車用燃料電池膜電極制備方法綜述*

金守一 趙洪輝 盛夏 許德超

（1.中國(guó)第一汽車股份有限公司研發(fā)總院，長(zhǎng)春 130013；2.汽車振動(dòng)噪聲與安全控制綜合技術(shù)國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，長(zhǎng)春 130013）

主題詞：GDE型膜電極制備方法 CCM型膜電極制備方法 有序化膜電極制備法

1 前言

目前，質(zhì)子交換膜燃料電池（Proton Exchange Membrane Fuel Cell，PEMFC）的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程仍然面臨著成本高、壽命短等問(wèn)題。催化劑層鉑的利用率低、成本高是燃料電池技術(shù)商業(yè)化的重要障礙。因此，提高催化層鉑利用率是燃料電池研究和開(kāi)發(fā)的一項(xiàng)重大研究方向。

降低燃料電池鉑載量和提高燃料電池性能的方法主要包括2大方面：

（1）通過(guò)采用高活性合金催化劑和高耐久的催化劑載體來(lái)提高催化劑活性和穩(wěn)定性。這種方法可以在一定程度上提高燃料電池的性能，但仍有較大的提升空間，這主要是因?yàn)榘l(fā)生電化學(xué)反應(yīng)的“三相反應(yīng)界面”也是影響燃料電池性能的因素，它直接影響燃料電池內(nèi)部的反應(yīng)氣體、水和質(zhì)子的傳輸能力。因此，提升燃料電池的“三相反應(yīng)界面”尤為重要。

（2）通過(guò)優(yōu)化膜電極制備方法，改善膜電極和催化劑的結(jié)構(gòu)，提升燃料電池的性能。高質(zhì)量的膜電極制備方法是膜電極大批量生產(chǎn)的基礎(chǔ)，也是燃料電池商業(yè)化的關(guān)鍵。因此，膜電極的制備方法成為燃料電池研究的重點(diǎn)之一。

美國(guó)能源部對(duì)2020年車用膜電極的技術(shù)要求如下：

（1）膜電極耐久性≥5 000 h；

（2）膜電極功率密度≥1 W/cm2@額定功率；

（3）膜電極的成本＜14美元/kW。

目前，國(guó)內(nèi)外主流膜電極廠商生產(chǎn)的產(chǎn)品性能差距越來(lái)越小，制備價(jià)格低廉、性能高、耐久性好的膜電極成為國(guó)內(nèi)外廠商關(guān)注的焦點(diǎn)。

提升膜電極的制備方法是降低成本、提高膜電極穩(wěn)定性和推動(dòng)燃料電池商業(yè)化的關(guān)鍵手段。本文介紹了傳統(tǒng)的膜電極制備方法和第三代膜電極制備方法—有序化膜電極制備方法（如圖1所示）。

圖1 膜電極制備方法介紹

2 膜電極結(jié)構(gòu)

質(zhì)子交換膜燃料電池是一種低溫酸性電解質(zhì)燃料電池，主要由膜電極組件和雙極板等部件組成。其工作原理示意圖如圖2所示，氫氣通過(guò)陽(yáng)極流道導(dǎo)入到陽(yáng)極催化層表面，在催化劑的作用下發(fā)生氧化反應(yīng)生成質(zhì)子和電子，質(zhì)子穿過(guò)質(zhì)子交換膜來(lái)到陰極催化層表面，電子通過(guò)外電路傳導(dǎo)到陰極催化層，在陰極催化劑的作用下，與氧氣發(fā)生還原反應(yīng)生成水。在整個(gè)電化學(xué)反應(yīng)過(guò)程中，電子在外電路定向移動(dòng)產(chǎn)生電流，為負(fù)載提供能量。電極的電化學(xué)反應(yīng)及總反應(yīng)如下：

圖2 質(zhì)子交換膜燃料電池工作原理示意[1]

陽(yáng)極：H2→2H++2e-

陰極：1/2O2+2H++2e-→H2O

總反應(yīng)：H2+1/2O2→H2O

膜 電 極 組 件（Membrane Electrode Assembly，MEA）是燃料電池的核心部件，主要由質(zhì)子交換膜、催化劑、邊框和氣體擴(kuò)散層組成，一般是一種七層疊加結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)示意如圖3所示。

圖3 七層膜電極組件結(jié)構(gòu)示意

3 傳統(tǒng)膜電極的制備方法

傳統(tǒng)膜電極制備方法根據(jù)催化劑支撐體的不同可以分為2類：氣體擴(kuò)散的膜CGDE，（Gas Diffusion Electrode,GDE）制備法和涂覆催化劑的膜CCCM（Cat?alyst Coated Membrane,CCM）制備法。

