棉/氨綸緯彈織物印花需解決的若干技術(shù)問題

胡木升

由棉纖維、彈性纖維（氨綸）織造的彈性織物，為服裝提供了穿著舒適性、隨意性和顯示人體形態(tài)美觀等優(yōu)點，通過印染加工在織物上印制色彩美觀、豐富、變化多樣的圖案，獲得了棉彈力印花織物，滿足了人們?nèi)找嫣岣叩纳钚枰?。棉彈力印花織物深受廣大消費者的歡迎。

棉彈力印花織物的生產(chǎn)質(zhì)量要求和純棉印花織物大致相同，但又有一定的區(qū)別；除了基本純棉印花織物的各項基礎(chǔ)質(zhì)量要求外，增加了彈性、縮水率的要求?？偟膩碚f，棉彈力印花織物既要滿足常規(guī)印花布的質(zhì)量規(guī)定，同時又要達到有伸縮的彈性要求和尺寸穩(wěn)定性，這樣就給印染生產(chǎn)提出了新的、更高的要求；另外，棉彈力織物在生產(chǎn)過程中遇到的另一個問題是較易產(chǎn)生折皺、卷邊等瑕疵，需要認真對待和克服。

棉彈力織物的印花工藝可參照純棉織物的印花工藝。棉彈力府綢結(jié)構(gòu)緊密、布面光潔、滲透性差，印花色漿在織物表面的置漿量較多，經(jīng)后續(xù)網(wǎng)版的壓軋，包漿鋪開，花型輪廓容易模糊不清，甚至產(chǎn)生第三色，具有緊密印花產(chǎn)品較易產(chǎn)生溢漿疵病的缺點。要提高和保證棉/氨綸緯彈印花織物的質(zhì)量，必須注意上述問題，采取必要的生產(chǎn)技術(shù)管理措施。

1 織物彈性、尺寸穩(wěn)定性的掌控與平衡

棉/氨綸緯彈織物的特點是織物緯向具有彈性。彈性是考核彈性織物的重要指標之一，同時要求織物具有穩(wěn)定的尺寸，縮水率達標?？椢锏膹椥耘c尺寸穩(wěn)定縮水率之間往往是有矛盾的，這就要在印染加工中采用不同的工藝和辦法去調(diào)節(jié)，以滿足和適應(yīng)不同客戶、不同消費者的不同要求。

織物的彈性、尺寸穩(wěn)定性與坯布質(zhì)量、幅寬加工系數(shù)，以及印染加工過程中的濕熱處理、張力掌握、染化助劑的使用、熱定形等有密切的關(guān)系。

1.1 幅寬加工系數(shù)

織物在印染加工時，既受到物理機械作用，也受到化學(xué)作用?？椢镌诩庸で昂蟮慕M織規(guī)格和物理性能均會發(fā)生一系列的變化。為達到客戶訂單成品的幅寬要求，對坯布幅寬會有一定要求。坯布幅寬與成品幅寬之間存在一定的規(guī)律。若布幅太窄，為達到訂單成品的幅寬要求，在加工中強伸硬拉，不符合織物幅寬加工系數(shù)的規(guī)律，會破壞織物彈性，導(dǎo)致縮水率不符合要求。

應(yīng)用于印花的棉/氨綸緯彈織物的組織規(guī)格起初是較厚的，常見的組織規(guī)格有：7×20/2+70D 78×42、16×16+70D 112×46等。細支紗的棉彈力府綢如40×40+40D 133×72問世以來，較大地增加了印花的需求量。經(jīng)測試，紗支粗細、密度、組織規(guī)格不同，棉彈性織物的幅寬加工系數(shù)一般為0.70～0.75。以經(jīng)密較密的棉彈力斜紋布為例，其幅寬加工系數(shù)為0.75左右，即最后成品幅寬要求為111.8/114.3 cm，則坯布下機幅寬為147.3/152.4 cm，如果最后成品幅寬為127.0/129.5 cm，則需要坯布下機幅寬為167.6/172.7 cm；細支的棉彈力府綢幅寬加工系數(shù)還要低些，一般在0.70左右。

彈性織物是中高檔紡織面料，混配棉成分中，即使10支、7支的粗支紗也不能混入低級棉和不成熟的棉纖維，否則會造成加工后布面色澤不勻、棉結(jié)白星多，在返工回修中造成生產(chǎn)被動，影響彈性和縮水率。目前棉彈力紗采用氨綸彈力長絲為芯、棉纖維卷繞的包芯紗。氨綸粗支紗采用70D絲，細支紗采用40D絲。為使退漿順利，經(jīng)紗漿料最好采用易溶的淀粉漿料。

織造過程中應(yīng)盡量降低張力。從緯向來說，應(yīng)努力減少下機后幅寬逐步縮窄太多的問題。布邊的組織規(guī)格和張力需要特別注意，布邊張力要小，否則易造成后加工卷邊，導(dǎo)致加工困難。

