百萬千瓦發(fā)電機組協(xié)調(diào)控制策略分析與優(yōu)化

吳 吉 王偉哲 金國強 吳炳輝 郭 航 呂映斌

1.神華福能發(fā)電有限責任公司 福建泉州 362700 2.西安熱工研究院有限公司 西安 710003

1 系統(tǒng)概況

某電廠3號、4號機組為1 050 MW超超臨界一級再熱單軸四缸四排汽凝汽式直流汽輪發(fā)電機組,鍋爐為超超臨界一次中間再熱平衡通風(fēng)對燃方式固態(tài)排渣露天布置全鋼骨架式變壓直流鍋爐,屬于單爐。汽輪發(fā)電機首尾串聯(lián),有一臺單流高壓缸、一臺雙流中壓缸、兩臺雙流低壓缸,采用分散控制系統(tǒng)控制。

爐水墻分為上下兩部分。下部水冷壁采用全焊螺旋向上膜管板,螺旋水冷壁管采用內(nèi)螺紋管。上部水冷壁采用全焊豎直向上膜管板,螺旋水冷壁與上部水冷壁通過過渡段水冷壁連接,中間混合過渡段為水冷壁區(qū)集箱。過熱器受熱面布置為輻射對流方式,由四部分組成:① 天棚四墻、豎井后煙道、豎井后隔墻;② 布置在尾軸后煙道內(nèi)的水平對流過熱器;③ 位于爐上部的屏式過熱器;④ 位于火焰折角上方的末級過熱器。再熱器受熱面采用純對流方式布置,包括位于尾部前煙道的水平對流低溫再熱器和位于高溫過熱器后方的高溫再熱器。再熱蒸汽溫度由尾部有兩個煙道的平行煙氣擋板調(diào)節(jié)。省煤器布置在后豎井水平低溫過熱器下方,后豎井省煤器和水平低溫過熱器通過省煤器吊管吊至梁上。

采用低氮旋流HT-NR3煤粉燃燒器,應(yīng)用前后墻對沖分層燃燒技術(shù),布置在爐前、爐后三層,每層有8臺燃燒器,全爐共48臺燃燒器。上燃燒器上部設(shè)有20個燒盡風(fēng)噴嘴。每臺燃燒器配備一臺機械霧化油槍,用于啟動和維持低負荷燃燒。

2 協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)

協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)將鍋爐和汽輪發(fā)電機作為整體來進行控制,協(xié)調(diào)鍋爐控制系統(tǒng)與汽輪發(fā)電機控制系統(tǒng)的工作,以消除鍋爐和汽輪發(fā)電機在動態(tài)特性方面的差異,使機組既能夠適應(yīng)電網(wǎng)的負荷變化,又能夠保證安全穩(wěn)定經(jīng)濟運行。協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)回路主要包括負荷指令處理回路、汽輪發(fā)電機主控回路、鍋爐主控回路和相關(guān)子回路。為適應(yīng)機組大范圍變負荷,增強對變負荷的適應(yīng)能力,協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)以間接能量平衡控制為主,同時增加其它必要的調(diào)節(jié)手段,如熱值修正自適應(yīng)參數(shù)控制策略等,提高協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)在各種工況下對不同煤質(zhì)狀況的適應(yīng)性。協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)邏輯圖如圖1所示。圖中,Δ表示偏差。

圖1 協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)邏輯圖

3 控制方式

協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)的控制方式包括基本控制方式、機跟爐控制方式、爐跟機控制方式、機爐協(xié)調(diào)控制方式四種。

3.1 基本控制方式

汽輪發(fā)電機主控、鍋爐主控均為手動操作方式,汽輪發(fā)電機及鍋爐控制指令均由操作人員盤前給定,功率、主蒸汽壓力自動控制回路被切除?；究刂品绞匠Ｓ糜跈C組啟動和停止階段。

