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    增材制造結(jié)合熔模鑄造制備亞毫米級金屬點(diǎn)陣微結(jié)構(gòu)的工藝研究

    2021-09-10 07:22:44謝孝昌李能孫兵兵趙梓鈞熊華平
    電焊機(jī) 2021年3期
    關(guān)鍵詞:增材制造

    謝孝昌 李能 孫兵兵 趙梓鈞 熊華平

    摘要:基于增材制造方法,采用光固化成形工藝,結(jié)合熔模鑄造工藝制備出亞毫米直徑桁架的金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。首先對光固化成形工藝進(jìn)行優(yōu)化,最佳工藝參數(shù)為50 μm的單層厚度條件下,單層固化時(shí)間4.52 s,采用優(yōu)化后的光固化成形工藝制備出樹脂基點(diǎn)陣結(jié)構(gòu),將其嵌入到熔?;w中,加熱將樹脂材料升華,形成支柱直徑為750 μm的孔隙模具,分別采用離心鑄造和重力鑄造兩種方法澆注ZAMAK3鋅合金,制備出金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。壓縮試驗(yàn)表明,兩種鑄造技術(shù)制備的金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的機(jī)械強(qiáng)度相似,承受壓力載荷分別達(dá)到1.24 kN和1.30 kN。有限元分析的模擬結(jié)果與離心鑄造的結(jié)果更加接近,當(dāng)變形量超過0.6 mm時(shí),有限元模擬結(jié)果與實(shí)際變形情況開始出現(xiàn)偏差。

    關(guān)鍵詞:金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu);增材制造;立體光刻;熔模鑄造;微制造

    中圖分類號:TG457.4? ? ? 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A? ? ? ? ?文章編號:1001-2003(2021)03-0008-06

    DOI:10.7512/j.issn.1001-2303.2021.03.02

    0? ? 前言

    隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步,從土木工程到汽車工業(yè),甚至到航空航天領(lǐng)域的各種應(yīng)用中,如何在最大限度地提高材料強(qiáng)度的同時(shí),盡量減小相應(yīng)結(jié)構(gòu)的重量是一個(gè)重要的研究課題[1-2]。近年來,為了制造具有更高強(qiáng)度重量比的結(jié)構(gòu),使用微架構(gòu)材料(也稱為超材料)而不是傳統(tǒng)的固體材料來創(chuàng)建點(diǎn)陣或泡沫結(jié)構(gòu),成為研究的熱點(diǎn)方向[3-4]。從歷史上看,點(diǎn)陣桁架結(jié)構(gòu)通常應(yīng)用于較大的長度范圍和結(jié)構(gòu)尺寸(如橋梁和建筑物)。此類結(jié)構(gòu)改進(jìn)強(qiáng)度重量比的原理為:結(jié)構(gòu)中的桁架在加載時(shí)主要承受軸向應(yīng)力(拉伸或壓縮),因此能夠承受比彎曲模式更高的載荷[5]。在將這些結(jié)構(gòu)擴(kuò)展到毫米或更小的長度后,可以預(yù)計(jì)材料的強(qiáng)度和剛度會有實(shí)質(zhì)性的提高[6]。

    亞毫米級金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的制備一直是一個(gè)難題。最近在該領(lǐng)域的研究進(jìn)展與增材制造工藝的出現(xiàn)有關(guān)。增材制造方法能夠制備具有可控孔形狀和尺寸的點(diǎn)陣結(jié)構(gòu),其中桁架直徑可以控制在亞毫米范圍內(nèi),但是當(dāng)前大多數(shù)較成熟的工藝方法通常需要花費(fèi)大量的時(shí)間和費(fèi)用。例如,一些亞毫米晶格是直接用金屬激光燒結(jié)(DMLS)而成,價(jià)格昂貴[7]。另一種方法是使用光固化立體成形技術(shù)(SLA)制造樹脂基點(diǎn)陣結(jié)構(gòu),在這些點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的表面使用電鍍工藝,隨后通過高溫蒸發(fā)掉樹脂基點(diǎn)陣,從而獲得空心的金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)[8],但這種技術(shù)也十分昂貴且耗時(shí)。

    文中通過熔模鑄造和增材制造工藝的結(jié)合,開發(fā)出一種低成本的亞毫米金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)制備工藝,優(yōu)化了光固化成形工藝參數(shù),并結(jié)合實(shí)際測試結(jié)果和有限元模擬,分析了兩種熔模鑄造工藝制備的點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的力學(xué)性能。

