進(jìn)行測(cè)試，提高了結(jié)果的準(zhǔn)確性。 由表3 可知，三次加工后產(chǎn)物的元素比例接近，說(shuō)明加工產(chǎn)物過(guò)程穩(wěn)定。 通過(guò)求取三次測(cè)試結(jié)果的平均值可知：鍺元素含量占比最高為70.8%、銅元素為20.8%、氧元素為8.4%。 由脈沖放電加工原理可知， 正極性加工過(guò)程中的工具電極損耗較小，工具電極銅所獲得的放電能量要遠(yuǎn)低于工件鍺獲得的能量。 此外，銅的熔點(diǎn)為1083 ℃，比鍺的熔點(diǎn)（937.4 ℃）略高，鍺相對(duì)于銅所需的加工能量更小。 因此，基于加工極性的選擇和材料自身的物理特性分析，放電加工過(guò)程中鍺電極的熔池半徑必然會(huì)大于銅電極，即鍺元素的蝕除量大于銅的。 這就導(dǎo)致在形成鍺銅微球的過(guò)程中，銅元素比例低于鍺元素比例，同時(shí)驗(yàn)證了圖3 和圖4 中關(guān)于銅鍺復(fù)合微球形成機(jī)理分析的正確性。

表3 提純后鍺銅復(fù)合微球X 射線熒光光譜分析

圖8 為鍺銅復(fù)合微球的SEM 圖及微球中各個(gè)元素的映射圖。由圖8b~圖8d 可知，鍺、銅及氧三種元素構(gòu)成微球，銅、氧元素均勻地分布在鍺球內(nèi)，銅元素具有良好的延展性，纏繞在鍺元素表面有利于提高鍺球的導(dǎo)電性，以便于后期制備銅殼鍺核結(jié)構(gòu)的新型鋰電池負(fù)極材料。

圖8 鍺銅復(fù)合微球SEM 圖及氧、鍺、銅相應(yīng)的元素映射圖

3 結(jié)論

本文提出一種制備鍺銅復(fù)合微球的新方法，通過(guò)仿真分析其形成機(jī)理并用實(shí)驗(yàn)加以驗(yàn)證，分別以摻雜鍺、銅作為電極材料通過(guò)脈沖放電法在材料表面產(chǎn)生瞬時(shí)高溫以及局部微爆炸制備鍺銅復(fù)合微球，得到以下結(jié)論：

（1）通過(guò)有限元方法對(duì)材料的溫度場(chǎng)以及鍺銅復(fù)合微球的形成過(guò)程進(jìn)行了仿真模擬， 結(jié)果表明：鍺、銅電極在脈沖放電過(guò)程中形成的瞬時(shí)高溫使兩極材料表面形成尺寸不同的熔池，熔池內(nèi)熔融材料受沖擊后形成微液滴，在爆轟波的沖擊作用下向極間飛濺聚合，冷卻形成鍺銅復(fù)合微球。 熔池的尺寸大小決定了鍺銅復(fù)合微球中元素比例的組成。

（2）通過(guò)搭建脈沖放電加工平臺(tái)，控制放電參數(shù)，實(shí)現(xiàn)了微納米鍺銅復(fù)合微球的有效制備。 制備出的鍺銅復(fù)合微球粒徑主要為1~10 μm，其中鍺元素含量占比最高， 為 70.58%， 銅元素占比為20.98%，氧元素占比為8.44%；銅、氧元素均勻地分布在鍺球內(nèi)，并且銅元素具有良好的延展性纏繞在鍺元素表面有利于提高鍺球的導(dǎo)電性，為新型鋰電池材料的開發(fā)提供了新思路。