GDE法即氣體擴(kuò)散電極，利用涂覆、噴涂、刮涂、絲網(wǎng)印刷等方法將催化劑漿料擔(dān)載到氣體擴(kuò)散層表面，然后將擔(dān)載催化層的氣體擴(kuò)散層與質(zhì)子交換膜熱壓完成膜電極制備，如圖4（a）所示。GDE法一般被認(rèn)為是第一代膜電極制備方法，在上世紀(jì)六七十年代是較為常用的膜電極制備方法，該方法的優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單成熟，制備過(guò)程有利于形成多孔結(jié)構(gòu)，且質(zhì)子交換膜不會(huì)出現(xiàn)溶脹問(wèn)題；缺點(diǎn)是催化劑利用率低，這是由于在制備過(guò)程中催化劑容易滲透到氣體擴(kuò)散層內(nèi)部而造成浪費(fèi)；同時(shí)，由于催化層是通過(guò)熱壓與質(zhì)子交換膜之間結(jié)合，2層之間的粘附力較小，界面電阻較大，膜電極性能較低。

另一類是CCM法，利用沉積法、轉(zhuǎn)印法、噴涂、直涂等方法將催化劑漿料擔(dān)載到質(zhì)子交換膜兩側(cè)，再將氣體擴(kuò)散層粘接或熱壓到催化層兩側(cè)制備出膜電極，如圖4（b）所示，與GDE法相比，CCM法制備出的膜電極催化劑利用率高，催化劑與質(zhì)子交換粘附力大，不易發(fā)生脫落，大幅度降低膜與催化層之間的質(zhì)子傳遞阻力，且膜電極壽命較長(zhǎng)，因此是當(dāng)今主流的燃料電池膜電極商業(yè)制備方法。

圖4 傳統(tǒng)膜電極制備流程示意

膜電極制備方法的基本原理就是將催化劑漿料擔(dān)載到質(zhì)子交換膜或氣體擴(kuò)散層表面，然后通過(guò)熱壓或粘接等手段將質(zhì)子交換膜、催化層、邊框和氣體擴(kuò)散層復(fù)合到一起，完成膜電極的制備。目前，已被用來(lái)進(jìn)行催化劑漿料擔(dān)載的方法有超聲噴涂法、電噴霧法、絲網(wǎng)印刷法、轉(zhuǎn)印法、刷涂法、濺射法、電化學(xué)沉積法、直接涂布法等。下面針對(duì)常用的轉(zhuǎn)印法、電噴霧法、電沉積法和超聲噴涂法進(jìn)行介紹。

3.1 轉(zhuǎn)印法

Wilson等于20世紀(jì)90年代初開(kāi)創(chuàng)了轉(zhuǎn)印法，在隨后的幾十年中轉(zhuǎn)印法制備工藝得到了不斷的改進(jìn)。目前，主要應(yīng)用轉(zhuǎn)印法制備膜電極企業(yè)有武漢理工氫電科技有限公司和英國(guó)JM公司。轉(zhuǎn)印法工作原理是先將催化劑漿料（催化劑、聚四氟乙烯溶液、醇類和水?dāng)嚢杌旌隙桑┩扛驳睫D(zhuǎn)印基質(zhì)上，烘干排出溶劑，再通過(guò)熱壓方式將催化層轉(zhuǎn)移到質(zhì)子交換膜上，最后將轉(zhuǎn)印基質(zhì)移除完成膜電極的制備，制備過(guò)程如圖5所示。

圖5 轉(zhuǎn)印法制備MEA過(guò)程示意

轉(zhuǎn)印法制備過(guò)程中質(zhì)子交換膜不需要接觸溶劑，可以有效避免質(zhì)子交換膜“溶脹”問(wèn)題，提高膜電極的尺寸精度和工藝穩(wěn)定性，有利于膜電極大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。然而，轉(zhuǎn)印法仍然存在以下問(wèn)題需要解決：

（1）研發(fā)高性能轉(zhuǎn)印基質(zhì)，確保其既在催化劑涂覆過(guò)程有很好的“親和力”，又在熱壓轉(zhuǎn)印過(guò)程中催化層容易被剝離，提升催化劑利用率；