    1 試驗(yàn)方法及材料

    文中金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的制備工藝路線為:使用SolidWorks軟件設(shè)計(jì)熔?!褂肧tereo Lithograph Apparatus(SLA,光固化成形)制備熔模→將熔模組裝制備成鑄造用模具→將液態(tài)金屬傾倒入模具中成形零件(重力鑄造或離心鑄造)。

    金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)如圖1所示,點(diǎn)陣中的支柱直徑為750 μm。選擇體心立方(BCC)結(jié)構(gòu)作為晶格單元,晶格由兩層9個(gè)單元組成,如圖1a所示,單元拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)如圖1b所示。樣品的外形尺寸為20 mm(長)×20 mm(寬)×16 mm(高),頂部和底部平臺的厚度為2 mm。

    三維CAD模型由Solidworks軟件生成。生成的STL文件在數(shù)字立體光刻(SLA)系統(tǒng)B9Creator1.2的定制軟件中導(dǎo)出并切片成一系列2D薄層。采用B9cherry樹脂逐層進(jìn)行曝光處理,2D薄層的單層厚度為50 μm,平臺每一步升高50 μm。

    離心鑄造使用尺寸為44.45 mm(直徑)×44.45 mm(高)的圓柱形模具,重力鑄造使用尺寸為76.2 mm(直徑)×101.6 mm(高)的圓柱形模具。將Plasticast粉末(主要成分接近于石膏)與水以100∶38的體積比例混合均勻,為避免過早凝固,攪拌應(yīng)在3 min內(nèi)完成。然后將熔?;旌衔镏糜谡婵帐抑? min進(jìn)行脫氣。將脫氣后的熔?;旌衔锏谷敕胖脦в袠渲c(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的模具中;將模具置于真空環(huán)境中約1.5 min,并將熔模混合物填充至熔模燒瓶的上邊緣。在室溫下凝固2 h,硬化后,取下澆口底座,燒蝕掉樹脂基點(diǎn)陣結(jié)構(gòu),形成空心型腔。加熱過程的時(shí)間如表1所示。

    在熔模鑄造過程之前,通過光固化成形制備的樹脂基點(diǎn)陣被燒蝕汽化,以產(chǎn)生澆注用的空心型腔,燒蝕過程中對熔模進(jìn)行抽吸處理,將樹脂基點(diǎn)陣燒蝕形成的蒸汽排出,避免污染型腔表面。文中選擇的鑄造用合金為ZAMAK3鋅合金,其熔點(diǎn)低(385 ℃)、在熔融狀態(tài)下流動性好,得到廣泛應(yīng)用。

    ZAMAK3鋅合金的化學(xué)成分如表2所示,其基本物理性能如表3所示。

    為了制備用于力學(xué)性能試驗(yàn)的樣品,將用作熔融金屬進(jìn)出點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)導(dǎo)管的金屬管和纖維鋸斷,對晶格結(jié)構(gòu)的頂面和底面進(jìn)行平整和拋光。在室溫下使用INSTRON 3367試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行壓縮試驗(yàn),記錄載荷和位移,加載速率設(shè)置為5 mm/min。

    2 結(jié)果與討論

    2.1 光固化工藝優(yōu)化

    光固化成形工藝在增材制造形狀較復(fù)雜的三維結(jié)構(gòu)時(shí),豎直方向的單層厚度是影響成形精度的關(guān)鍵因素。一方面,光敏樹脂原材料會直接影響單層厚度,另一方面,單層厚度也受到光固化能量的影響[9-11]。

    Choi等人的研究結(jié)果表明[12],單層厚度與光固化能量之間的影響規(guī)律可用式(1)表示:

    式中 Emax為成形過程中接收到的光能;Ec為成形時(shí)所需的最小能量;Dp為光固化過程中,能量減弱到1/e時(shí)的單層厚度;Cd為單層厚度。

    在光固化成形工藝中,能量輸入主要通過光照時(shí)間的調(diào)整而變化,在光強(qiáng)一定的情況下,照射一段時(shí)間實(shí)現(xiàn)單層成形層的制造,測量該單層固化層的厚度。通過試驗(yàn)統(tǒng)計(jì)不同的光照時(shí)間與成形厚度之間的關(guān)系,得到最佳工藝參數(shù),進(jìn)一步制備復(fù)雜點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。在入射光功率一定的前提下,成形厚度與光照時(shí)間的關(guān)系數(shù)據(jù)如表4所示。

    Choi等人的研究成果表明[12],在入射光功率一定的情況下,光固化位置所接受的光照強(qiáng)度與固化時(shí)間成正比,即:

    式中 I為功率密度;S為光照面積;t為光照時(shí)間。

    將式(2)代入式(1)中,經(jīng)過簡化可以得到:

    根據(jù)式(3)可以看出,單層厚度與光照時(shí)間的對數(shù)ln (t)為線性關(guān)系。因此將表4中的光照時(shí)間取對數(shù)后,單層厚度與光照時(shí)間的關(guān)系如圖2所示。

    由圖2可知,在入射光功率一定的情況下,單層厚度與光照時(shí)間的對數(shù)呈正比關(guān)系。經(jīng)過線性擬合得到表達(dá)式:

    將式(4)與式(3)結(jié)合,可以得到對應(yīng)關(guān)系,Dp=112.55,Dp ln (IS/Ec)=-119.99。根據(jù)獲得的線性表達(dá)式,當(dāng)單層厚度為50 μm時(shí),光照時(shí)間為4.52 s。需要注意的是,觀察到成形件的上表面存在高度約為5 μm的凸起,這是由于光源能量隨著入射距離的增加而逐漸衰減造成的。成形件上下表面獲得的能量不一致,因此存在成形體積上的差異。優(yōu)化后的最終工藝參數(shù)為:掃描速度100 mm/s,單層厚度50 μm,光照時(shí)間4.52 s。

    最終采用優(yōu)化后的工藝參數(shù)制備了不同直徑的單元體點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。光敏樹脂在3D打印成形后,還需要經(jīng)過紫外線強(qiáng)化才能最終成形。其支柱直徑分別為1.75 mm、1.5 mm、1.25 mm、1 mm、0.75 mm、0.5 mm,如圖3所示。

    由圖3可知,SLA工藝制備出了支柱直徑低至0.5 mm的點(diǎn)陣單元體,單元體結(jié)構(gòu)完整,保持了圖紙中設(shè)計(jì)的形狀特征。但是0.5 mm的點(diǎn)陣支柱太過脆弱,非常容易被厚度2 mm的上下平面扭曲,難以實(shí)現(xiàn)下一步的制模工作。使用這些單元體點(diǎn)陣進(jìn)行金屬點(diǎn)陣熔模鑄造的試驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn)0.5 mm尺寸太小,無法鑄造成功,而0.75 mm獲得了成功。

    采用增材制造技術(shù)SLA制備獲得的樹脂基熔模如圖4所示。增材制造SLA技術(shù)制備的0.75 mm支柱直徑點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)熔模與熔模鑄造工藝相結(jié)合,進(jìn)一步制備出金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。根據(jù)鑄造方案以及鑄造模具尺寸的不同,組裝方式也分為兩種結(jié)構(gòu),分別如圖5、圖6所示。

    2.2 重力鑄造

    為了增加澆鑄金屬的流動性和壓力,在重力鑄造過程中使用圓柱形漏斗。鑄模按表1的時(shí)間加熱,冷卻至480 ℃后澆鑄。在明顯高于所用合金熔化溫度的情況下,實(shí)驗(yàn)表明480 ℃的成功率最高。然后將模具放在真空鑄造臺上。在模具底部施加-100 kPa的真空,以幫助將熔融金屬導(dǎo)入模具并減少出現(xiàn)氣孔的可能性。將金屬倒入漏斗中,施加負(fù)壓1 min,然后釋放壓力,使金屬在室溫下凝固15 min。隨后將模具放入冷水中,以清除熔模并分離產(chǎn)生的金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。重力鑄造工藝如圖7所示。

    2.3 離心鑄造

    旋轉(zhuǎn)臂至少旋轉(zhuǎn)3圈并用銷將旋轉(zhuǎn)臂鎖定到位;將加熱至480 ℃的模具從熔爐中取出,并放置在旋轉(zhuǎn)臂末端的載體中;移動坩堝將熔融金屬倒入坩堝中,用噴燈加熱以保持液態(tài);定位銷被釋放,旋轉(zhuǎn)臂旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力將液態(tài)金屬推入模具并填充其型腔。由于模具尺寸較小和旋壓過程中的對流冷卻,金屬在離心鑄造過程中的凝固速度比重力鑄造快得多。鑄造后5 min內(nèi),模具可放入冷水中,金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)可與熔模分離。離心鑄造工藝過程及制備樣件如圖8所示。

    2.4 有限元模擬分析

    采用有限元模型來估算金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的彈性模量和壓縮強(qiáng)度,以準(zhǔn)確描述結(jié)構(gòu)在壓縮荷載下的行為。在Solidworks軟件中進(jìn)行模擬,點(diǎn)陣包括119 536個(gè)節(jié)點(diǎn)和73 784個(gè)單元。點(diǎn)陣劃分見圖9。

