淺析加工標準化管理實現(xiàn)內部備件自制力的最大化

張佳佳

（河北鋼鐵集團司家營研山鐵礦有限公司，河北 唐山 063000）

1 實施加工標準化管理的必要性

某金屬礦山在轉型升級跨越式發(fā)展征程中，為了保證企業(yè)自身的長遠競爭力和持續(xù)盈利能力，必須要實現(xiàn)內部備件自制力的最大化，作為該礦唯一的機加工作業(yè)區(qū)，接下來機加工任務必將呈指數式、爆發(fā)式增長，因此實施加工標準化管理勢在必行。

加工標準化管理主要是把老職工所積累的經驗、技術，通過建立標準化體系的方式，讓無形的經驗、技術通過有形的加工標準化體系得以有效的保存、傳承，保證產品質量不受影響，實現(xiàn)內部備件自制力的最大化。

2 實施加工標準化管理的制約因素

（1）職工年齡偏低，技能等級偏低。該礦機加工作業(yè)區(qū)現(xiàn)有職工為37人，平均年齡為33歲。其中實際工齡在10年以上的8人，占比21.6%；高級工以上8人，占比21.6%。

（2）青年職工和占地村職工的技術水平參差不齊。因新建礦山占地的原因，有農民直接轉變成職工和新招錄的青年職工占比為80%，職工的技術水平、實際工作經驗均處于劣勢。

（3）工作積極性、主動性不高。干與不干一個樣，怎么干、干多長時間、多少人干一個樣，甚至出現(xiàn)推諉、扯皮、磨洋工、出工不出力的現(xiàn)象。

（4）無法保證加工產品質量。職工技術水平偏低，尤其是看圖、識圖能力不足，加工產品質量無法保證。

3 加工標準化管理的實施

3.1 建立加工時間標準化體系

建立加工時間標準化體系就是制定一套符合大多數職工意愿的制度，充分調動每一位職工的積極性。在未實行加工時間標準化之前，大多數職工都抱有“看著干”的心理，即能干多少算多少，職工之間競爭意識不夠強烈，職工生產積極性普遍較低，在規(guī)定的時間內不能完成相應的產值任務，阻礙了整體產值目標的完成。

（1）制定加工時間標準化“初稿”。制定加工時間就是為每一項加工任務制定合理的加工時間。受到職工的逆反心理、經驗缺乏、職工技能水平等因素制約，加之現(xiàn)有經驗陳舊，制定合理的加工時間并不容易。因此結合職工技能水平，通過理論計算法和類比法對常見的加工件粗略制定加工時間，并按照加工件名稱、加工工序、加工時間等內容匯總整理，形成加工時間標準化“初稿”。

（2）補充、完善“初稿”，形成加工時間標準化。首先是不斷完善制定方法，使得加工時間更趨合理，在理論計算法和類比法相結合的基礎上，還需考慮加工數量的影響。其次實行理論計算和現(xiàn)場計時相結合的方法，成立專業(yè)技術小組對現(xiàn)場加工進行隨機性檢查、測量，測量具有代表性的機件的實際加工時間，制定切合實際的加工時間。最后針對新工件的加工時間，采用“記錄實際、分解步驟、綜合考慮”的方法，確定最終的加工時間。

（3）實行“工時上墻”制度。實行“工時”上墻制度，消除職工的逆反心理。所謂“工時上墻”就是將已形成的加工標準化時間按照加工件名稱、加工工序、加工時間等內容匯總整理后打印粘貼上墻，在職工中營造一種“同樣的活計，別人用這么些工時，我也能用這么些工時”的氛圍，消除職工的逆反心理，提高職工的競爭意識和積極性。

（4）生產任務與“獎懲機制”并行。為確保生產任務的順利完成，成立聯(lián)合檢查小組，確保在整個生產管理過程中嚴格執(zhí)行任務下達、生產跟蹤、及時督導、獎懲考核4步程序。一是建立和完善工作票制度。制定“三聯(lián)”工作票，技術組、班組長、職工各一聯(lián)。詳細記錄作業(yè)工序、工序時間、加工人、總工時、產值、完成時間等內容。二是制定“獎懲”機制。由檢查小組每周對各班組完成任務情況進行統(tǒng)計、分析，對于無正當理由未按時完成工作任務的班組進行考核，對超額完成產值的班組給予獎勵。三是班組長每月匯總上報職工總工時，作為職工獎金下發(fā)的依據。

3.2 建立加工質量標準化體系

（1）明確工作流程，確定責任分工。首先明確要求凡加工任務必須持有技術組開具的工作票，否則一律不與加工。改進原有的兩聯(lián)工作票為三聯(lián)工作票，明確責任人，班組在接到工作票和圖紙后，加工人員在圖紙和每道工序的加工人員項目上簽字。其次任務完畢后，班組長要將簽有責任人姓名的工作票和圖紙一并上交技術室存檔，作為檢查產品質量的依據。