在接受生產(chǎn)訂單的洽談中，要做好兩件事：首先要弄清楚坯布的組織規(guī)格，包括幅寬、經(jīng)緯紗支數(shù)、密度以及彈力紗中氨綸長絲的特數(shù)，還要了解清楚經(jīng)紗上的漿料、坯布經(jīng)緯向的彈性伸長率和縮水率，特別是客戶來坯，如果提供不出后者資料，則由客戶提供坯布樣1 m，印染廠自行檢驗。這樣有利于在簽訂訂單合約中決定成品交貨的幅寬范圍、長度交貨率和加工費用。其次要了解清楚客戶對加工成品的要求。對于棉彈性織物來講，特別要弄清有關(guān)彈性、縮水率等要求。當(dāng)下，客戶對彈性的要求一般有兩檔：（1）高檔彈性要求15%～30%的伸縮彈性；（2）中低檔彈性要求10%～15%的伸縮彈性，同時織物的縮水率又要在規(guī)定范圍之內(nèi)?？蛻魧γ迯椥钥椢锟s水率的要求：一般經(jīng)向縮水率為3%～4%，緯向縮水率為6%～8%；而要求高的，則經(jīng)向縮水率小于3%，緯向縮水率為3%～5%。如果彈性和縮水率要求均高，并且手感要求豐滿、厚實、柔軟，即屬高檔質(zhì)量要求，較多客戶要求彈性在10%～15%，縮水率經(jīng)向3%～4%、緯向6%～8%。彈力布對織物彈性伸縮率及縮水率的不同要求，在印染加工中需要采用不同的工藝和方法進行調(diào)節(jié)，以求得不同要求的平衡和適應(yīng)。

1.2 染整加工首次遇濕熱的劇烈收縮

棉彈力布的氨綸纖維遇濕遇熱會產(chǎn)生較大的收縮，特別是坯布在首次遇濕遇熱收縮更大。棉彈力布在印染加工過程中首次遇濕遇熱時如產(chǎn)生劇烈收縮，會給棉彈力布后道工序帶來幅寬和彈性掌握上的困難，并且較易產(chǎn)生折皺疵病，影響產(chǎn)品質(zhì)量。棉織物進行印染加工前，坯布縫頭后一般先進行燒毛，有不少工廠棉彈力布印染加工前也是先進行燒毛。這一做法帶來的問題是棉彈力布遇高溫高濕產(chǎn)生劇烈收縮，如燒毛機導(dǎo)輥不清潔、導(dǎo)輥間不平行，易產(chǎn)生較多的折皺。要解決這個問題，在生產(chǎn)過程中，將燒毛后退漿改為退漿后燒毛可以取得較好的效果。棉彈力布織造時若使用淀粉漿料，則縫頭后織物可先進行酶退漿，落布松堆在運布箱中，任其布幅自然收縮。這樣有利于棉彈力布幅寬和彈性的掌握，且表面較為平伏。

1.3 熱定形工序操作

熱定形對織物的彈性伸縮率和縮水率起降低作用。也就是說，采用定形工藝可以降低縮水率，同時要損失部分彈性。單考慮織物的彈性、縮水率兩個質(zhì)量指標，可根據(jù)客戶要求對該工序進行取舍。如客戶要求較低的縮水率，在保證縮水率達標的情況下，寧可減少一些彈性指標，即可進行熱定形；如客戶要求彈性10%～15%的伸縮能力，則緯向縮水率可在6%～8%，在加工過程中如果通過掌握布幅的伸縮率而達到客戶要求，則可不經(jīng)過熱定形；如客戶要求中高檔彈性指標和較低的縮水率，可以降低成品布幅的寬度，則不經(jīng)過熱定形。然而，從生產(chǎn)實踐來看，棉彈力布的生產(chǎn)基本都要經(jīng)過熱定形，因為對彈力布質(zhì)量標準的要求不光是彈性和縮水率，還有其他方面，如布面平整、無折皺等。

印前定形溫度一般選擇(180±2)℃，定形時間30 s（薄織物），車速30 m/min，出高溫區(qū)需要冷風(fēng)冷卻或冷水輥筒冷卻。

1.4 染整加工中禁用含氯、含溴等鹵素離子的染化助劑

棉彈力布退漿時不能用亞溴酸鈉，漂白時不能使用氯漂。因為氨綸不耐含氯、含溴的氧化劑，在這些助劑的溶液中會形成氮-氯結(jié)合，導(dǎo)致纖維損傷，失去彈性。

1.5 染整加工過程中張力不宜過大

棉彈力布和純棉布一樣需要經(jīng)過煮漂工序處理。一種是采用平幅連續(xù)式煮漂機，操作時張力要小，傳動同步性要好，要防止運轉(zhuǎn)中布幅的逐步收縮而形成的折皺（皺條）。另一種采用冷軋堆工藝。冷軋堆在彈力布練漂中有其獨特的優(yōu)點，除了節(jié)能、節(jié)約成本、機臺占地面積小之外，還有低溫平幅的特點。濕熱處理所形成的皺印、壓痕很難消除。履帶箱、R-汽蒸箱在溫濕度掌握不好時，與金屬板塊豁干時，織物上會產(chǎn)生漿斑、堿斑疵病。