（2）優(yōu)化熱壓轉(zhuǎn)印工藝，提升催化層與質(zhì)子交換膜的粘附力，降低膜電極界面阻力。

Rajalakshmi和Dhathathreyan[2]利用絲網(wǎng)印刷和轉(zhuǎn)印技術(shù)相結(jié)合的方法制備出催化層與質(zhì)子交換膜之間高界面強(qiáng)度的膜電極。具體制備方法如下（制備過(guò)程示意圖如圖6所示）：

圖6 膜電極制備過(guò)程示意[2]

第一步，在刮刀附近噴涂適量的催化劑漿料，通過(guò)快速移動(dòng)刮刀將漿料分散到網(wǎng)格上，并施加推力使催化劑漿料均勻涂覆到轉(zhuǎn)印基質(zhì)上；

第二步，利用加熱器干燥轉(zhuǎn)印基質(zhì)上的催化層，將催化劑漿料內(nèi)的溶劑蒸發(fā)排出；

第三步，將帶有陰陽(yáng)極催化層的轉(zhuǎn)印基質(zhì)與質(zhì)子交換膜熱壓，進(jìn)行催化層轉(zhuǎn)移，完成膜電極制備。

通過(guò)電化學(xué)阻抗譜對(duì)比分析了新的轉(zhuǎn)印法與傳統(tǒng)絲網(wǎng)印刷法制備出的膜電極的催化層與質(zhì)子交換膜之間的界面電阻，新的轉(zhuǎn)印法制備出的膜電極的界面電阻較傳統(tǒng)法制備的膜電極小50%，如圖7所示，這對(duì)膜電極性能提高有很大的幫助。

圖7 不同制備方法的膜電極電化學(xué)阻抗結(jié)果[2]

汪嘉澍[3]等采用刮刀涂布技術(shù)將催化劑漿料均勻地涂布于轉(zhuǎn)印膜上，調(diào)節(jié)刮刀間隙與刮刀運(yùn)行速度可有效地控制催化劑的載量，然后通過(guò)熱壓將轉(zhuǎn)印基質(zhì)上的催化層轉(zhuǎn)移到質(zhì)子交換膜上制成膜電極，工藝流程如圖8所示。通過(guò)掃描電子顯微鏡觀察轉(zhuǎn)印法制備的催化層表面形貌完整、孔隙分布均勻，且膜電極各組件之間結(jié)合緊密且厚度一致。將該工藝制備的膜電極組裝成單電池，測(cè)試結(jié)果表明：在陰、陽(yáng)極鉑載量分別為0.463 mg/cm2和0.264 mg/cm2條件下，以空氣作為陰極反應(yīng)氣體的單電池在常壓下的最大功率密度可達(dá)0.75 W/cm2。

圖8 轉(zhuǎn)印工藝流程示意[3]

3.2 電噴霧法

電噴霧法是一種利用電場(chǎng)力驅(qū)動(dòng)液體流動(dòng)，并在多力作用下破裂液滴而得到粒徑均勻的納米顆粒噴霧的技術(shù)。催化劑電噴霧沉積示意過(guò)程如圖9所示，具體過(guò)程如下：

圖9 電噴霧沉積工藝示意

第一步，催化劑漿料在外力的作用下通過(guò)毛細(xì)管進(jìn)入到金屬針狀噴頭內(nèi)；

第二步，在噴頭處施加足夠高的電場(chǎng)力，使液滴帶有高濃度離子，并在噴頭處形成倒錐狀；

第三步，電離液滴通過(guò)溶劑蒸發(fā)減小尺寸，當(dāng)液滴上的電荷密度克服表面張力時(shí)，會(huì)發(fā)生“庫(kù)侖爆炸”，從而產(chǎn)生粒徑小且均勻的電離粒子氣溶膠，細(xì)小粒子被沉積到質(zhì)子交換膜上，完成膜電極制備。

Chaparro[4]等利用電噴霧技術(shù)制備出質(zhì)子交換膜燃料電池的催化層，通過(guò)掃描電鏡分析催化層表面形貌，結(jié)果表明，電噴霧技術(shù)有利于在質(zhì)子交換膜表面形成樹(shù)枝狀微觀形貌結(jié)構(gòu)的催化層（如圖10所示），提高催化劑比表面積和“三相反應(yīng)界面”，有利于膜電極性能的提升。

圖10 電噴霧制備的催化層表面形貌[4]