    在邊界條件的設(shè)定上,為了與單軸壓縮試驗(yàn)相吻合,金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)底面上的平動自由度是固定的,而轉(zhuǎn)動自由度是自由的。對于晶格的上表面,除加載方向外,所有平移自由度都是固定的。試件和加載儀器之間在法向上的接觸被設(shè)置為硬接觸,從而保持點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)頂面和底面的平面度。設(shè)置頂部平臺的位移作為控制因素。通過數(shù)值模擬預(yù)測了結(jié)構(gòu)的受力和位移,繪制了應(yīng)力-應(yīng)變曲線。

    7.8%應(yīng)變下的模擬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)如圖10所示。最初,壓縮導(dǎo)致點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)發(fā)生彈性變形。應(yīng)變等值線表明,幾乎所有的壓縮載荷都由點(diǎn)陣中的支柱節(jié)點(diǎn)承擔(dān)。通過增加壓力,支柱開始屈曲,并在節(jié)點(diǎn)區(qū)域開始斷裂,最大應(yīng)力是由位于點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)角部的節(jié)點(diǎn)承受的。7.8%應(yīng)變時(shí),點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)中的Von Mises應(yīng)力分布如圖11所示,殘余應(yīng)力最大可達(dá)89 MPa,最小僅為9.2 MPa??梢钥闯?,每個(gè)單元的應(yīng)力分布相似,最高應(yīng)力和塑性變形(屈曲)發(fā)生在最靠近節(jié)點(diǎn)的桁架中,而最低應(yīng)力水平發(fā)生在節(jié)點(diǎn)之間的桁架中。

    2.5 力學(xué)性能及有限元分析模擬結(jié)果

    通過重力鑄造和離心鑄造制備的試樣的力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果以及有限元分析模擬結(jié)果如圖12所示??梢钥闯?,通過離心鑄造和重力鑄造獲得的樣品在壓縮下的性能幾乎相同,承受的壓力分別達(dá)到了1.30 kN和1.24 kN。

    對比結(jié)果發(fā)現(xiàn),有限元分析的模擬結(jié)果與離心鑄造的結(jié)果更為接近,分析認(rèn)為離心鑄造的試樣更加致密,離心力的作用使得鑄造過程中的氣孔等缺陷比重力鑄造的更少,因此離心鑄造試樣的最大承受載荷也要高于重力鑄造試樣。有限元分析的結(jié)果在變形較小時(shí)與實(shí)際結(jié)果的一致性更好,但當(dāng)變形量超過0.6 mm后,有限元的模擬結(jié)果明顯大于實(shí)際變形情況,分析認(rèn)為當(dāng)變形量超過0.6 mm時(shí),點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)中的部分單元體已受到破壞,在桁架結(jié)構(gòu)的交點(diǎn)處出現(xiàn)大量的破裂情況,因此隨著壓縮變形量的增加,最大承受載荷不再升高,而有限元模擬結(jié)果中仍按照完整結(jié)構(gòu)計(jì)算,因此模擬數(shù)據(jù)與實(shí)際試驗(yàn)結(jié)果開始出現(xiàn)偏差。

    3 結(jié)論

    (1)基于增材制造的方法,采用光固化成形工藝制備樹脂基點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。通過固化能量與固化深度的影響規(guī)律,結(jié)合固化時(shí)間與固化深度的試驗(yàn)結(jié)果,對光固化成形工藝進(jìn)行優(yōu)化,在50 μm的單層厚度條件下,單層固化時(shí)間為4.52 s,成功制備出直徑750 μm的樹脂基點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。

    (2)將增材制造工藝與熔模鑄造相結(jié)合,光固化成形工藝制備的樹脂基點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)嵌入到熔模模具中,通過熱處理來創(chuàng)建亞毫米通道的點(diǎn)陣模具設(shè)計(jì),采用離心鑄造和重力鑄造兩種方法鑄造ZAMAK3鋅合金,并成功獲得直徑750 μm的桁架金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。

    (3)重力鑄造和離心鑄造都能產(chǎn)生強(qiáng)度相當(dāng)?shù)慕饘冱c(diǎn)陣結(jié)構(gòu)。承受的壓力分別達(dá)到了1.24 kN和 1.30 kN。有限元分析的模擬結(jié)果與離心鑄造的結(jié)果更為接近,離心鑄造試樣的最大承受載荷高于重力鑄造試樣。當(dāng)變形量超過0.6 mm時(shí),有限元的模擬結(jié)果與實(shí)際變形情況開始出現(xiàn)偏差。

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