棉彈力布中95%～98%是棉纖維，絲光工序處理是必需的。應(yīng)用平幅連續(xù)式布鋏絲光機，在生產(chǎn)中可以調(diào)節(jié)掌握所需的擴幅尺寸，以適應(yīng)棉彈力布的各種組織規(guī)格、密度以及成品對坯布不同幅寬加工系數(shù)的需要。

氨綸纖維不耐濃堿及高溫，然而大量生產(chǎn)實踐證明，絲光對氨綸的損傷并不大。這可能是因為冷堿浸軋、作用時間短。棉纖維遇濃堿后膨脹，緯向收縮，織物緊度增加，堿液不易滲入紗芯。絲光堿液用量200～240 g/L，濃堿冷液浸軋。絲光擴幅程度要比純棉布小，中車門幅不能拉至坯布門幅。如果絲光擴幅大，會影響彈力布的彈性。

1.6 加強機械預(yù)縮整理

機械預(yù)縮整理要在具有噴霧給濕、機械拉斜、膠毯壓縮、無張力呢毯烘燥結(jié)構(gòu)的預(yù)縮機上進行。在整理前先要對前道送來的印花半成品進行經(jīng)緯向縮水率和斜紋織物拉斜標準測試。根據(jù)穩(wěn)定縮水后織物應(yīng)有的門幅和經(jīng)向縮水率來決定拉幅整理機上的超喂百分率和預(yù)縮機上的壓縮率、拉幅尺寸（根據(jù)訂單要求成品幅寬的下公差、中間公差或上公差掌握）。另外，整理前已符合拉斜標準的半成品，則預(yù)縮機不用手控拉斜；如拉斜標準不合格，則使用手控拉斜，強行控制順斜紋方向拉斜。

如果緯向縮水率仍超過6%～8%，或客戶要求不超過5%，則需要采取以下措施：（1）進行后定形工藝，定形溫度比前定形高5℃，即（185±2）℃，車速同前定形。（2）根據(jù)不同厚薄、松緊織物組織規(guī)格決定車速的快慢。（3）拉幅門幅的寬度參照訂單成品要求，以不起皺為準，以降低成品縮水率。如果客戶要求彈性好（20%～30%）、縮水率?。?%～5%），手感豐滿厚實和柔軟度佳；160.0 cm坯布做111.8 cm成品（斜紋）幅寬，坯布幅寬加工系數(shù)為0.70，有企業(yè)增加一道Airo-1000氣流洗縮機工序。（4）在洗縮機中，織物在50～60℃溫?zé)崴腥沙跔顟B(tài)下水洗20 min后排水；同機中無張力熱風(fēng)烘燥，出機退捻開幅，然后再S.S.T短環(huán)預(yù)烘，利用熱風(fēng)拉幅機進行整理，最后進行預(yù)縮整理。機械預(yù)縮僅是壓縮去預(yù)縮前的微量伸長，主要是利用預(yù)縮機膠毯的微量壓縮使織物的經(jīng)緯向交織點松動，從而使手感松軟。同時，利用預(yù)縮機的無張力呢毯烘燥控制布面的平整度，以滿足客戶要求。

2 折皺疵病的克服與防止

在印花前后及印花過程中，印花織物布面因折疊而致使折痕處色澤明顯深淺，或雖然色澤深淺不太明顯，但織物表面留有直向或斜向的條狀折痕，被稱為折皺疵病。折皺、卷邊是棉彈力布在印染生產(chǎn)過程中常見的疵病之一。這種疵病的存在嚴重影響該產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)，克服和解決折皺疵病的產(chǎn)生是提高棉彈力布質(zhì)量及擴大生產(chǎn)的關(guān)鍵之一。

棉彈力布折皺疵病產(chǎn)生的原因是：（1）印染產(chǎn)品產(chǎn)生折皺的所有原因都會致使棉彈力布產(chǎn)生折皺；（2）彈力布中氨綸纖維有彈性，遇熱遇濕都會產(chǎn)生較為劇烈的收縮，特別是在坯布首次遇熱遇濕時收縮更大。彈力布中氨綸纖維的這一特點使彈力布更易產(chǎn)生折皺疵病。

印花棉彈力布產(chǎn)生折皺疵病的具體原因多種多樣，在生產(chǎn)過程中應(yīng)根據(jù)疵病形態(tài)，在找出產(chǎn)生折皺確切原因的基礎(chǔ)上采取對策予以解決，做到有的放矢。折皺有的有規(guī)律，有的并無規(guī)律，長短大小不一，形態(tài)較多。印花織物常見的折皺疵病形態(tài)有：多條相互平行、頭尾平齊的折皺，與縫頭相連的折皺，在布面呈直向拉平，顯現(xiàn)深淺或色白分明的折皺，伴有搭色的折皺，布面拉平深淺不明顯的折皺如月牙形、S形小折皺等。以上各種形態(tài)折皺的產(chǎn)生原因及防止和克服辦法如下：