3.2 機跟爐控制方式

機組運行期間,汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)處于自動狀態(tài),鍋爐主控系統(tǒng)由于操作或者在主要輔機跳閘導(dǎo)致快速降負荷等異常工況時切至手動,控制方式由機爐協(xié)調(diào)控制方式切換至機跟爐控制方式。在這一控制方式下,汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)調(diào)節(jié)汽輪發(fā)電機入口蒸汽壓力,鍋爐主控系統(tǒng)調(diào)節(jié)負荷。當汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)處于自動狀態(tài),鍋爐主控系統(tǒng)切為手動時,機前壓力由機側(cè)壓力調(diào)節(jié)器自動調(diào)節(jié),維持蒸汽壓力穩(wěn)定,機組負荷由鍋爐主控系統(tǒng)手動調(diào)節(jié),汽輪發(fā)電機側(cè)功率及鍋爐側(cè)壓力調(diào)節(jié)器均處于跟蹤狀態(tài)。

3.3 爐跟機控制方式

機組運行期間,鍋爐主控系統(tǒng)處于自動狀態(tài),汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)由于操作或者在異常工況時切至手動,控制方式由機爐協(xié)調(diào)控制方式切換至爐跟機控制方式。在這一控制方式下,汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)調(diào)節(jié)負荷,鍋爐主控系統(tǒng)調(diào)節(jié)壓力。當鍋爐主控系統(tǒng)處于自動狀態(tài),汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)切為手動時,機前壓力及功率調(diào)節(jié)器均處于跟蹤狀態(tài),鍋爐側(cè)壓力調(diào)節(jié)器投入自動狀態(tài),負荷指令跟蹤實際負荷,機組負荷由數(shù)字式電氣液壓控制系統(tǒng)控制。

3.4 機爐協(xié)調(diào)控制方式

機爐協(xié)調(diào)控制方式是機組的正常運行模式。負荷指令發(fā)送至鍋爐和汽輪發(fā)電機,鍋爐和汽輪發(fā)電機之間的動態(tài)能量平衡通過慣性、前饋和壓力拉動回路來控制。機組調(diào)速閥控制直接響應(yīng)單元負荷指令,根據(jù)主蒸汽壓力偏差校正的單元負荷指令形成鍋爐輸入指令。通過機爐協(xié)調(diào)控制方式,單元可以穩(wěn)定運行,汽輪發(fā)電機調(diào)節(jié)閥可以快速響應(yīng)負載需求指令,鍋爐負載指令將快速變化。在機爐協(xié)調(diào)控制方式下,鍋爐輸入控制和汽輪發(fā)電機主控系統(tǒng)進入自動控制模式,所有主控制回路也置于自動控制模式,如鍋爐給水控制、燃料控制、氧量控制、鍋爐壓力控制等。

4 存在的問題

協(xié)調(diào)控制回路優(yōu)化前,機組在升降負荷時,由于燃料與給水或燃料與送風(fēng)匹配不當,會存在問題。當機組在高負荷段進行降負荷時,由于高負荷工況下未設(shè)計滿負荷下降前饋,導(dǎo)致主蒸汽壓力響應(yīng)很慢,存在主蒸汽壓力先升后降情況,觸發(fā)主蒸汽壓力偏差大動作,導(dǎo)致負荷閉鎖,進而導(dǎo)致鍋爐側(cè)壓力超壓報警。機組低負荷工況下進行升負荷時,由于水煤前饋設(shè)計不合理,導(dǎo)致實際負荷達到目標負荷后,主再熱蒸汽溫度會大幅向下波動,進而導(dǎo)致主蒸汽溫度控制不穩(wěn)定。

機組在自動發(fā)電控制模式下,若升降負荷速率設(shè)定較高,加之協(xié)調(diào)控制回路調(diào)節(jié)品質(zhì)較差,則會導(dǎo)致機組快速升負荷過程中主蒸汽壓力響應(yīng)很慢,無法滿足調(diào)度要求的15 MW/min升降負荷速率。為保證機組安全穩(wěn)定運行,升降負荷速率通常設(shè)定為5 MW/min。在自動發(fā)電控制模式下,機組負荷指令小幅度波動時,由于機組給水、燃料加速回路參數(shù)、鍋爐主控系統(tǒng)前饋設(shè)計不合理,經(jīng)常導(dǎo)致給水和燃料量波動較大,進而導(dǎo)致鍋爐高溫過熱器出口蒸汽溫度和再熱蒸汽溫度大幅波動,很難保證協(xié)調(diào)控制回路的調(diào)節(jié)品質(zhì)。

