精益改善五步法在卷煙工廠中的應(yīng)用

摘要：文章以提升制絲線生產(chǎn)效率項(xiàng)目為例，詳細(xì)介紹了精益改善五步法在卷煙廠效率提升中的具體應(yīng)用。通過項(xiàng)目界定（Define）、問題識別（Identify）、問題分析（Analyze）、問題改進(jìn)（Do）、問題控制（Consolidation）的五大步驟（簡稱DIADC），應(yīng)用價(jià)值流分析、ECRS等工具方法，聚焦瓶頸工序，針對生產(chǎn)線存在的主要問題實(shí)施改進(jìn)，達(dá)到了提高生產(chǎn)效率、建立改善文化的目的。

關(guān)鍵詞：制絲生產(chǎn)線、精益改善五步法、生產(chǎn)效率提升

制絲線是生產(chǎn)卷煙制品煙絲的生產(chǎn)線，主要包括葉片處理段（包括切片回潮、葉片加料等工序）、切烘段（包括切絲、葉絲干燥等工序）、摻配加香段（包括比例摻配、混絲加香等工序）等，廣西中煙NN卷煙廠制絲線包括兩條葉片處理線、三條切烘線、兩條摻配加香線。煙葉原料經(jīng)葉片處理段松散、回潮、加料、混合后，進(jìn)入切烘段，經(jīng)切絲、葉絲干燥環(huán)節(jié)，加工成符合工藝要求的葉絲，然后經(jīng)摻配加香段實(shí)現(xiàn)比例摻兌和均勻加香，加工成可供下游卷接包工序使用的成品煙絲。生產(chǎn)效率是卷煙工廠KPI指標(biāo)之一，對卷煙交貨及時(shí)率、生產(chǎn)成本等有重要影響。

1 精益五步改善模式概述

廣西中煙在長期的精益管理實(shí)踐中，為促進(jìn)“問題導(dǎo)向、全員改善”的長效機(jī)制落地，遵循PDCA原理，參照六西格瑪DMAIC改進(jìn)模式、8D工作法、麥肯錫七步法等成熟的方法論，提出了精益五步改善模式。“精益五步改善模式”就是通過項(xiàng)目界定（Define）、問題識別（Identify）、問題分析（Analyze）、問題改進(jìn)（Do）、問題控制（Consolidation）的五大步驟（簡稱DIADC精益五步法），應(yīng)用方法工具體系，合理地、有效地、科學(xué)地解決企業(yè)績效問題的改進(jìn)與創(chuàng)新模式。

2 生產(chǎn)效率提升改善過程

2.1項(xiàng)目界定（Define）

在項(xiàng)目界定階段，需要明確項(xiàng)目的來源，界定項(xiàng)目的范圍，組建項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)并明確改進(jìn)目標(biāo)。項(xiàng)目選題時(shí)以行業(yè)倡導(dǎo)、公司重點(diǎn)工作為切入點(diǎn)，確保所開展的項(xiàng)目是有價(jià)值的。廣西中煙提出2020年生產(chǎn)線全面實(shí)現(xiàn)“兩班制”奮斗目標(biāo)，要求各卷煙廠持續(xù)提升科學(xué)管理水平，優(yōu)化產(chǎn)能布局，深挖生產(chǎn)潛能，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率。NN卷煙廠根據(jù)公司“三班制轉(zhuǎn)兩班制”目標(biāo)，根據(jù)測算，設(shè)定制絲線的目標(biāo)為：批生產(chǎn)節(jié)拍≤76min，且煙絲質(zhì)量合格率≥99.5%。

2.2問題識別（Identify）

在問題識別階段，通過流程分析、收集和組織數(shù)據(jù)，進(jìn)行問題聚焦，找到改進(jìn)方向。NN卷煙廠通過對制絲線各工序周期時(shí)間的測定，明確各生產(chǎn)線、各工序的生產(chǎn)周期時(shí)間;通過開展設(shè)備能力調(diào)查，查找設(shè)備能力上的瓶頸工序;通過開展實(shí)際生產(chǎn)節(jié)拍調(diào)查分析，找出實(shí)際節(jié)拍與目標(biāo)節(jié)拍的差值，并明確節(jié)拍的瓶頸工序，計(jì)算線平衡率;通過對設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間、換牌時(shí)間、等待時(shí)間、在制品庫存、生產(chǎn)排程方式、產(chǎn)品合格率等方面進(jìn)行調(diào)查分析，繪制現(xiàn)狀價(jià)值流圖，找到了“工序不平衡、等待時(shí)間過長、未實(shí)行拉式排程”等三個(gè)主要問題。

2.3問題分析（Analyze）

問題分析階段是對問題識別階段發(fā)現(xiàn)的問題，進(jìn)行更深層次的分析，找到問題的根本原因，以明確改進(jìn)措施。針對瓶頸工序，在進(jìn)一步的分析中，發(fā)現(xiàn)摻配加香段的瓶頸設(shè)備為葉絲摻配系統(tǒng)，并分析了其能力不足的原因和改進(jìn)方向。針對生產(chǎn)中存在大量等待時(shí)間，通過作業(yè)流程和動(dòng)作分析，發(fā)現(xiàn)摻配和加香的作業(yè)流程不合理，存在大量等待的時(shí)間浪費(fèi)，稼動(dòng)率僅65%左右，且作業(yè)動(dòng)作中存在多余或不合理動(dòng)作。分析生產(chǎn)安排時(shí)，發(fā)現(xiàn)由于未采用拉動(dòng)式生產(chǎn)排程，導(dǎo)致在線庫存偏大，阻礙了生產(chǎn)的順暢性。另外通過分析還發(fā)現(xiàn)，由于制絲線設(shè)備的“232”結(jié)構(gòu)，切烘與摻配加香兩個(gè)工段在生產(chǎn)銜接中存在占線導(dǎo)致的等待時(shí)間較多，各牌號固定工藝路徑，也使得生產(chǎn)安排不夠靈活，導(dǎo)致了切烘三線產(chǎn)量嚴(yán)重不均衡。