2.1 多條相互平行、頭尾平齊的折皺

這種折皺產(chǎn)生在緯向，但折皺表現(xiàn)在經(jīng)向。在布面呈現(xiàn)多條相互平行的折皺，頭尾平齊，形狀一般中間大、兩頭尖；布面起皺交界處往往留有換梭紗尾，并斷斷續(xù)續(xù)出現(xiàn)在布面，其長度一般等于一只緯紗梭子所織的長度，或者是它的倍數(shù)。不同品種的折皺程度亦不同。這種折皺被稱為裙皺。裙皺多發(fā)生在含化纖的織物上，如滌棉混紡細支織物、氨綸彈力高支織物等。

裙皺在原坯布上不容易被發(fā)現(xiàn)，只有經(jīng)印染加工，緯紗經(jīng)過熱和堿處理后才顯現(xiàn)出來。產(chǎn)生的原因主要是：（1）化學(xué)纖維本身性能不同；（2）在紡織廠的高溫定捻中，由于溫度不均勻，導(dǎo)致紗線的收縮率不同；（3）紡織廠緯紗支數(shù)用錯，相差3%以上；（4）緯紗支數(shù)相同而捻度不同，因而收縮率不同，捻度大的收縮率大，捻度小的收縮率小，使布面呈現(xiàn)裙皺。

克服裙皺疵病必須要加強與紡織廠的聯(lián)系，了解纖維原料、加工條件，特別是蒸紗條件和紗線捻度等。如發(fā)現(xiàn)有裙皺問題不能投產(chǎn)，應(yīng)請紡織廠采取必要的措施。

2.2 與縫頭相連的折皺

這種折皺與織物縫頭相連，在布面上呈現(xiàn)1條、2條或多條折皺；有的在縫頭的一面，有的以縫頭為中心向兩邊伸展開來，短的約0.5 m，長的有1～2 m或更長。這類折皺被稱為縫頭皺。

縫頭皺的產(chǎn)生與縫頭操作有密切的關(guān)系?？p頭應(yīng)該做到平直、堅牢、邊齊，針腳均勻一致，不漏針跳針。如縫頭不良，將會造成折皺、卷邊等；如果縫頭不平服，不能與緯紗平行，甚至彎曲起皺，或者雖然縫得很直，但到將近縫合時習(xí)慣性向里（左）彎，都易產(chǎn)生折皺。

克服縫頭皺的關(guān)鍵首先要合理進行縫頭操作，做到縫頭平直、堅牢，布面兩頭縫合時略向外（右）伸，這樣在后道加工時布邊略松，對克服折皺有利。其次，要合理選擇縫紉線。環(huán)縫針接頭的織物產(chǎn)生兩邊折皺，除因縫頭不良外，還與縫紉線有關(guān)。要選擇與織物纖維類似的縫紉線，避免因纖維性能不同，縫紉線在后加工中和織物的漲縮不一致而產(chǎn)生折皺。

2.3 布面直向拉平、折皺處深淺明顯或色白分明的折皺

這類折皺疵病的產(chǎn)生一般是因為在印花前或接受印花色漿前，織物已有折皺，印花色漿只能印在折皺外層，折疊在內(nèi)層的織物不能獲得色漿，致使顯現(xiàn)出深淺明顯、色白分明的折皺疵病。造成這類折皺的原因除上面已談的裙皺、縫頭皺等原因外，產(chǎn)生布面印前折皺較多的是前處理各機臺加工時所引起的加工機臺皺。加工機臺皺一般在布面呈現(xiàn)的條數(shù)不多，通常為直形或斜形折皺，長短寬窄不一；有的較寬，有的只能隱約可見；有的連續(xù)出現(xiàn)，有的斷斷續(xù)續(xù)出現(xiàn)；有的表現(xiàn)為橫向壓皺印、邊皺、荷葉邊等。

造成加工機臺皺的原因可歸納為以下3種：（1）機械折疊痕跡，多為橫向壓皺印，是由堆置的許多布層之間相互擠壓形成的。（2）機械張力折皺，呈縱向、斜向的折皺印。這類折皺占折皺疵病的大部分。它的形成與操作者的責(zé)任心、操作水平、機械設(shè)備狀況有關(guān)。例如軋車壓力控制不當(dāng)、張力調(diào)節(jié)不當(dāng)、機械清潔程度不夠以及機械使用周期過長等引起輥筒直徑改變、電器不正常、前后單元機臺不同步、張力不一致、導(dǎo)輥烘筒間的水平度、平行度差，都會引起折皺。（3）纖維熱收縮折皺。在這里主要指的是由于某些原因，如機械設(shè)備條件的限制或操作不慎，熱加工時溫度控制不當(dāng)，造成織物上溫度驟變或左右溫度不均勻，影響了纖維的性能，使其產(chǎn)生熱收縮，引起了張力的不同而造成折皺。