Chaparro[5]等利用電噴霧技術(shù)制備膜電極，研究不同聚合物含量對(duì)膜電極性能的影響，結(jié)果表明，聚合物含量為15%時(shí)的膜電極性能最優(yōu)，如圖11所示，這是由于在電噴霧沉積過(guò)程中Pt/C催化劑顆粒與聚合物發(fā)生電荷間的相互作用，使催化劑顆粒與聚合物之間產(chǎn)生較強(qiáng)的相互作用，從而產(chǎn)生了更有效的質(zhì)子傳導(dǎo)，提高了膜電極的性能。

圖11 不同聚合物含量膜電極I-V性能[5]

Benitez[6]等分別利用電噴霧法、浸漬法和噴涂法將催化劑沉積到氣體擴(kuò)散層表面制備GDE型膜電極，利用掃描電鏡分析沉積在氣體擴(kuò)散層表面催化層的微觀形貌，如圖12所示，結(jié)果表明，浸漬法制備的催化層均勻覆蓋碳纖維布表面，但其結(jié)構(gòu)非常致密，降低電極的孔隙率，導(dǎo)致氣體擴(kuò)散和水傳遞特性下降。噴涂法制備的催化層，催化劑顆粒在氣體擴(kuò)散層的纖維之間形成大量的團(tuán)聚體，導(dǎo)致參與電化學(xué)反應(yīng)的鉑粒子數(shù)量減少。另外，氣體擴(kuò)散層內(nèi)的纖維之間的空間縮小會(huì)導(dǎo)致孔隙率降低，降低氣體擴(kuò)散氣體輸送和排水性能，進(jìn)而降低膜電極的性能。

圖12 不同制備方法制備的催化層微觀形貌[6]

3.3 電沉積法

電沉積法是一種高效、精確的膜電極制備方法，一般在三電極電鍍槽中進(jìn)行，在外加電場(chǎng)的作用下，將催化劑顆粒均勻沉積到質(zhì)子交換膜或氣體擴(kuò)散層上，完成膜電極的制備。電沉積法可以通過(guò)恒電位或恒電流技術(shù)進(jìn)行實(shí)現(xiàn)，這涉及直接電流和脈沖電流技術(shù)，因此，可以通過(guò)改變開(kāi)關(guān)時(shí)間和峰值電流密度等參數(shù)來(lái)控制合金的粒徑和成分[7]。電沉積法制備的膜電極催化劑利用率較高，有效降低了膜電極的制造成本。具體制備過(guò)程如圖13所示，將氣體擴(kuò)散層與電解槽內(nèi)陰極連接，電解質(zhì)為待沉積的催化劑，在恒電流脈沖的作用下，在陰極待沉積氣體擴(kuò)散層表面形成催化層，完成GDE型膜電極的制備。

圖13 電沉積法制備MEA示意[8]

Seunghee Woo[8]等利用電沉積法制備膜電極，并研究不同合金配比的Pt-Co合金催化劑對(duì)膜電極性能的影響，結(jié)果表明，發(fā)現(xiàn)Pt-Co合金比為76:24的配比下，制備出的膜電極性能最優(yōu)，如圖14所示。

圖14 不同合金配比的膜電極性能曲線[8]

Bruno G.Pollet[9]在電沉積過(guò)程中應(yīng)用了超聲技術(shù)制備膜電極，并與無(wú)超聲輔助技術(shù)制備的膜電極進(jìn)行對(duì)比分析，發(fā)現(xiàn)利用超聲-電沉積制備的膜電極性能更優(yōu)，膜電極性能曲線結(jié)果如圖15所示，這是由于在超聲波作用下，鉑顆粒被細(xì)化并均勻分散到基材表面，減少催化劑顆粒重疊量，提高催化劑電化學(xué)活性面積。

圖15 不同制備方法制備的膜電極性能曲線[9]

Sasithorn Lertviriyapaisan和Sasithorn Lertviriyapa?isan[10]研究了氣體擴(kuò)散層表面的親水亞層（由Nafion和丙三醇組成）和疏水亞層（由聚四氟乙烯和碳粉組成）對(duì)鉑催化劑電沉積到氣體擴(kuò)散層制備GDE型膜電極性能的影響。結(jié)果表明，親水亞層對(duì)鉑催化劑沉積到氣體擴(kuò)散層制備的膜電極性能影響更大，這是由于親水亞層與電解槽內(nèi)的催化劑直接接觸。另外，優(yōu)化親水亞層Nafion與丙三醇的比例為1:1，疏水亞層聚四氟乙烯與碳粉比為3:7時(shí)，通過(guò)電沉積制備的膜電極性能最優(yōu)。