5 協(xié)調(diào)控制策略優(yōu)化

通過對協(xié)調(diào)控制回路控制策略進行分析與優(yōu)化,解決協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)運行過程中存在的問題。在優(yōu)化中,充分利用設(shè)備特性,使機組快速響應(yīng)外界負荷變化,同時保證汽輪發(fā)電機與鍋爐之間能量平衡,不斷消除運行中的各種擾動,維持主蒸汽壓力、溫度在允許范圍內(nèi),使運行參數(shù)達到最佳。當機組發(fā)生異常工況時,保證各子系統(tǒng)之間相互配合,切換至安全狀態(tài),不產(chǎn)生嚴重后果。通過優(yōu)化,提高機組協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)的可靠性,改善調(diào)節(jié)品質(zhì),實現(xiàn)真正意義上的自動控制。

5.1 水煤比中間溫度控制

水煤比中間溫度由原設(shè)計屏式過熱器入口溫度修改為低溫過熱器出口溫度,修改原因是屏式過熱器入口溫度位于一級減溫水調(diào)門之后,水煤比調(diào)整會受到一級減溫調(diào)節(jié)的影響。與此同時,將水煤比比例積分微分控制器的比例參數(shù)由原設(shè)計600修改為120,比例增益增大,作用變強,加快水煤比校正輸出速率,提升水煤比回路對燃料指令的修正響應(yīng)速率,保證主蒸汽溫度平緩、穩(wěn)定調(diào)節(jié)。

以低溫過熱器出口溫度代替屏式過熱器入口溫度作為水煤比控制回路調(diào)節(jié)對象,避免一級減溫回路對水煤比調(diào)節(jié)回路的干擾,改善機組水煤比控制回路的調(diào)節(jié)品質(zhì),進而完全滿足機組深度調(diào)峰要求,克服機組深度調(diào)峰低負荷時分離器進入飽和區(qū)引發(fā)水煤比失調(diào)的問題。

合理調(diào)整鍋爐煤水的基準功能,高效、高品質(zhì)實現(xiàn)給水和給煤調(diào)節(jié),改善機組中間溫度和主蒸汽溫度的調(diào)節(jié)品質(zhì),盡量降低后期的調(diào)節(jié)壓力,縮短給水變化的慣性時間,加快給水變化的速率。通過找到分離器出口溫度波動與負荷變化速率之間的平衡點,在響應(yīng)可變負荷過程中增加給水控制死區(qū),死區(qū)設(shè)置實現(xiàn)智能化,使智能化超調(diào)指令作用于正常的鍋爐給水和給煤量指令,加快鍋爐給水和給煤的響應(yīng)速率。同時充分考慮超調(diào)量對鍋爐蓄熱的影響,確保鍋爐能量動態(tài)平衡。

當汽輪發(fā)電機調(diào)節(jié)閥在最佳經(jīng)濟條件下運行時,負荷控制的準確性將降低。此時,負荷控制的效果很大程度上取決于供水的響應(yīng)。對此,將給水一階慣性時間參數(shù)由60修正為30,目的是加快給水響應(yīng)速率。給水一階慣性時間參數(shù)見表1。

表1 給水一階慣性時間參數(shù)

5.2 給水、燃料加速回路

機組負荷變化時,為加快機組負荷響應(yīng)速率,合理加大給水流量和燃料量變化,進而保證機組壓力和主蒸汽溫度是十分必要的。對于直流鍋爐而言,給水流量的變化可以迅速改變負荷。在允許鍋爐汽水分離器出口溫度發(fā)生變化的前提下,應(yīng)適當改變給水流量,通過給水流量的快速響應(yīng)提高單位負荷的響應(yīng)速率。當然,鍋爐熱負荷的變化在客觀上滯后于電負荷的變化,因此有必要超調(diào)燃燒率,加速并增加熱負荷的產(chǎn)生,補充可變負荷和給水快速變化引起的鍋爐蒸汽溫度的變化。

