高濃礦井水預(yù)處理新工藝試驗(yàn)研究

王曉雷

(1.北京低碳清潔能源研究院，北京 102211；2.煤炭開(kāi)采水資源保護(hù)與利用國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，北京 100011)

煤炭開(kāi)采過(guò)程中產(chǎn)生的大量礦井涌水，一方面作為地質(zhì)災(zāi)害嚴(yán)重威脅我國(guó)礦井安全生產(chǎn)，另一方面會(huì)引發(fā)周圍水資源的污染與破壞，嚴(yán)重威脅當(dāng)?shù)厝嗣竦慕】礫1，2]。據(jù)統(tǒng)計(jì)，全國(guó)煤礦礦井水年損失量達(dá)60億t，近年來(lái)礦井水利用率有所提高，但與國(guó)外相比還存在一定差距[3-6]。因此在礦區(qū)周邊建造礦井水處理及資源化項(xiàng)目，既減輕水資源緊缺壓力，又可以減輕對(duì)周邊生態(tài)環(huán)境的二次破壞[7]。

礦井水資源豐富、涌水量大，但工況多變、來(lái)源多樣，涌水量、固含量、顆粒物粒度等水質(zhì)參數(shù)波動(dòng)較大。礦井水預(yù)處理系統(tǒng)存在的主要問(wèn)題有占地面積大、處理速度慢、停留時(shí)間長(zhǎng)、藥劑用量大、運(yùn)行成本高、不適合井下應(yīng)用，出水不能滿足提高的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。因此急需開(kāi)發(fā)具有高效高速處理能力、低成本的礦井水預(yù)處理技術(shù)，研制小型集成化、低能耗新裝備。礦井水預(yù)處理新技術(shù)也開(kāi)展了大量研究工作，如超磁分離技術(shù)，具有效率高、占地面積小、用藥量少等優(yōu)點(diǎn)，但存在著投資運(yùn)行成本高、系統(tǒng)復(fù)雜、對(duì)高懸浮物礦井水處理效果欠佳，推廣應(yīng)用受限的缺陷[8]。近幾年微砂沉淀處理礦井水技術(shù)應(yīng)用較多，具有處理效果好、占地面積小的優(yōu)點(diǎn)，但藥劑用量多會(huì)對(duì)后續(xù)膜法濃縮處理產(chǎn)生一定影響[9]。靳學(xué)林、程志偉等[10，11]采用旋流技術(shù)對(duì)低濁度礦井水處理工藝進(jìn)行了改造，得出該技術(shù)處理懸浮物效果較好，但對(duì)于高濃礦井水的處理效果還有待研究。陶瓷膜處理煤礦廢水近幾年也有不少學(xué)者進(jìn)行了相應(yīng)的研究，其對(duì)礦井水中懸浮物的脫除效果顯著[12-14]。

本項(xiàng)目針對(duì)煤礦高濃度礦井水水質(zhì)情況，在國(guó)家能源集團(tuán)棗泉煤礦進(jìn)行中試試驗(yàn)研究，通過(guò)“旋流分離+膜處理+旋流澄清”工藝將大顆粒物旋流分離出，再經(jīng)陶瓷膜過(guò)濾脫除懸浮物，前序工藝濃縮后的高濃煤泥水再進(jìn)入旋流澄清裝置加藥絮凝沉淀，得到合格的產(chǎn)水，并提高了礦井水處理效率和水回收率。

