謝東泉
(廣東大頂?shù)V業(yè)股份有限公司,廣東 河源 517000)
隨著生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大,礦石的原礦品位逐漸下降,入磨礦石品位也隨之下降,現(xiàn)有細碎磨礦工藝拋廢流程已難以適應(yīng)。因此,開發(fā)“分級分段拋廢工藝”對礦選廠細碎再拋的應(yīng)用具有較大的前景。
目前,礦選廠現(xiàn)有執(zhí)行的細碎生產(chǎn)拋廢工藝流程簡圖見圖1,細碎生產(chǎn)拋廢工藝中通過磁滑輪拋廢其入磨礦石提高了三度左右,可拋廢原礦約8.00%的細碎尾礦[1]。
圖1 細碎生產(chǎn)拋廢工藝流程圖
為考查細碎產(chǎn)品仍有多少未能拋廢,其現(xiàn)有效果及存在的問題,對不同工序的樣品,采取不同的磁選方法,開展試驗分析。對入磨礦石進行粒級分級,對粒級分段磁選,+2㎜礦物采用雙快磁塊分級干拋,-2㎜礦物在×CRS—74型?400×300鼓形濕法弱磁選(磁場強度為1000奧斯特),結(jié)果見表1。細碎28#皮帶樣進行粒級分析并對粒級分段磁選,結(jié)果見表2。1.60米皮帶永磁滾筒礦物進行粒級分析,考查-2㎜的含量,結(jié)果見表3。
從表1和表2中可知,+2㎜礦物仍有12.59%的尾礦未拋棄,而-2㎜礦物也有6.27%可拋,總計18.86%的尾礦。說明現(xiàn)工藝中存在不足。細碎產(chǎn)品(28#皮帶)+2㎜礦物有22.29%地方尾礦可拋,加上小螺旋返砂(-2㎜)礦物則更為可觀。因而-2㎜礦物另用濕選對+2㎜礦物分段拋廢其效果很有效的。從表3干拋中帶有較多的水分及細粒,這種現(xiàn)象尤其在氧化礦較多則更為嚴重。這就是細碎尾礦品位偏高的原因之一。1.6m寬皮帶上礦物的水分、細粒級較多時其入磨品位也因此而偏低,球磨產(chǎn)品常常因此而難以達到銷售精粉的要求。結(jié)果表明細碎流程工藝仍有較大的提升空間,倘若對28#皮帶上礦物進行分級分段拋廢最保守估計可再拋5.00%來計算。不但減少磨礦負荷量還可以提高入磨礦粒級的品位??稍賿仐壍倪@一部分量正是提高了入磨品位和入磨處理量,同時又降低了磨礦成本[2]。
分級分段拋廢場地擬設(shè)在原細碎尾礦場的空地上,從28#皮帶頭接到的礦粒其皮帶下落場地空間較大,吊篩架空空間充足,精礦返回12#皮帶(入磨皮帶)上較近,尾礦跨公路堆放場也較寬闊。分級分段中-2㎜礦粒擬設(shè)在5#、6#球磨旁(原有一臺磁選機),預先磁選后精礦由砂泵打進5#、6#球磨機,尾礦輸送到球磨尾礦池,對改造與安裝不影響正常生產(chǎn)。
基于上面的研究分析,由于生產(chǎn)處理量大,原拋廢工藝早已不適應(yīng),因此必須對其進行局部改造,分級分段拋廢可在原拋廢的基礎(chǔ)上再拋18.86%。考慮到取樣、制備、化驗和試驗等多因素的誤差,初步擬定技術(shù)改造后可再拋5.00%計算,進行技改后效益概算情況如下:
表1 入磨礦石粒級分段磁選
表2 8#皮帶樣粒級分段磁選
表3 1.60m皮帶樣品粒級分析
球磨日處理量3000噸,則月產(chǎn)9萬噸精礦;技改后每天少處理入磨礦石為5000噸×5.00%=250噸,月少處理入磨礦石7500噸;大選廠入磨礦石選礦比(1.85:1)計算,每月多產(chǎn)球磨精礦2432噸,而每年(按10個月計算)多產(chǎn)精粉24320噸,則年產(chǎn)值 為年多產(chǎn)球磨精粉量(24320噸)×現(xiàn)球磨銷售價格(1000元/ 噸)= 24320000元(2432萬元)。按照給選廠生產(chǎn)球磨精粉的加工成本58元/噸,則一年多產(chǎn)部分的加工成本是24320噸×58元/噸=1410560元(150萬元)。年效益為 2432(年產(chǎn)值)-150(加工成本)-300(技改投入費用)= 1982(萬元)
分級分段拋廢能有效拋棄更多廢棄礦物,尤其對+6㎜的拋廢效果最優(yōu),-6+2㎜礦物拋廢的效果也不錯,而-2㎜礦粒預選磁選可拋棄大量水尾礦。分級分段拋廢可以再提高入磨礦石品位3度以上,減少了廢棄礦物的再磨。分級分段拋廢間接增加了處理有用礦物,節(jié)約了磨礦成本,最終達到在原有磨礦生產(chǎn)能力不變的情況下,保質(zhì)增產(chǎn)的效果。分級分段拋廢可帶來較好的效益,具有巨大的前景。