為了進一步降低機組在低負荷下的能耗,提高調(diào)峰運行效率,需要在機組最優(yōu)恒定滑動壓力運行試驗后,根據(jù)最優(yōu)恒定滑動壓力運行參數(shù)優(yōu)化協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)。優(yōu)化協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)的實質(zhì)是提高對負荷指令的快速響應(yīng)能力,抑制受控參數(shù)的超調(diào)。為了提高協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)的動態(tài)響應(yīng)能力,克服鍋爐能量轉(zhuǎn)換滯后,在原鍋爐主控電路中保留供電前饋信號,并通過動態(tài)超調(diào)來加速鍋爐響應(yīng)。由此,動態(tài)前饋用于補償負荷變化時鍋爐蓄熱量的變化,以及穩(wěn)定時主蒸汽壓力設(shè)定值變化所需的額外蓄熱量。在滑動壓力操作模式下,動態(tài)前饋可以補償負荷和主蒸汽壓力同時變化時所需的更多熱量。

在燃料加速回路中,負荷速率5 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由0.6修正為0.5,負荷速率10 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由1.2修正為1.0,負荷速率15 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由1.8修正為1.5,目的是在變速率工況時減小燃料超調(diào)量,防止機組負荷速率變化時機組蒸汽溫度產(chǎn)生超調(diào)。燃料加速回路負荷速率參數(shù)見表2。

表2 燃料加速回路負荷速率參數(shù)

燃料加速回路減負荷參數(shù)見表3。其中,機組負荷指令0～900 MW對應(yīng)的參數(shù)由1.4修正為1.45,目的是在減負荷工況時增大燃料超調(diào)量,快速減煤,防止蒸汽溫度超溫。

表3 燃料加速回路減負荷參數(shù)

燃料加速回路增負荷參數(shù)見表4。其中,機組負荷指令0～900 MW對應(yīng)的參數(shù)由1.45修正為1.5,目的是在增負荷工況時增大燃料超調(diào)量,快速增煤,防止蒸汽溫度過低、響應(yīng)變慢。

表4 燃料加速回路增負荷參數(shù)

給水加速回路變量回調(diào)速率參數(shù)由0.01修正為0.05,增大為原來的5倍,目的是在升負荷工況結(jié)束后,給水超調(diào)量回調(diào)速率加快,主蒸汽溫度下降幅度變小,主蒸汽壓力回調(diào)加快,可以解決速率參數(shù)修正前主蒸汽溫度下降幅度大,主蒸汽壓力回調(diào)慢所產(chǎn)生的憋壓問題。

在給水加速回路中,負荷速率5 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由0.6修正為0.25,負荷速率10 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由1.2修正為0.5,負荷速率15 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由1.8修正為0.75,負荷速率20 MW/min對應(yīng)的參數(shù)由2.2修正為1.2,目的是在變速率工況時減小給水超調(diào)量,防止機組負荷速率變化時機組壓力超調(diào),溫度大幅度下降。給水加速回路負荷速率參數(shù)見表5。

表5 給水加速回路負荷速率參數(shù)

給水加速回路減負荷參數(shù)見表6。其中,機組負荷指令0～750 MW對應(yīng)的參數(shù)由1.5修正為1.6,機組負荷指令900 MW～1 000 MW對應(yīng)的參數(shù)由1.6修正為1.7,目的是在減負荷工況時增大給水超調(diào)量,快速減水,防止機組憋壓,以及蒸汽溫度下降幅度過大。

表6 給水加速回路減負荷參數(shù)

給水加速回路增負荷參數(shù)見表7。其中,機組負荷指令0～900 MW對應(yīng)的參數(shù)由1.45修正為1.5,機組負荷指令1 000 MW對應(yīng)的參數(shù)由1.35修正為1.4,目的是在增負荷工況時增大給水超調(diào)量,快速加水,防止機組壓力響應(yīng)慢,蒸汽溫度超標。

表7 給水加速回路增負荷參數(shù)

5.3 一次風(fēng)壓、氧量、風(fēng)煤參數(shù)

一次風(fēng)壓、氧量、風(fēng)煤參數(shù)修正前,機組處于變負荷工況時,經(jīng)常出現(xiàn)風(fēng)煤交叉限制保護動作,影響機組升降負荷。風(fēng)煤交叉限制保護動作原理為,實際送風(fēng)量對應(yīng)的理論給煤量與實際給煤量偏差大于設(shè)定值時,閉鎖增大風(fēng)機出力,反之閉鎖減小風(fēng)機出力,保證風(fēng)煤比在合理范圍內(nèi)。風(fēng)機出力過大,容易達到風(fēng)機出力上限,會造成風(fēng)機搶風(fēng)異常工況發(fā)生,同時也不利于機組節(jié)能降耗。經(jīng)過對機組燃料、風(fēng)壓、氧量、負荷等參數(shù)歷史趨勢進行長期觀察、分析,確定最優(yōu)的參數(shù)。