克服機械加工折皺的關(guān)鍵是圍繞機械設(shè)備的檢查、保養(yǎng)落實好防皺措施。具體可采取下列措施和辦法：（1）機臺探邊器要定期校正、維修。（2）應(yīng)經(jīng)常檢查發(fā)生折皺的部位，及時加以糾正或使用擴幅螺紋導(dǎo)輥。（3）要注意檢查橡皮導(dǎo)輥的磨損程度，如磨損情況比較嚴重，要予以車平或調(diào)換。（4）要注意保持導(dǎo)輥、烘筒等運轉(zhuǎn)零部件的水平度、平行度，做到定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時校正。（5）熱定形機鏈條要經(jīng)常檢查，針板要保持平直。（6）布鋏應(yīng)防止脫鋏；注意布鋏是否有磨損，若有磨損會導(dǎo)致咬合不良；相鄰的兩只布鋏間隙不能太大，以防產(chǎn)生緯向張力不勻。（7）要加強機臺導(dǎo)輥、烘筒的清潔，防止由于導(dǎo)輥、烘筒粘附污垢造成起皺。（8）嚴格操作管理，執(zhí)行操作規(guī)程，可大量減少折皺疵病。（9）控制好蒸汽流量。（10）控制好加熱溫度，使織物受熱均勻。（11）調(diào)整好織物加工張力，做到適度，張力不能過松，也不宜過緊，以不起皺為好。（12）要掌握好圓網(wǎng)印花機進布處壓力輥的兩邊壓力，使織物在印花過程中全幅布面平伏地經(jīng)過壓布輥和各個印花圓網(wǎng)。

2.4 伴有搭色的折皺

這類折皺一般都發(fā)生在印花后至固色平洗前。印花織物剛獲得色漿后，織物布面干潮不一或在運轉(zhuǎn)過程中張力不一等，都會導(dǎo)致印花織物布面收縮，產(chǎn)生折皺。由于這時的印花色漿還處在不干的狀態(tài)，故在形成折皺的同時還伴有搭色。造成搭色折皺的具體原因如下：

（1）織物布面干濕不一，織物潮濕部分易引起收縮，較干燥部分易起折皺。在印花生產(chǎn)過程中，條子花型（特別是寬條花型）、半幅大花型（吃漿面積大）及半幅小花型（吃漿面積?。┑热沽匣ㄐ椭械膶挆l或大花型部分印上色漿后，織物較潮會引起收縮，未印上印花色漿或印上印花色漿較少的布面較易引起折皺，并伴有搭色情況。

（2）圓網(wǎng)印花機前后車速不一致，印花部分與烘燥部分之間的松緊度調(diào)節(jié)不當(dāng)。如烘燥部分拉得過緊，織物必然產(chǎn)生折皺，并伴有搭色。

（3）烘房中聚酯導(dǎo)帶張力掌握不當(dāng)。烘房中聚酯導(dǎo)帶較松，張力不夠，會造成印花織物較松，產(chǎn)生間斷性無規(guī)律和固定形狀的折皺。當(dāng)聚酯導(dǎo)帶經(jīng)主動輥時，織物受力拉緊，有時會在經(jīng)向起折皺，并伴有搭色。

（4）烘房內(nèi)不銹鋼小管脫落。圓網(wǎng)印花機烘房內(nèi)的烘布路線呈“Z”形，印花織物進入烘房是依靠主動輥傳動的聚酯導(dǎo)帶，并借助熱風(fēng)噴嘴的壓力，使織物平穩(wěn)地“躺”在聚酯導(dǎo)帶上進行第一道烘干，在烘去一定水分后轉(zhuǎn)入第二、三道。烘干部位都裝有不銹鋼小管作為支撐，若不銹鋼小管脫落，印花織物會缺少支撐，易產(chǎn)生折皺，并伴有搭色。

（5）蒸化固色濕度太大。蒸化固色過程中濕度太大，織物會吸濕，印花色漿也會吸濕，但吸濕程度不一。若印花紋樣在布幅上分布不均勻，致使布面色漿分布不均勻，從而造成有漿部分與無漿部分的織物布面干濕不一致，含濕率較大的部分產(chǎn)生收縮，并產(chǎn)生折皺。

克服伴有搭色折皺疵病的措施和辦法主要為：

（1）減少印有色漿處與未印色漿處的干濕差異。①加做白漿網(wǎng)。對于那些花樣面積占整個布面40%～60%的花布，為防止印花色漿吸濕，可考慮在織物的白地部分做一個白漿網(wǎng)，印不帶色素的白糊漿。這樣，織物布面幾乎100%都上了色漿和白漿。干濕差異幾乎不存在，可減少這類折皺。②采用光面圓網(wǎng)。經(jīng)光面圓網(wǎng)把部分印花色漿壓至織物反面，以減少印花色漿在織物表面的置漿量，可減少印有色漿處與未印色漿處的干濕差異。③為減少織物表面的印花置漿量，在可能的情況下網(wǎng)版排列盡量將大塊面或滿地網(wǎng)版不排在最后，這樣可利用后續(xù)網(wǎng)版的擠壓，減少織物表面的置漿量，減少干濕差異，從而減少收縮，減少折皺疵病的產(chǎn)生。

