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    關(guān)于轉(zhuǎn)爐煉鋼脫氧工藝研究

    2021-11-29 03:44:40寶那木斯來
    中國金屬通報(bào) 2021年9期
    關(guān)鍵詞:工藝優(yōu)化質(zhì)量

    寶那木斯來

    (天津榮程聯(lián)合鋼鐵集團(tuán)有限公司,天津 300350)

    在社會(huì)經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型和發(fā)展階段,鋼鐵工業(yè)也必須盡快實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級,引進(jìn)先進(jìn)技術(shù),加強(qiáng)對產(chǎn)品生產(chǎn)成本的控制,促進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量的提高。在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中,脫氧過程一直存在問題,必須進(jìn)行工藝優(yōu)化分析,采取有效措施提高鋼液的脫氧效果,降低煉鋼脫氧成本,進(jìn)一步提高鋼鐵產(chǎn)品質(zhì)量。

    1 轉(zhuǎn)爐煉鋼與脫氧工藝的相關(guān)概述

    1.1 轉(zhuǎn)爐煉鋼的原理

    轉(zhuǎn)爐煉鋼操作的主要工具為轉(zhuǎn)爐,轉(zhuǎn)爐的形狀像一個(gè)梨,內(nèi)襯的耐火磚在爐壁,爐體可旋轉(zhuǎn)360度角。煉鋼的主要任務(wù)是脫碳,脫磷,脫硫,除有害氣體和雜質(zhì)等等。吹煉過程按照熱平衡公式和輕燃燒公式進(jìn)行,使熔渣系統(tǒng)具有適當(dāng)?shù)膲A性和有效的氧化劑來實(shí)現(xiàn)C,P,S的去除。因?yàn)樵诖禑掃^程中發(fā)生著有關(guān)的強(qiáng)烈的化學(xué)氧化反應(yīng),如:廢鋼、頂吹氧氣之間的反應(yīng)。在爐中使得最終產(chǎn)生的鋼水含氧量不符合鋼品種的質(zhì)量要求,因此,在鋼生產(chǎn)過程中必須進(jìn)行脫氧操作,以提高鋼的質(zhì)量并滿足鋼品種的要求。

    1.2 脫氧工藝在煉鋼過程中的重要作用

    煉鋼期間轉(zhuǎn)爐中的脫氧技術(shù)主要是為了減少鋼中的氧量,防止其他物質(zhì)發(fā)生反應(yīng),在脫氧工作結(jié)束后,氧氣的比重約為千分之五,沸騰鋼中的氧氣約為千分之零點(diǎn)二五左右,并且脫氧也可改善鋼的質(zhì)量,減少煉鋼成本。目前,脫氧方法雖然多,但科學(xué)含量低,應(yīng)用脫氧技術(shù)需要不斷優(yōu)化能力,提高技術(shù)操作效率。改進(jìn)脫氧技術(shù)可以在一定程度上提高鋼的質(zhì)量,增加鋼市場的貿(mào)易量,由此可見,脫氧技術(shù)對煉鋼至關(guān)重要。

    2 氧的產(chǎn)生與危害

    溶解氧和非金屬雜質(zhì)是煉鋼水中氧氣的主要形式,溶解氧主要是在煉鋼管中形成的。然而,為了有效去除鋼中的錳,碳,磷和其他有關(guān)雜質(zhì),無論哪種煉鋼方法,都需要與氧發(fā)生氧化反應(yīng),以便雜質(zhì)與氧相結(jié)合,生成氧化化合物,然后從雜質(zhì)中分離出來。因此,其鋼水中是一定含有氧氣的。在鋼吹氧煉鋼過程中,鋼中的氧含量將因溫度升高而緩慢增加,逐步減少和氧化鋼中其他元素的雜質(zhì)。

    如果鋼水不脫氧,它會(huì)在冷固化過程中引起氧氣和水的化學(xué)反應(yīng),鐵的氧化在晶界中沉淀,并在鋼水中混合,導(dǎo)致鋼不可調(diào)節(jié)的固化組織不間斷鑄造過程出現(xiàn)問題,其次,它沒有提高鋼的質(zhì)量,從而降低鋼的形狀和熱脆性,并導(dǎo)致鋼的氧化。如果在鋼中有太多的氧,硫的危險(xiǎn)系數(shù)就會(huì)增加,而且與其他物質(zhì)的反應(yīng)也會(huì)繼續(xù),從而產(chǎn)生混合氧化物雜質(zhì)。除此之外,在鋼凝結(jié)時(shí)溶解氧和其中所含碳發(fā)生化學(xué)反應(yīng),形成一個(gè)碳氧化物氣泡,除此之外,鋼中的氧含量與生成一氧化碳?xì)馀莩烧取K鸬母鞣N鋼的脫氧程度也各不相同,可以分為沸騰鋼,鎮(zhèn)靜鋼和半鎮(zhèn)靜鋼。如果鋼中形成一氧化碳?xì)馀?,然后在鋼錠中形成氣泡,進(jìn)一步松動(dòng)鋼錠的內(nèi)部結(jié)構(gòu),并影響鋼的密度和強(qiáng)度。因此,必須采用科學(xué)上合理的脫氧法來脫氧,減少鋼中的氧含量,防止鋼沸騰,并繼續(xù)確保鋼錠和鋼坯的結(jié)構(gòu)和組成符合鋼的生產(chǎn)要求,并有助于提高鋼的質(zhì)量。