2.4問題改進(jìn)（Do）

問題改進(jìn)階段，需要根據(jù)問題分析階段找到的問題根本原因，尋找可能的解決方法，包括短期、中期、長期的解決辦法，制定改進(jìn)對策，提出行動(dòng)計(jì)劃和相應(yīng)的資源，實(shí)施改進(jìn)。在NN卷煙廠的制絲線改進(jìn)項(xiàng)目中，改進(jìn)對策一是提高葉絲摻配系統(tǒng)設(shè)備能力和生產(chǎn)線柔性化生產(chǎn)能力。包括將定量管直管部分尺寸由400×345mm調(diào)整為650×365mm、摻配電子秤能力由5000kg/h擴(kuò)容擴(kuò)為7500kg/h。改進(jìn)對策二是應(yīng)用ECRS方法優(yōu)化各工序的作業(yè)流程和動(dòng)作，比如混絲加香工序通過優(yōu)化，去除/轉(zhuǎn)外部42步，重組12步，合并15步，簡化19步，優(yōu)化后該工序效率提升55%，并根據(jù)優(yōu)化后的作業(yè)步驟，制定新的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。改進(jìn)對策三是網(wǎng)格化設(shè)備管理，提高設(shè)備保障能力。根據(jù)兩班制模式需要，從維修用工、維修質(zhì)量、維修效率、備件保障等方面進(jìn)行綜合分析，采用網(wǎng)格化設(shè)備管理模式，將各設(shè)備維保責(zé)任分解到人，并將設(shè)備故障率和質(zhì)量保障能力，直接與責(zé)任維修工、技術(shù)員績效掛鉤。改進(jìn)對策四是實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)模式。以一下工序需求為導(dǎo)向，按“拉動(dòng)式生產(chǎn)”理念排產(chǎn)，并根據(jù)不同牌號，采用不同策略。小規(guī)格牌號根據(jù)卷包線生產(chǎn)計(jì)劃和制絲線生產(chǎn)周期進(jìn)行投產(chǎn);大規(guī)格牌號以卷包線臺班數(shù)為單位，以既能滿足生產(chǎn)需求，又盡量避免庫存偏大為原則，測定貯絲柜標(biāo)準(zhǔn)手持量，同時(shí)根據(jù)風(fēng)險(xiǎn)控制原則，確定葉絲暫存柜和貯葉柜安全存量。生產(chǎn)中動(dòng)態(tài)跟蹤卷包線煙絲消耗量，將貯絲柜作為調(diào)度樞紐，通過精準(zhǔn)的貯柜調(diào)度策略，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)連續(xù)化和庫存最小化。改進(jìn)對策四是實(shí)施均衡化生產(chǎn)。針對切烘段三線之間產(chǎn)量嚴(yán)重不平衡，根據(jù)工藝特點(diǎn)，選擇兩個(gè)產(chǎn)量較大的牌號，作為產(chǎn)線平衡牌號，生產(chǎn)中靈活選擇工藝路徑。增加跨線輸送皮帶機(jī)，使切烘三線與摻配加香的兩線可以任意組合，避免占線“堵車”的現(xiàn)象。在生產(chǎn)計(jì)劃上消除 “波峰波谷”現(xiàn)象，實(shí)施均衡投料。

2.5問題控制（Consolidation）

問題控制階段是項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)維持項(xiàng)目改進(jìn)成果的重要步驟，該階段需要對改進(jìn)的效果進(jìn)行驗(yàn)證和確認(rèn)，并將改進(jìn)過程中涉及的知識、技能培訓(xùn)相關(guān)員工，標(biāo)準(zhǔn)化相關(guān)過程，固化改進(jìn)措施，以保證改進(jìn)成效的長期有效性。NN卷煙廠制絲線在本階段對改善實(shí)施過程中修改的摻配加香工序等6份作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)納入到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范文件體系，并將制定的《制絲排產(chǎn)管理規(guī)定》、《特殊生產(chǎn)時(shí)段管控細(xì)則》等制度納入到管理制度體系。通過統(tǒng)計(jì)分析，改善后，制絲生產(chǎn)線的線平衡率為87.0%，生產(chǎn)節(jié)拍為74.63min，煙絲質(zhì)量合格率99.77%，成功達(dá)到了改進(jìn)目標(biāo)，滿足了公司兩班制生產(chǎn)的安排。

3 結(jié)束語

精益改善五步法（DIADC）改善模式是廣西中煙為促進(jìn)精益管理落地，打造精益改善文化，總結(jié)提煉出來的一種精益改善模式。經(jīng)過多年的推行和實(shí)踐，精益五步改善模式逐漸為公司員工所熟知。在工廠層面，應(yīng)用該模式開展項(xiàng)目攻關(guān)取得的成效十分顯著，為工廠效率、質(zhì)量、成本、士氣等方面的績效提升，發(fā)揮了重要作用，員工也更為深入的感受到了精益改善的魅力。

參考文獻(xiàn)

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作者簡介：謝贊吾（1975.8-），男，廣西中煙工業(yè)有限責(zé)任公司，大學(xué)學(xué)歷，工程師，研究方向：卷煙工藝技術(shù)及精益管理。