一次風(fēng)壓參數(shù)見表8。燃料量對應(yīng)的一次風(fēng)壓參數(shù)修正后整體下調(diào),目的是在機組安全穩(wěn)定運行的前提下減小風(fēng)機出力,降低廠用電率,提高單元機組經(jīng)濟性。

表8 一次風(fēng)壓參數(shù)

氧量參數(shù)見表9。鍋爐主控指令對應(yīng)的氧量參數(shù)修正后整體下調(diào),目的是在機組安全穩(wěn)定運行的前提下減小風(fēng)機出力,降低廠用電率,提高單元機組經(jīng)濟性。

表9 氧量參數(shù)

風(fēng)煤參數(shù)見表10。風(fēng)煤參數(shù)修正目的是在機組處于變負荷工況時,避免出現(xiàn)風(fēng)煤交叉限制保護動作,不影響機組升降負荷,保證機組安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟運行。

表10 風(fēng)煤參數(shù)

5.4 鍋爐主控指令前饋

鍋爐主控指令以負荷前饋為主導(dǎo),鍋爐主控指令跟隨負荷指令變化而同步變化,以反饋控制作為穩(wěn)態(tài)時的偏差修正。針對變負荷過程中給水、給煤量響應(yīng)慢的問題,對鍋爐主控指令加速回路中的參數(shù)進行放大,目的是使鍋爐主控指令加速幅度加大、作用加強,間接提升給水、給煤幅度。在此基礎(chǔ)上,將給水加速回路參數(shù)減小,實現(xiàn)給水加速回路與燃料加速回路相比超調(diào)作用變?nèi)醯男Ч?yōu)化后,對于機組在變負荷過程中主蒸汽溫度下降幅度大、主蒸汽憋壓的問題,在線試驗效果較好。

考慮到鍋爐側(cè)相對汽輪發(fā)電機側(cè)慣性大的特點,為加快機組負荷響應(yīng)速率,本次策略優(yōu)化對鍋爐主控指令增加減溫水流量擾動前饋修正、變負荷前饋修正、壓力偏差前饋修正,依次如圖2、圖3、圖4所示。圖中,H/L表示上、下限值。

圖2 鍋爐主控指令增加減溫水流量擾動前饋修正

圖3 鍋爐主控指令增加變負荷前饋修正

圖4 鍋爐主控指令增加壓力偏差前饋修正

5.5 鍋爐減溫控制策略

以鍋爐側(cè)一級減溫控制回路為例進行分析。原設(shè)計一級減溫控制回路僅考慮調(diào)節(jié)屏式過熱器入口溫度控制,設(shè)計思路比較局限。經(jīng)過控制策略改進,兼顧調(diào)節(jié)屏式過熱器入口溫度、出口溫度和屏式過熱器金屬壁溫,以屏式過熱器入口溫度為主要調(diào)節(jié)對象,以屏式過熱器出口溫度與屏式過熱器金屬壁溫作為輔助,進行調(diào)節(jié)。當屏式過熱器金屬壁溫變化較快或升高達到預(yù)設(shè)報警值時,屏式過熱器金屬壁溫控制修正回路發(fā)揮調(diào)節(jié)作用。在主蒸汽溫度控制穩(wěn)定的前提下,對屏式過熱器金屬壁溫進行調(diào)節(jié),可以及時控制屏式過熱器金屬壁溫,避免屏式過熱器金屬壁溫出現(xiàn)超溫現(xiàn)象,實現(xiàn)預(yù)先判斷、提前調(diào)節(jié)的減溫回路智能化調(diào)節(jié)。二級減溫、再熱器減溫控制策略優(yōu)化思路同一級減溫控制。所增加的一級減溫屏式過熱器金屬壁溫前饋修正如圖5所示。