1 “旋流分離+陶瓷膜+旋流澄清”工藝流程

“旋流分離+陶瓷膜+旋流澄清”工藝流程如圖1所示，此工藝流程目的在于高效旋流脫除高濃礦井水中的顆粒、懸浮物，系統(tǒng)低能耗設(shè)計(jì)并盡最大程度回收煤泥中的水。具體工藝如下：原水箱1中的礦井水由潛污泵泵入旋流器，經(jīng)旋流分離后溢流即旋流產(chǎn)水進(jìn)入陶瓷膜過(guò)濾，底流進(jìn)入集水箱，陶瓷膜過(guò)濾后出水進(jìn)入清水箱1，溢流、錯(cuò)流循環(huán)回到原水箱，陶瓷膜反洗水與旋流器底流在集水箱中混合，然后集水箱更高濃度的煤泥水打入旋流澄清器原水箱2，加入適量的微砂后進(jìn)入循環(huán)系統(tǒng)攪拌混合，含微砂的礦井水由潛污泵泵入進(jìn)水管道，分別加入PAC(凝聚劑)和PAM(助凝劑)進(jìn)入湍流混合器混合絮凝。絮體進(jìn)入澄清器后進(jìn)一步進(jìn)行絮凝并分離沉降，澄清器溢流即為產(chǎn)水進(jìn)入清水箱2。澄清器的底流(高濃絮體)進(jìn)入集料箱，由潛污泵泵入旋流回砂器，在充分破碎后，微砂由旋流回砂器底流重新回收后，加入管道混合器重復(fù)使用從而實(shí)現(xiàn)微砂的循環(huán)利用。旋流澄清裝置是在微旋及加藥作用下將旋流底流和陶瓷膜反洗水混合的高濃固液兩相混合物進(jìn)行懸浮物脫除，既能減小澄清系統(tǒng)的處理負(fù)荷，又可以最大量回收煤泥中的水，提高系統(tǒng)水回收率。

系統(tǒng)物料平衡如圖2所示。礦井水處理量為7m3/h，經(jīng)過(guò)旋流器旋流分離后，溢流(5m3/h)進(jìn)入陶瓷膜，底流(2m3/h)進(jìn)入集水箱。陶瓷膜出水(4m3/h)進(jìn)入清水箱1，反沖洗水(1m3/h)進(jìn)入集水箱，與旋流器底流在集水箱混合。加上旋流回砂返回集水箱的底流(0.03m3/h)，集水箱共產(chǎn)水3.03m3/h進(jìn)入旋流澄清器，溢流出水流量為2.7m3/h，底泥為0.3m3/h。底泥流量經(jīng)過(guò)旋流回砂，底流微砂(0.03m3/h)回到集水箱，溢流(0.3m3/h)污泥外排。

圖2 試驗(yàn)系統(tǒng)物料平衡

2 物料性質(zhì)和試驗(yàn)裝置

本試驗(yàn)在國(guó)家能源集團(tuán)寧夏煤業(yè)集團(tuán)棗泉煤礦開(kāi)展，高濃礦井水水質(zhì)為：濃度0.1%～2%，硬度1380mg/L，濃度在0.1%～2%屬高濃礦井水，礦井水中煤粉顆粒10.79μm以下的固體粒徑占50%。

3 設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及測(cè)試評(píng)價(jià)指標(biāo)

該工藝系統(tǒng)處理量為5t/h，分別對(duì)旋流分離器、陶瓷膜、澄清器進(jìn)行選型或結(jié)構(gòu)參數(shù)設(shè)計(jì)。

3.1 旋流分離器參數(shù)設(shè)計(jì)

根據(jù)礦井水水質(zhì)特性，選擇常規(guī)使用的?50mm直徑旋流器。旋流器結(jié)構(gòu)如圖3所示。旋流器結(jié)構(gòu)參數(shù)如下：筒體直徑D為50mm；底流口直徑du為6mm或10mm；柱段高度H為120mm；溢流管插入深度L為50mm；錐體高度h為120mm。

圖3 旋流器結(jié)構(gòu)示意圖

3.2 陶瓷膜參數(shù)設(shè)計(jì)

陶瓷膜具有耐高溫和酸堿腐蝕性強(qiáng)，可反沖洗，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單分離效率高的特點(diǎn)，在水處理工程中取得了良好的運(yùn)行效果[15]。實(shí)驗(yàn)采用在1800℃高溫下燒制的外壓內(nèi)吸式中空板式陶瓷膜進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，膜面積35m2，規(guī)格參數(shù)見(jiàn)表1。工作原理如圖4所示。

表1 陶瓷膜裝置規(guī)格參數(shù)

圖4 陶瓷膜工作原理圖

3.3 澄清器結(jié)構(gòu)參數(shù)