3.4 超聲噴涂法

超聲噴涂法是一種新型的燃料電池膜電極制備方法，可以精確控制催化層厚度，保證噴涂的催化層具有優(yōu)異的均勻性。利用超聲噴涂法制備膜電極主要包括以下2個(gè)步驟：

（1）通過(guò)剪切分散或超聲振動(dòng)等方法制備催化劑漿料；

（2）在超聲條件下將催化劑漿料霧化噴涂到支撐體(氣體擴(kuò)散層或質(zhì)子交換膜)上。

李琳[11]等利用超聲噴涂技術(shù)制備碳微孔層和催化層，驗(yàn)證了噴涂的重復(fù)性、漿料利用率和均勻性，根據(jù)結(jié)果計(jì)算，單層噴涂時(shí)單位面積上催化劑平均沉積量為0.175 mg/cm2，標(biāo)準(zhǔn)偏差為±0.005 mg/cm2，相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差為2.9%，噴涂的催化劑載量重復(fù)性很高。漿料的平均利用率為75.2%，遠(yuǎn)高于其他噴涂技術(shù)的漿料利用率（45%～55%）。為對(duì)比分析同批次噴涂不同區(qū)域內(nèi)催化劑載量，取5塊5 cm×2 cm的碳紙（編號(hào)分別為1、2、3、4、5）同時(shí)進(jìn)行3次噴涂。測(cè)試每張?zhí)技埳系拇呋瘎┴?fù)載量，在3次噴涂測(cè)試中，每張?zhí)技埳洗呋瘎┹d量平均相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差僅為4%，表明超聲噴涂技術(shù)在各噴涂區(qū)域負(fù)載量很均勻，有利于制備表面均勻的微孔層及催化層。

Ben Millington[12]等利用超聲噴涂技術(shù)制備了GDE型膜電極，制備設(shè)備如圖16所示。并對(duì)比分析超聲噴涂和手工噴涂制備的膜電極性能，結(jié)果表明超聲噴涂制備的膜電極性能更優(yōu)，在0.40 mg/cm2，0.15 mg/cm2，和0.05 mg/cm2催化劑負(fù)載量下，超聲噴涂技術(shù)制備的膜電極峰值功率密度分別為1.7 W/mg，4.5 W/mg和10.9 W/mg，手工噴涂制備的膜電極的峰值功率密度分別為1.7 W/mg，1.5 W/mg和9.8 W/mg。

圖16 超聲噴涂設(shè)備及噴涂過(guò)程[12]

超聲噴涂法有如下優(yōu)點(diǎn)：

（1）通過(guò)優(yōu)化超聲噴頭功率和頻率等參數(shù)，可以使霧化出的催化劑漿料回彈小且不易過(guò)噴涂，提高催化劑利用率；

（2）超聲波的氣穴現(xiàn)象產(chǎn)生的強(qiáng)制對(duì)流使得催化劑顆粒高度分散，以及超聲噴涂技術(shù)對(duì)催化劑漿料具有二次攪拌效果，極大地降低鉑的化學(xué)污染和反應(yīng)活性區(qū)域降低的概率；

（3）操作簡(jiǎn)單，自動(dòng)化程度高，適合膜電極的批量化生產(chǎn)。

超聲噴涂法的缺點(diǎn)是能耗較大，生產(chǎn)效率較刮刀直涂法小，膜電極連續(xù)化生產(chǎn)難度高。

4 有序化膜電極制備方法

GDE型膜電極和CCM型膜電極的鉑載量高，催化劑利用率低，且電輸出性能無(wú)法大幅度提升，導(dǎo)致膜電極單位面積比功率的成本高，其根本原因是催化層中反應(yīng)氣體、質(zhì)子和水等物質(zhì)傳輸通道均處于無(wú)序狀態(tài)，物質(zhì)傳輸效率低，膜電極的活化極化和濃差極化較大，影響膜電極在大電流條件下的輸出性能。目前，膜電極的開(kāi)發(fā)重點(diǎn)主要集中在2方面：

（1）通過(guò)構(gòu)筑較多的“三相反應(yīng)界面”提高催化劑的利用率，減小膜電極活化極化損失；

（2）通過(guò)構(gòu)建三維多孔有序電極結(jié)構(gòu)，提高反應(yīng)氣體和水的傳輸能力，降低膜電極濃差極化損失。

有序化膜電極可實(shí)現(xiàn)反應(yīng)氣體、質(zhì)子和水的高效輸運(yùn)，提升膜電極的性能；同時(shí)，還有助于提升催化劑利用率，降低膜電極成本。