圖5 一級減溫屏式過熱器金屬壁溫前饋修正

6 協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)運行效果

協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)及子系統(tǒng)控制回路在調(diào)試的基礎(chǔ)上又進行了多次分析與優(yōu)化,優(yōu)化后的協(xié)調(diào)控制回路投用后,取得了良好的控制效果。機組自動發(fā)電控制模式下變負荷動態(tài)如圖6所示,可以看出機組負荷速率設(shè)定為1.5%時,機組主蒸汽壓力、高溫過熱器出口溫度的超調(diào)量均比較小,參數(shù)調(diào)節(jié)比較穩(wěn)定。機組協(xié)調(diào)控制模式下變負荷動態(tài)如圖7所示,可以看出機組負荷速率設(shè)定為1.0%時,機組給水、給煤、主蒸汽壓力、主蒸汽溫度等參數(shù)都在允許范圍內(nèi)波動。從試驗數(shù)據(jù)和運行過程分析判斷,機組協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)的穩(wěn)態(tài)特性和抗擾動性能較好,達到了熱工監(jiān)督規(guī)程的技術(shù)規(guī)范要求,滿足DL/T 657—2015《火力發(fā)電廠模擬量控制系統(tǒng)驗收測試規(guī)程》相關(guān)要求。由此,機組的協(xié)調(diào)控制達到了較高的水平,可以保證機組安全、穩(wěn)定運行,也為自動發(fā)電控制功能投入創(chuàng)造了有利條件。

圖6 機組自動發(fā)電控制模式變負荷動態(tài)

圖7 機組協(xié)調(diào)控制模式變負荷動態(tài)

自動發(fā)電控制系統(tǒng)經(jīng)過協(xié)調(diào)策略改進后,引入動態(tài)前饋、超前調(diào)節(jié)、目標差距動態(tài)調(diào)整等功能,完全能夠滿足自動發(fā)電控制運行的要求,調(diào)節(jié)速度優(yōu)于指標,變負荷速率達到15 MW/min。

協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)經(jīng)過協(xié)調(diào)策略改進后,引入動態(tài)前饋、輔助調(diào)節(jié)功能,同時引入目標負荷、目標壓力差距動態(tài)調(diào)整等功能,完全能夠滿足DL/T 657—2015標準的要求,調(diào)節(jié)速度達到指標,變負荷速率達到15 MW/min。

7 結(jié)束語

筆者對百萬千瓦發(fā)電機組協(xié)調(diào)控制策略進行了分析與優(yōu)化。水煤比中間溫度控制策略的改進,消除了一級減溫水調(diào)節(jié)對水煤比控制的影響,同時加強水煤比比例積分微分控制器的比例增益作用,加快水煤比校正輸出速率,提高水煤比回路對燃料指令的修正響應(yīng)速率。增減負荷時通過給水、燃料加速回路修正和鍋爐主控前饋優(yōu)化,有效克服了直流鍋爐慣性大的特點,保證了汽輪發(fā)電機和鍋爐系統(tǒng)調(diào)節(jié)的同步性。

增加一級、二級減溫水溫度控制屏式過熱器金屬壁溫前饋修正回路,提升屏式過熱器金屬壁溫自動調(diào)節(jié)品質(zhì)。在主蒸汽溫度控制穩(wěn)定的前提下,對屏式過熱器金屬壁溫進行調(diào)節(jié),及時控制屏式過熱器金屬壁溫,避免屏式過熱器金屬壁溫出現(xiàn)超溫現(xiàn)象,實現(xiàn)預(yù)先判斷、提前調(diào)節(jié)的減溫回路智能化調(diào)節(jié)。

超超臨界直流機組具有多輸入、多輸出、耦合性強、非線性等特點,隨著電網(wǎng)對機組指標要求的提高,協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)同樣具有更高的要求。只有在機組調(diào)試及運行階段精心整定系統(tǒng)參數(shù),反復(fù)分析與優(yōu)化,才能滿足機組快速響應(yīng)負荷的要求。在自動發(fā)電控制模式和協(xié)調(diào)控制模式下,從變負荷動態(tài)圖可以看出,通過協(xié)調(diào)控制策略,機組在變負荷時主蒸汽溫度偏差、壓力偏差能夠滿足DL/T 657—2015標準的相關(guān)要求,并且快速響應(yīng)負荷需求,保證安全穩(wěn)定運行。