（2）蒸化時要掌握好汽蒸的濕度、溫度和車速。

（3）慎用吸濕較大的染化料、助劑。

（4）合理操作，調(diào)節(jié)好車速和張力。①印花機車速前后要保持一致。織物運行中，松緊程度要調(diào)節(jié)好，張力要一致。②烘房內(nèi)聚酯導(dǎo)帶也應(yīng)調(diào)節(jié)好張力，防止聚酯導(dǎo)帶過松和過緊。③要保證導(dǎo)輥轉(zhuǎn)動靈活，脫落的導(dǎo)輥及時修復(fù)或更換。

（5）減少或防止印花織物收縮而引起的折皺。蒸化固色時采用有襯布蒸化，即采用襯布與印花織物一起蒸化。襯布可起支撐作用，宜采用略厚的織物作為襯布。

2.5 布面拉平深淺不明顯的折皺

這類折皺疵病一般都發(fā)生在印花平洗后的機臺上。這類折皺疵病只要將布面拉平，色澤深淺不太明顯，說明在印花固色前未產(chǎn)生折皺，而是在印花固色平洗以后產(chǎn)生的，多數(shù)為加工機臺皺。原因基本上與上述機械加工皺產(chǎn)生的原因相同。不同的是查找這類疵病的產(chǎn)生應(yīng)從印花平洗機及其以后各道加工的機臺上去查找。

克服這類折皺疵病的措施和辦法可參照上文克服機械加工皺及有關(guān)折皺的措施和辦法進行。該類疵病一般能回修，經(jīng)重新拉幅、預(yù)縮會有所改善。

2.6 月牙形、S形小折皺

這類小折皺實際上是一種壓皺痕，形狀為寬約0.3 cm、長約15 cm的細深條。印花后深條周圍有0.2 cm左右的淺框鑲嵌，形成明顯色差；也有形狀相似，但深條深度不同，外圍沒有明顯淺框，在整個布面上該深條略傾斜于經(jīng)紗方向（即略垂直于緯紗方向），并有一定的弧度，呈無法伸平的月牙形或S形的小折皺，其大小和在布面上的位置沒有規(guī)律。數(shù)量上，每車半制品中下面半車出現(xiàn)得比較多，這與堆置的時間較長、承壓質(zhì)量較大有關(guān)。

這類小折皺的產(chǎn)生與織物長時間堆積在布箱內(nèi)有關(guān)。純棉織物的壓皺印容易去除。而滌棉織物如烘燥后落布溫度超過50℃，落入布箱后長時間堆壓就很容易產(chǎn)生壓皺痕，并難以去除。為此，要用好透風(fēng)架和冷水輥筒，使織物的落布溫度控制在30℃以下，以防壓皺印的產(chǎn)生。

磨毛對織物的壓皺痕有較高的要求。織物的橫向壓皺印在磨毛過程中完全可以去除，因為織物是在緊張狀態(tài)下進行砂磨，不會留有痕跡。但經(jīng)向和斜向壓皺印則無法去除，這其中也包括純棉織物。經(jīng)向和斜向有壓皺印的織物用于磨毛會在織物上留下不規(guī)則、深淺不一、絨毛不齊的痕印。解決磨毛壓皺印有兩種辦法：（1）磨毛前織物應(yīng)大卷裝，不要裝在運布箱內(nèi)，磨毛好的織物可直接存入運布箱；（2）磨毛機前配置噴霧給濕烘干裝置，與磨毛機同步，不要間斷。

上述印花織物折皺的產(chǎn)生原因及防止、克服的辦法同樣適用于棉彈力布。鑒于棉彈力布的特點，其較易產(chǎn)生折皺。彈力布在印染生產(chǎn)的全過程中都會有產(chǎn)生折皺的可能性；印前、印后都會產(chǎn)生折皺疵布，甚至連成品驗布車卷布輥不平、布卷堆放時間較長時都會形成折皺。印后產(chǎn)生的皺痕一般經(jīng)回修能糾正解決；而印前折皺一旦產(chǎn)生，成品回修較難。因此，要解決棉彈力布的折皺疵病重點要放在印前，注意克服燒毛、冷軋堆、煮漂、定形、絲光、印花前準備等產(chǎn)生折皺疵病的原因及可采取的措施和辦法。除上述外，鑒于織物特點，還應(yīng)采取下列措施和辦法，供參考。