有序化膜電極可以分為質(zhì)子導(dǎo)體有序化膜電極和電子導(dǎo)體有序化膜電極兩大類，而電子導(dǎo)體有序化膜電極包括催化劑材料有序化膜電極和催化劑載體材料有序化膜電極[13]。

2002年，Middelman[14]首次提出了理想電極的概念，從而開(kāi)始了有序陣列電極相關(guān)理論研究工作。Amaeel Caillard[15]等利用等離子體沉積的方法依次將鎳催化劑、碳納米纖維和鉑納米顆粒沉積到氣體擴(kuò)散層上制備GDE型膜電極，并對(duì)比分析鉑催化劑沉積到碳紙、氣體擴(kuò)散層和有無(wú)碳納米纖維作為支撐的四種膜電極特性，性能結(jié)果如圖17所示，由圖可以看出，有碳納米纖維作為催化劑的支撐物且沉積到氣體擴(kuò)散層的膜電極性能最優(yōu)，這是由于該種膜電極制備方法可以很好的增大催化層電化學(xué)活性面積，進(jìn)而提高膜電極性能。

圖17 不同膜電極性能

Khudhayer[16]等借助掠射角沉積技術(shù)，在催化層上制備出半徑為5～100 nm，長(zhǎng)度為50～400 nm的鉑納米棒陣列，鉑載量為0.04～0.32 mg/cm2。相對(duì)于傳統(tǒng)Pt/C催化層，其的質(zhì)量比活性、電化學(xué)性能、活性面積損失穩(wěn)定性均更優(yōu)。

Kannan[17]等采用濕化學(xué)方法在多壁碳納米管表面擔(dān)載鉑催化劑，使用單壁碳納米管制備氣體擴(kuò)散層，在70℃下功率密度可以達(dá)到0.8 W/cm2。Zhang[18]等人制備了氫化處理的TiO2納米管，結(jié)果表明TiO2納米管表面上存在的氧空位和羥基能夠錨定鉑原子，電化學(xué)活性面在1 000次電壓循環(huán)（0～1.2 V）后減小36%，而商業(yè)化Pt/C催化劑在800次循環(huán)后電化學(xué)活性面積損失68%，由此可知，TiO2納米管上的Pt顆粒具有較好的穩(wěn)定性。

Tian[19]等利用等離子體增強(qiáng)化學(xué)沉積法制備出垂直 碳 納米 管（Vertically Aligned Carbon Nanotubes，VACNTs），直徑在10 nm以下，長(zhǎng)度約1.3μm，以其作為催化劑支撐物，采用物理濺射的方法將Pt納米顆粒催化劑沉積到VACNTs薄膜上，最后采用熱壓轉(zhuǎn)印的方法將有序化電極從鋁箔轉(zhuǎn)移到Nafion膜上，并裝配成電池，工藝過(guò)程如圖18所示。采用這種方法制備的膜電極在35 ug/cm2的超低鉑載量下表現(xiàn)出優(yōu)異的性能，這與碳粉上的商用400 ug/cm2鉑載量的膜電極性能相當(dāng)。

圖18 有序化膜電極制備工藝過(guò)程示意[19]

5 結(jié)論與展望

本文梳理了膜電極的制備方法：傳統(tǒng)膜電極制備法（GDE型膜電極制備法和CCM型膜電極制備法）和有序化膜電極制備法，得到如下結(jié)論：

（1）傳統(tǒng)膜電極制備法制備工藝相對(duì)簡(jiǎn)單成熟，批量生產(chǎn)穩(wěn)定性和抑制性較好，生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)豐富，但催化劑利用率和燃料電池性能無(wú)法滿足要求，導(dǎo)致膜電極成本較高。

（2）有序化膜電極制備方法可以提高催化層內(nèi)的“三相反應(yīng)界面”，也可以建立膜電極三維多孔結(jié)構(gòu)，提高膜電極內(nèi)反應(yīng)氣體、質(zhì)子和水等物質(zhì)的高效傳輸，極大地提升膜電極的性能。

（3）未來(lái)膜電極的發(fā)展方向：開(kāi)發(fā)有序化的催化劑顆粒分布、催化劑支撐物、質(zhì)子交換膜和氣體擴(kuò)散層的孔隙分布的膜電極制備方法，提高貴金屬催化劑利用率，降低燃料電池成本，并提升膜電極的使用壽命，促進(jìn)膜電極商業(yè)化進(jìn)程。