    3 脫氧技術(shù)的現(xiàn)狀

    在煉鋼過程中,首先是硅,也就是說,它形成了鎮(zhèn)靜鋼。然而,硅具有相對較低的除氧性能,這可能導(dǎo)致局部脫氧,硅的脫氧將導(dǎo)致硅大量混合成鋼,這在很大程度上影響鋼的性能。二氧化硅的脫氧性能傾向于酸性,到20世紀(jì)30年代,鋁電解等相關(guān)技術(shù)逐步發(fā)展,鋁價(jià)格相對較低。鋁的脫氧技術(shù)的出現(xiàn)在一定程度上促進(jìn)了鋼的脫氧工藝革命。美國是第一個(gè)發(fā)現(xiàn)鋁具有很高的脫氧能力的國家,這在很大程度上消除了鋼中的氧。與硅的脫氧相比,鋁的脫氧不僅大大提高了脫氧效率,但它也減少了鋼中的二氧化硅含量。同時(shí),由于氧化鋁是中性的,它不會(huì)影響到酸堿的鋼渣水平,也不會(huì)輕易導(dǎo)致氧化-堿鋼渣水平的降低。在國內(nèi)外的鋼鐵廠主要使用的是脫氧劑或鋁。鋁的總比重不是很高,不能保證有效的回收,因此在很大程度上增加了煉鋼的總成本,所以有效提高鋁的利用效率,鋼鐵廠通過不斷地研究和實(shí)驗(yàn)獲得硅酸鋁鋼,鋁錳鐵,硅鋇等與鋁有關(guān)的復(fù)合除氧器。此外,鋁復(fù)合脫氧劑的總密度超過純鋁密度,將大大提高使用效率,在脫氧后,由于復(fù)合氧化物的誤差,熔點(diǎn)較低,也易于清洗。

    4 轉(zhuǎn)爐煉鋼脫氧工藝分析

    沉淀脫氧方式與擴(kuò)散脫氧方式作為轉(zhuǎn)爐煉鋼期間應(yīng)用頻次較高的脫氧方式,其均需要應(yīng)用脫氧劑展開脫氧生產(chǎn),沉淀脫氧方式屬于直接脫氧,而擴(kuò)散脫氧是間接脫氧。此外,具體操作期間真空脫氧方式使用的頻次同樣較高,此種脫氧方式不需要借助脫氧劑,保證鋼液呈現(xiàn)真空情況,破壞碳氧的狀態(tài),催化碳與氧出現(xiàn)化學(xué)變化,形成一氧化碳然后與鋼液分離。實(shí)際生產(chǎn)期間脫氧技術(shù)與脫氧物質(zhì)的選擇工作必須依據(jù)公司具體狀態(tài)與商品類型進(jìn)行判定。

    4.1 沉淀脫氧法

    在使用沉積物脫氧技術(shù)時(shí),去污劑的選擇和使用在一定程度上影響了脫氧作業(yè)的質(zhì)量。在轉(zhuǎn)爐中與鋼脫氧有關(guān)的搜索和應(yīng)用強(qiáng)度繼續(xù)增加,在特定時(shí)期內(nèi),除其他外,脫氧技術(shù)得到了改進(jìn),主要的脫氧和鈣脫氧技術(shù)得到了改進(jìn),其應(yīng)用效率更高。首先,在鈣脫氧劑的成分研究方面。根據(jù)鋼等級,從脫氧鈣中的成分進(jìn)行科學(xué)配置,有助于更好地整合脫氧物質(zhì)和氧,達(dá)到良好的脫氧工作質(zhì)量。其次,在鈣系脫氧物質(zhì)的生產(chǎn)原理方面。它有較高的融合能力。鋇和鈣一樣具有很高的脫氧能力,而鋇在硅鋁鐵中的合金化能生產(chǎn)出硅鋇并改善其還原作用。鈣的脫氧性質(zhì)比較好,鈣和鋇的摩爾質(zhì)量比為1比3.43,所以要分解同一氧就必須加入鈣的數(shù)量為1公斤,而鋇的數(shù)量為3.43公斤。但是,煉鋼過程液中鈣的溶解度很低,即使在煉鋼液溫度達(dá)到數(shù)千攝氏600度的情況下,鈣的溶解性也只達(dá)到了千分之零點(diǎn)三。在這種情況下,鈣蒸汽的壓力大約是大氣壓力的兩倍。因此,鈣蒸汽的壓力較高,如果使用鈣作為氧的減速劑,那么就會(huì)浪費(fèi)大量的鈣,這將導(dǎo)致更多的投資和降低生產(chǎn)成本。因此,為了提高效率地使用,脫氧劑,必須確保有效的脫氧,必須使用各種方法來提高鈣在液態(tài)鋼中的溶解性鈣物質(zhì),提高其可溶性。