旋流澄清主要利用進(jìn)入澄清器中的固液旋流產(chǎn)生離心力加速絮體混合與沉降，小絮體顆粒沿錐盤(pán)上升時(shí)受到盤(pán)體阻擋作用下落，減少進(jìn)入溢流的絮體顆粒數(shù)。澄清器結(jié)構(gòu)及實(shí)物如圖5所示。澄清器直徑D1=1000mm，其他結(jié)構(gòu)參數(shù)見(jiàn)表2。

圖5 澄清器結(jié)構(gòu)示意圖

表2 澄清器結(jié)構(gòu)參數(shù)

3.4 測(cè)試儀器及評(píng)價(jià)指標(biāo)

試驗(yàn)主要測(cè)試參數(shù)為工藝產(chǎn)水的懸浮物SS、濁度，旋流器進(jìn)料、溢流、底流通過(guò)SS-1Z測(cè)定儀對(duì)懸浮物進(jìn)行測(cè)定，量程為0～1000mg/L；使用WGZ-1B便攜式濁度儀對(duì)濁度進(jìn)行測(cè)量，量程為0～200NTU；使用BT-9300激光粒度儀對(duì)樣品的顆粒粒級(jí)組成進(jìn)行測(cè)定，量程為0～740μm。

試驗(yàn)評(píng)價(jià)指標(biāo)有旋流除固率，計(jì)算公式為：

式中，Ci為旋流進(jìn)料濃度；Cu為底流濃度；Co為溢流質(zhì)量濃度。

4 試驗(yàn)結(jié)果及分析

“旋流分離+膜處理+旋流澄清”工藝中各單元進(jìn)行單機(jī)參數(shù)試驗(yàn)，經(jīng)優(yōu)選旋流分離采用2臺(tái)?50mm底流口直徑10mm的旋流器；澄清單元旋流回砂采用1臺(tái)?50mm底流口直徑6mm的旋流器時(shí)運(yùn)行效果最佳。旋流器底流和反洗水固體顆粒濃度高的煤泥水，匯集至低位集水箱中，積攢3t煤泥水開(kāi)啟旋流澄清系統(tǒng)裝置，旋流澄清系統(tǒng)可連續(xù)運(yùn)行2h，即旋流陶瓷膜連續(xù)運(yùn)行，旋流澄清裝置間歇開(kāi)啟?！靶鞣蛛x+膜處理+旋流澄清”全系統(tǒng)每隔3h分別取旋流器進(jìn)料、溢流、底流，旋流澄清器的溢流、底流，旋流回砂溢流和底流進(jìn)行濃度測(cè)試分析；每隔3h對(duì)陶瓷膜出水濁度和反沖洗濃度進(jìn)行測(cè)量，對(duì)旋流澄清器溢流出水，測(cè)量SS和濁度。

(4)監(jiān)理目標(biāo)。指按照合同和規(guī)范等要求的相關(guān)目標(biāo)和目標(biāo)值，即質(zhì)量、進(jìn)度、安全方面的目標(biāo)及相應(yīng)的目標(biāo)控制值。如質(zhì)量方面有鋼筋、混凝土、模板、水電安裝的質(zhì)量目標(biāo)控制值。

“旋流器+陶瓷膜”72h連續(xù)運(yùn)行試驗(yàn)數(shù)據(jù)結(jié)果如圖6、圖7所示，礦井水進(jìn)水濃度為0.5%，底流濃度為1.1%左右，溢流濃度0.3%左右，除固率為50%～60%，表示旋流分離處理可脫除50%以上的顆粒物，能降低進(jìn)入陶瓷膜的大顆粒數(shù)量及濃度，減小陶瓷膜負(fù)荷提高使用壽命。系統(tǒng)運(yùn)行總流量為7m3/h，分流比即溢流與底流流量比為3左右；分流比較大說(shuō)明分離效果好。

圖6 旋流器進(jìn)料、溢流、底流濃度

圖7 旋流器參數(shù)

旋流物料粒度分布見(jiàn)表3，旋流分離能脫除含量99.5%的20μm以上的固體顆粒物。

表3 旋流物料粒度分布表

礦井水濁度去除效果如圖8所示，陶瓷膜出水濁度在0.03左右，反沖水的濃度在0.9%～1.5%之間波動(dòng)，總體出水效果好，反沖洗水濃度穩(wěn)定，說(shuō)明“旋流+陶瓷膜”長(zhǎng)周期運(yùn)行狀態(tài)良好，產(chǎn)水效果穩(wěn)定。