2.6.1 改前燒毛為中燒毛

這是彈力布生產(chǎn)防止折皺疵病較有效的措施之一。彈力布擺布縫頭后隨即進行燒毛，很容易產(chǎn)生折皺，特別是高支細紡的彈力布。這主要是因為未經(jīng)過濕熱處理的彈力布原坯布在燒毛時易產(chǎn)生劇烈的收縮，外加設(shè)備問題，如導(dǎo)輥不平、不平行、織物張力不勻等，致使纖維收縮時產(chǎn)生折皺，而且難以去除。

中燒毛即將彈力布燒毛安排在濕處理后，布面橫向在較緩和的條件下收縮成較窄門幅的情況下進行。這樣做的好處是在燒毛時，布面沒有較劇烈的橫向收縮，可防止折皺的產(chǎn)生。

中燒毛安排在練漂工序的哪一步？退漿后燒毛、煮漂后燒毛、定形后燒毛都做過對比，目前采用較多的是退漿后燒毛。

2.6.2 冷軋上卷時一定不能有卷皺

布料在冷軋上卷時如果有折皺，經(jīng)冷堆后退出，折皺去不掉。如果發(fā)現(xiàn)這個情況，應(yīng)將布卷退出重卷。在冷軋上卷時，在設(shè)備上要注意合理使用闊幅彎輥及腰輥；進軋點后，在干布剛接觸冷軋液處以及導(dǎo)布距離較長有松蕩的部位，應(yīng)適當(dāng)加裝彎輥、腰輥等，以防止折皺的產(chǎn)生。

2.6.3 注意發(fā)揮冷軋堆前處理工藝在生產(chǎn)上的作用

在棉彈力布的練漂前處理中，目前常用的2種方法為熱煮漂和冷軋堆，各有利弊。熱煮漂為連續(xù)化生產(chǎn)，效率高；冷軋堆所需勞動力較多，生產(chǎn)不連續(xù)。從生產(chǎn)實踐看，冷軋堆的特點和優(yōu)點主要表現(xiàn)在：（1）織物打卷是平整的；（2）生產(chǎn)運轉(zhuǎn)時是在較低溫度下進行的。正因為如此，冷軋堆有熱煮漂所不具備的優(yōu)點。彈力布如采用熱煮漂的方式，有時會有橫檔印，有的類似刀口??；冷軋堆的橫檔印、折皺疵布要少些，故要重視冷軋堆工藝的應(yīng)用與開發(fā)。

2.6.4 熱定形工序

熱定形工序在彈力布生產(chǎn)過程中的作用：（1）可以去皺，保證織物布面的平整；（2）在達到客戶要求彈性的情況下控制門幅，以保證織物縮水率達標。

有的印染企業(yè)對棉彈力布印花，開始做的是較厚的彈力布，并不定形，以后逐漸開始生產(chǎn)高密細支的彈力布，不定形折皺疵病解決不了，經(jīng)絲光也拉不掉。因此，以后生產(chǎn)的彈力布全都做熱定形。

定形安排在織物練漂前處理工藝流程中的哪一步？有3種選擇：（1）燒毛前；（2）冷軋前（或熱煮漂前）；（3）絲光前。以上方案在生產(chǎn)實踐中都嘗試過。起先，織物采用先燒毛再練漂時，在練漂工段需做2次定形，即在燒毛前或冷軋前安排第一次定形，并在絲光前安排第二次定形。后來，改前燒毛為中燒毛后，織物折皺情況有所改觀，故在燒毛前、冷軋前安排的定形工序取消，改為在絲光前定形。厚彈性織物是否需要定形要視情況而定，細薄彈性織物一般都要定形。熱定形時要嚴格掌握工藝，控制好定形溫度、車速、門幅，彈性損失、縮水率要控制在允許范圍內(nèi)。

2.6.5 絲光

棉布在“絲光”時起定形作用。在操作上要求中車門幅打至坯布門幅，落布要達到成品門幅，布鋏鏈的走型呈腰鼓形，沖吸堿要充分。而棉彈力布絲光的目的主要是針對棉纖維，氨綸不必進行絲光，且氨綸不耐濃堿，在堿液中會發(fā)生收縮，所以彈力布絲光操作與棉布絲光有所不同。在生產(chǎn)實踐中，以下絲光操作對減少棉彈力布折皺疵布的產(chǎn)生有幫助：（1）中車門幅不能打至坯布門幅，布鋏鏈拉得越寬，脫鋏回縮得越厲害，越容易產(chǎn)生折皺。一般掌握薄型棉彈性織物每邊加寬5 cm；厚型棉彈性織物不加寬。落布門幅與絲光進布門幅基本相同。（2）絲光噴淋開小或不開。在該工序生產(chǎn)時，落布處要經(jīng)常檢查布面pH，防止帶堿。