    4.2 普碳鋼脫氧工藝優(yōu)化

    在煉鋼過程中,應(yīng)注意以下操作:①在轉(zhuǎn)爐脫氧之前加入低成本的二氧化碳添加劑。②逐步進(jìn)行硅酸鐵和硅酸鈣合金的脫氧和脫氧作業(yè)。在實(shí)際工作中,煉鋼轉(zhuǎn)爐過程中,如果轉(zhuǎn)爐的最終位置超過0.5,在對滲碳物質(zhì)的溶解和再充電狀態(tài)進(jìn)行仔細(xì)檢查的情況下,可在爐鋼液充填時(shí)加入滲碳劑。加入硅酸鐵和硅錳合金,確保它們符合標(biāo)準(zhǔn);如果轉(zhuǎn)爐的最終位置小于或等于千分之零點(diǎn)五,可以在煉鋼過程中添加20%的相應(yīng)數(shù)量的鋁鐵和硅質(zhì)錳合金,完成預(yù)脫氧作業(yè)后,按順序加入附加的炭素材料和其他材料加入爐內(nèi),完成除氣過程。在吹氬時(shí)必須保證其完整性,并按照標(biāo)準(zhǔn)調(diào)整交易的強(qiáng)度和時(shí)間。最大限度地提高脫氧技術(shù)的經(jīng)濟(jì)效益;如果液體鋼使用低成本的脫氧鋁鐵,可以提高全球碳鋼脫氧技術(shù)的安全性,它們的應(yīng)用和傳播是很有價(jià)值的。

    4.3 真空脫氧法

    真空脫氧法實(shí)際上就是抽成真空的形式,將鋼中的加工液置于真空條件下,毀壞碳與氧的狀態(tài),催化碳和氧的化學(xué)反應(yīng),將一氧化碳從液態(tài)鋼中分離出來并進(jìn)行脫氧操作,在氧的化學(xué)標(biāo)準(zhǔn)的出現(xiàn)過程中起到催化作用,這導(dǎo)致一氧化碳與液態(tài)鋼的分離,因此,減少對鋼鐵溶液的破壞,當(dāng)一氧化碳的升高,可以同時(shí)分離非金屬物質(zhì),進(jìn)行脫碳操作。完成脫氧操作,在低碳鋼生產(chǎn)過程中廣泛應(yīng)用的一氧化碳分離可促進(jìn)鋼液的混合,注意到聯(lián)合國環(huán)境規(guī)劃署執(zhí)行主任關(guān)于持久性有機(jī)污染物審查委員會(huì)第三次會(huì)議的報(bào)告;減少脫氧作業(yè)費(fèi)用。在特定生產(chǎn)期內(nèi),技術(shù)應(yīng)用比較簡單,能保證鋼的質(zhì)量,使得轉(zhuǎn)爐及爐外操作環(huán)節(jié)成為提高鋼質(zhì)量的好方法。

    4.4 擴(kuò)散脫氧工藝

    擴(kuò)散脫氧技術(shù)主要是通過脫氧物質(zhì)控制的,以確定煉鋼過程中的氧量。這種方法可以減少氧氣的濃度和鋼的損傷程度,確保鋼生產(chǎn)的質(zhì)量。缺點(diǎn)在于擴(kuò)散效率低,使用凈化時(shí)間長,這會(huì)導(dǎo)致時(shí)間的損失,并導(dǎo)致反磷現(xiàn)象。如果脫氧技術(shù)相對清潔,他們可以降低脫氧效率,因此,擴(kuò)散脫氧的應(yīng)用具有很大的價(jià)值。