圖8 陶瓷膜出水濁度及反洗水濃度

當(dāng)?shù)V井水進(jìn)水濃度為2%時(shí)，底流濃度為5.88%，溢流濃度0.83%，除固率為68%，陶瓷膜出水濁度在0.05左右。旋流陶瓷膜處理單元總煤泥含量增高，但調(diào)整旋流澄清單元的間歇開(kāi)啟時(shí)間和參數(shù)，出水效果相同。旋流底泥以及陶瓷膜反沖洗水中煤泥含量高，這股高濃固含量的水進(jìn)入旋流澄清器處理。旋流澄清器在系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行過(guò)程中，絮體在錐盤(pán)處堆積，每隔6h對(duì)旋流澄清器進(jìn)行反沖洗1次，運(yùn)行中每小時(shí)排放一次旋流澄清器底流，分別測(cè)量溢流和底流濃度，并對(duì)除固率和回砂率進(jìn)行計(jì)算，澄清器結(jié)果如圖9、圖10所示，旋流回砂器的除固率在44%～55%之間，回砂率高于97.23%；旋流澄清器溢流出水SS穩(wěn)定在5～10mg/L之間，濁度在5～10NTU之間，系統(tǒng)處理效果好，可直接回用或進(jìn)行后續(xù)軟化脫鹽處理。此工藝將旋流高濃煤泥水循環(huán)再處理，水回收率可達(dá)97.5%。

圖9 澄清器回砂指標(biāo)

圖10 澄清器溢流出水指標(biāo)

試驗(yàn)中澄清器加入PAC量為29×10-6，PAM加入量2.3×10-6，比傳統(tǒng)絮凝沉淀、超磁分離工藝、高密度沉降工藝藥劑用量少40%～60%，藥劑費(fèi)用噸水節(jié)省0.2元，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

5 結(jié) 論

本文提出“旋流分離+膜處理+旋流澄清”的礦井水預(yù)處理工藝，高濃礦井水經(jīng)過(guò)旋流器分離脫除50%左右顆粒物后，含20μm以下顆粒物的水進(jìn)入陶瓷膜過(guò)濾，減小了膜過(guò)濾負(fù)荷，提高膜處理通量。經(jīng)過(guò)“旋流+陶瓷膜”過(guò)濾后1.1%～1.4%的高濃煤泥水，再進(jìn)入旋流澄清器加藥絮凝沉淀處理，經(jīng)中試試驗(yàn)得出：

1)此工藝能處理0.1%～2%的高濃度礦井水，具有停留時(shí)間短、處理速度快、效果好，占地面積小，適合井下應(yīng)用的特點(diǎn)。

2)系統(tǒng)產(chǎn)水分別為陶瓷膜產(chǎn)水和旋流澄清產(chǎn)水，陶瓷膜產(chǎn)水濁度低于0.1NTU，旋流澄清產(chǎn)水濁度在5～10NTU范圍內(nèi)，達(dá)到《城鎮(zhèn)污水處理廠污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB18918—2002)一級(jí)A標(biāo)準(zhǔn)。

3)此工藝在陶瓷膜處理前加旋流分離裝置，并對(duì)旋流底流和陶瓷膜反洗高濃水進(jìn)行微砂旋流澄清加藥絮凝沉淀處理，實(shí)現(xiàn)針對(duì)不同濃度指標(biāo)要求的礦井水進(jìn)行分流處理，從而提高礦井水利用率，系統(tǒng)水回收率可達(dá)97.5%。

4)通過(guò)添加微砂提高旋流澄清單元的出水指標(biāo)，微砂循環(huán)率可達(dá)97%以上，藥劑用量比傳統(tǒng)混凝沉淀等其他技術(shù)減少40%～60%，噸水藥劑費(fèi)用節(jié)省0.2元，具有經(jīng)濟(jì)環(huán)保應(yīng)用前景。