（2）實行作業(yè)區(qū)、班組、責任人三級檢驗制度，保證出廠產品質量100%合格。為了保證出廠產品質量100%合格，制定并實施作業(yè)區(qū)、班組、責任人的三級檢驗制度，同時對于特別重要的工件出廠檢驗時，必須由技術組技術人員打印鋼號并填寫出廠產品質量檢驗表。

（3）建立健全產品質量考核機制。成立產品質量管理小組；建立并完善嚴格的質量責任追究制度，根據實際制定了三種《產品質量管理考核辦法》。提高全員質量意識，實現(xiàn)全員參與質量管理的良好氛圍。

3.3 建立加工成本標準化體系

（1）影響產品成本的主要因素。 影響產品成本的主要因素有材料消耗、人工成本和勞動生產率的變動。增加職工薪酬，就會增加成本，降低經濟效益；反之經濟效益增加。提高職工的勞動生產率，就會降低成本，增加經濟效益；反之降低經濟效益。因此復合型人才的培養(yǎng)，是提高勞動生產率，降低成本，獲取最大經濟收益的重要途徑。

（2）提高思想認識程度，層層分解成本、產值目標任務，細化包保措施。加工成本標準化管理是全員參與、全過程制定、全環(huán)節(jié)管理、全方位實施。結合成本指標和實際情況，通過班組長認領成本、產值指標，把經營指標分解到班組和個人，通過櫥窗張貼宣傳，營造“千斤重擔人人挑，人人肩上有指標”的氛圍。

（3）完善考核辦法。制定《績效考核辦法》，每周上報材料消耗、產值完成情況，每月計算、分析，季度兌現(xiàn)獎勵。以成本消耗、產值完成情況為主要考核內容，建立百分制考核辦法，對不同考核項目分別設置了不同權重和分值，抓主要消耗指標，逐月兌現(xiàn)考核。實現(xiàn)一次性就將工件加工到位，保證產品質量，杜絕因產品質量不合格、返工等造成的浪費消耗。

3.4 建立加工設備標準化體系

（1）劃分責任，加強設備管理。為更好的管理設備，作業(yè)區(qū)進一步明確了各級負責人應做的工作和應負的責任，貫徹“誰主管，誰負責”的原則。

（2）建立設備與責任人的對應關系。主要做好設備點檢和設備潤滑維護保養(yǎng)。為了降低設備故障率和提高設備運轉率，作業(yè)區(qū)本著“設備零隱患”的原則對每臺設備制定了詳細的設備點檢記錄、設備潤滑維護保養(yǎng)記錄，制定了標準和責任人，做到設備、點檢記錄、責任人相對應。責任人按照點檢項目和點檢周期對所負責的設備進行詳細點檢和潤滑維護保養(yǎng)，并如實填寫點檢記錄，為設備問題的發(fā)現(xiàn)和檢修計劃的制定做好依據。

（3）建立設備備件臺帳。為了降低設備事故和停車時間，作業(yè)區(qū)對設備的易損件、事故件制定了備件管理臺賬，對備件的廠家、數量、采購周期、更換周期、更換日期、負責人等內容都進行了統(tǒng)計分析。當設備發(fā)生事故時能夠以最快的速度搶修，避免因缺乏備件而造成的長時間停車。

（4）做好設備定修。為了能夠更好的做好設備定修，作業(yè)區(qū)實行設備點檢定修和季度定修兩部分。實行以設備點檢管理為核心的設備維修管理體制，通過點檢基礎上的定修使設備的可靠性和經濟性達到最佳配合。同時制定專業(yè)人員每季度對設備解體檢修，主要檢查內部重要傳動部分和精密部分的運轉情況，將較大事故消除在萌芽狀態(tài)。

（5）加強評比考核。為了進一步規(guī)范設備管理工作，充分調動全員參與設備管理的積極性，進一步量化設備管理工作，實行周檢查、月排名、年考核相結合的管理方式。周檢查中實行扣分記分的方式，由檢查人填寫扣分項目及扣分分值，檢查后上報匯總、整理分析、存檔。每年最后一個月，匯總年度設備檢查情況，按照最終得分對各班組進行排名，作為評先的重要依據。

4 應用效果

通過應用實踐，加工標準化管理在完成生產經營任務目標中發(fā)揮出了顯著作用，產品成本得到有效控制，產品質量合格率實現(xiàn)100%，職工推諉、扯皮、磨洋工的現(xiàn)象徹底杜絕。