    5 轉(zhuǎn)爐煉鋼脫氧工藝優(yōu)化

    5.1 工藝優(yōu)化方案

    從轉(zhuǎn)爐中脫氧工藝過程來看,主要是通過脫氧劑來進(jìn)行脫氧。為了優(yōu)化流程,可以嘗試使用鈣脫氧劑,其中包括鈣,碳,硅,錸,鋇,鋁等成分,鈣,碳分別為33%~40%和13%~23%,硅11%~20%,鋁2%~4%,其他元素必須是相稱的,所以通過組合,更好地結(jié)合脫氧劑與氧。同時(shí),可以使用鈣等元素來實(shí)現(xiàn)脫氧。鋇是鈣的同族元素,其質(zhì)量高于3.43:1,鈣具有很大的脫氧作用。然而,在鑄鐵液中,鈣的溶解度較低,在1600°C溫度下只能達(dá)到0.03%,而蒸汽壓力可達(dá)到1.98個(gè)大氣壓,鈣在硬質(zhì)鐵中幾乎不能溶解。簡單地使用鈣需要花費(fèi)很多錢,這會(huì)產(chǎn)生高成本的脫氧過程。增加碳,硅等元素可以增加鈣在鐵中的溶解度,例如,增加1%的碳可能增加鈣的可溶性1倍。根據(jù)還原的主要成分,包括電石、硅酸鈣等??梢杂免}合金制成不超過15mm顆粒。在鈣溶解過程中,根據(jù)邊界層擴(kuò)散的限制,大型脫氧劑將導(dǎo)致局部鈣溶解到飽和,從而導(dǎo)致大量的鈣蒸發(fā),因此必須完成小顆粒生產(chǎn),為了使鈣與液態(tài)鐵完全接觸。在實(shí)際應(yīng)用中,可以在1t煉鋼過程中加入1.2kg的鈣脫氧系統(tǒng),可以添加到在鋼出鋼前一次。在鋼出鋼前1/4可以加入脫氧合金,加強(qiáng)對鋼和渣的氧化性控制。

    5.2 具體優(yōu)化措施

    轉(zhuǎn)爐除氣過程實(shí)際上是優(yōu)化,在特殊鋼品種的配合下,加入了脫氧添加劑。對于碳素鋼,可以加入焦炭,CAS2,SiC,相比較來看,諸如焦炭和KEC-2等除氧劑相對便宜,這有助于減少鋁合金的消耗和實(shí)現(xiàn)更高的合金提取率氧化鋁:對于低碳鋼,在優(yōu)化除氣過程中,可使用焦炭,CAC2,AMmFe等,氬含量超過3分鐘,在必要時(shí),應(yīng)在鋁渣球等擴(kuò)散脫氧劑中添加校正的Als成分,進(jìn)一步調(diào)整鋁粒。完成第一次脫氧調(diào)整后,可將碳合金化,這種優(yōu)化方法還將減少鋁合金的消費(fèi),使用廉價(jià)的脫氧劑這種合金的產(chǎn)量,像錳一樣。擴(kuò)散脫氧劑的使用可降低爐渣的氧化性,并能有效地控制鋁的損耗。根據(jù)氧氣含量標(biāo)準(zhǔn),將焦炭、CAC2、MnFe等脫氧添加劑添加到0.06%~0.08%,用鋁線調(diào)整氧含量,增加氬的數(shù)量超過3分鐘;與實(shí)際脫碳氧相結(jié)合,可以實(shí)現(xiàn)真空精煉RH-TB,用低碳硅實(shí)現(xiàn)初始脫氧,硅含量不應(yīng)超過對煉鋼組件的要求在這個(gè)基礎(chǔ)上,可以優(yōu)化鋁的使用,使鋼中的氧含量低于0.002%。最后,可以實(shí)現(xiàn)鈦鐵的脫氧以及調(diào)整鈦鐵含量和完成三階段脫氧??梢杂娩X渣球來覆蓋鋼包表面,優(yōu)化方案將降低鋁合金的脫氧費(fèi)用和消耗。擴(kuò)散脫氧劑的三倍使用可降低沉淀物和氧化物的氧化性。

    5.3 工藝優(yōu)化效果

    為了確定工藝優(yōu)化效果,必須對優(yōu)化前后的合金消耗量進(jìn)行比較,通過優(yōu)化脫氧工藝,可以有效控制脫氧合金消耗量。提高錳、硅等元素的回收率,同時(shí)減少酸溶性鋁的損失,從而有效降低脫氧成本,提高連鑄坯的質(zhì)量。

    6 結(jié)語

    最后,鋼的質(zhì)量與控制煉鋼過程中的氧氣密切相關(guān),因此,在實(shí)踐中,煉鋼廠必須根據(jù)氧的危害具體調(diào)節(jié)氧氣的含量。該條明確了煉鋼過程中的質(zhì)量控制因素,對煉鋼過程中氧的形成和氧的危險(xiǎn)進(jìn)行具體分析,并描述了煉鋼機(jī)的脫氧方法以及具體的操作,以提供科學(xué)指導(dǎo)和支持,在轉(zhuǎn)爐操作中的脫氧過程,從而促使轉(zhuǎn)爐鋼質(zhì)量全面提高。

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