2.6.6 改進、減少穿布路線

薄型棉彈力布易烘干，易在導(dǎo)輥不平行、不水平、不清潔的情況下產(chǎn)生折皺，在可能的情況下，減少穿布路線對防止和減少折皺也是個好措施。以連續(xù)軋染車操作為例，原染色織物經(jīng)均勻軋車出來，要經(jīng)紅外線預(yù)烘后才進入該車預(yù)烘箱，穿布路線較長，操作不好容易產(chǎn)生折皺。在此操作上進行了改進，縮短了穿布路線，染色織物從均勻軋車出來，不經(jīng)紅外線預(yù)烘，而是加裝了幾根闊幅彎輥，直接引入預(yù)烘箱。采用軋車控制軋余率對減少折皺可以起到較好的作用，這一經(jīng)驗可以借鑒。

3 溢漿印疵的防止與克服

棉彈力府綢由于經(jīng)緯密度高、結(jié)構(gòu)緊密，在印制過程中不易吸漿，滲透性及勻染性差，易產(chǎn)生溢漿疵病。根本原因是該織物密度高、組織緊，印制時對織物表面置漿量多寡提出了較高的要求，合理的置漿量是取得良好印制效果的關(guān)鍵。在印制時，若給漿量較多，而半制品滲透性較差，經(jīng)后續(xù)網(wǎng)版壓軋容易產(chǎn)生溢漿現(xiàn)象，影響或造成紋樣輪廓不清，滿地塊面發(fā)花不勻。為了防止該問題的出現(xiàn)，可減少置漿量，但需注意置漿量過少會產(chǎn)生露底、魚鱗斑等疵病。

產(chǎn)生上述問題的具體原因：（1）印花半制品未達到質(zhì)量要求；（2）網(wǎng)版選用目數(shù)太低，造成給漿量過高，置漿量過多；（3）網(wǎng)版配置不合理，同一色澤紋樣點、線、面印制時有不同要求，工藝設(shè)計欠妥，以致出現(xiàn)印制過程中顧此失彼、印花色漿滲透性欠佳、印花后遇高溫急烘等情況。為了防止溢漿及系列問題的產(chǎn)生，擬采取下列措施和辦法予以克服。

（1）要注意提高印花半制品練漂工序的質(zhì)量，保證印花半制品退漿干凈、煮練透勻、毛效達標，做到前后、左中右一致，以保證織物的吸漿，避免織物表面置漿量過多。

（2）網(wǎng)版網(wǎng)目的選用不宜過低。網(wǎng)版網(wǎng)目直接關(guān)系到印制給漿量、置漿量。根據(jù)印花實踐來看，輪廓線網(wǎng)一般選用125目，加網(wǎng)可用較低目數(shù)如80目、100目等。

（3）合理設(shè)計網(wǎng)版雕刻工藝?；ú紙D案紋樣看起來千變?nèi)f化，但歸納一下，其基本元素不外于點、線、面。對于那些在同一色澤既有點線，又有塊面的花型，在網(wǎng)版雕刻工藝設(shè)計時要考慮網(wǎng)版使用的只數(shù)，可用2種方法處理：（1）將點、細線等紋樣與較大塊面或滿地紋樣分刻2只網(wǎng)版，以便印制時按不同紋樣印制要求調(diào)節(jié)壓力，保證織物印花的印制效果；（2）可做一只該色澤的全紋樣網(wǎng)版，另外再做2只加網(wǎng)。印制時，全紋樣網(wǎng)版以達到精致、細小紋樣的印制效果為主，用加網(wǎng)保證塊面、滿地等較大紋樣的色澤豐滿度，解決露底、白芯等疵病。

（4）注意印花色漿滲透性的提高，注意印花色漿中原糊的使用。在緊密織物印花過程中，一般較少選用淀粉糊、合成龍膠糊，較多選用海藻酸鈉糊。該糊料具有良好的滲透性、勻染性、易洗滌性。如將海藻酸鈉配制成乳化糊，能取得較好的印制效果。這主要是因為乳化糊中含有火油成分，具有優(yōu)良的滲透性，能較迅速地擴散至纖維內(nèi)部，并在花紋邊緣形成油暈，有利于防止色漿滲開，有利于提高印制輪廓清晰度。乳化糊與海藻酸鈉的混合要注意控制適當(dāng)?shù)谋壤话愫Ｔ逅徕c、乳化糊質(zhì)量比以不超過7∶3為妥。乳化糊混入太多會影響印花色漿的給色量，這是應(yīng)用的一個缺點；另外在烘燥時，乳化糊中的火油會揮發(fā)，也是個問題。據(jù)有關(guān)資料介紹，使用高替代度的羧甲基淀粉糊與海藻酸鈉糊以質(zhì)量比7∶3拼混使用也可得到滿意的印制效果。

（5）避免急烘，盡量減少染料泳移。織物印制后烘燥應(yīng)在保證印花織物落布干燥的情況下，盡可能避免采用高溫，烘燥溫度一般掌握在100℃左右。高溫急烘容易產(chǎn)生染料的泳移，導(dǎo)致色澤不均。若采用烘缸烘燥，在操作上可采取逐步升溫的辦法，前4～6只烘缸可采取包布的辦法做到逐步升溫，以減少或克服魚鱗斑、發(fā)色不勻等疵病的產(chǎn)生。