大慶石化創(chuàng)新?lián)屜葯C

文／謝文艷 陟玉鳳

大慶石化將科技創(chuàng)新作為效益支撐點，走科技創(chuàng)新興企之路。

●創(chuàng)新熱潮涌動，新產(chǎn)品層出不窮。 供圖/謝文艷

2 月初，中國石油大慶石化按照ASME 國際標準設計制造了4 臺換熱器，標志著大慶石化帶有ASME“U”鋼印的換熱器類產(chǎn)品首次挺進國際市場；2 月19日，大慶石化DNDA8320 聚乙烯產(chǎn)品日產(chǎn)量增加50 余噸……

2020 年，大慶石化加大科技創(chuàng)新成果轉(zhuǎn)化，多項技術取得新突破，新產(chǎn)品不斷打破國外壟斷，填補國內(nèi)空白。公司開發(fā)風扇葉專用料等新產(chǎn)品6 項、放大生產(chǎn)新產(chǎn)品48.28萬噸、開展“辛烯等α-烯烴合成成套技術工業(yè)試驗”等各類新立科技開發(fā)項目14項，企業(yè)核心競爭力不斷積聚。同時，擁有國家發(fā)明專利2 項、實用新型專利55 項、31 項科技開發(fā)項目已結轉(zhuǎn)23 項、973 項提質(zhì)增效項目累計創(chuàng)效11 億元，科技創(chuàng)新能力不斷提升。

打破技術壟斷

ASME 標準，是當前國際上普遍認可的步入國際壓力容器市場的建造規(guī)范標準。大慶石化按照ASME 國際標準設計制造的4 臺換熱器，是大慶石化機械廠承接外部市場、出口南非橇裝項目中的一部分。

這批換熱器產(chǎn)品直徑分別為406.4 毫米和508 毫米、 長度4197 毫米到5306 毫米不等，涉及10 多種材質(zhì)，同時管束的管與管之間間隔小，焊接難度非常大。制造過程中，技術人員和崗位員工緊緊抓住平頭、管頭和殼體焊接、組對總裝、表面處理等制造重點和難點，攻克了管束小間距管頭焊接難題，并運用高精進口氣動平頭設備，實現(xiàn)了1346 個管頭平頭無劃傷、焊接無燒頭的“零缺陷”目標，產(chǎn)品整體一次檢驗合格率達到100%。

大慶石化塑料廠根據(jù)市場需求積極研發(fā)生產(chǎn)高端小眾新品，通過技術改造，積極解決影響裝置運行的技術瓶頸問題，提高裝置產(chǎn)能，降低物耗、能耗。投產(chǎn)運行僅半年的線性裝置新造粒系統(tǒng)是2020 年最重要的一個技術改造項目，解決了裝置生產(chǎn)高端牌號產(chǎn)品造粒后工段生產(chǎn)負荷低的難題，讓裝置“胃口”大開，生產(chǎn)能力提高了一倍，完全滿足了上游物料吃配，極大提升了產(chǎn)量和效益。

大慶石化線性裝置產(chǎn)能小，近幾年一直作為新產(chǎn)品開發(fā)裝置，先后開發(fā)生產(chǎn)重膜、地熱管等多個高端牌號產(chǎn)品。但是，由于造粒工段設備存在靜電大、物料易結塊等技術難題，生產(chǎn)負荷難以提高。造粒工藝是線性裝置生產(chǎn)聚乙烯產(chǎn)品的“核心”環(huán)節(jié)，與線性裝置配套的造粒機組為日本產(chǎn)的設備，1988 年投產(chǎn)從軟件到硬件全部依賴進口。

為了提升裝置的產(chǎn)量和效益，大慶石化充分挖掘現(xiàn)有裝置和設備潛力，經(jīng)過9 個多月的攻關，將造粒、顆粒輸送、粉料輸送環(huán)節(jié)的三大進口機組全部更換為國產(chǎn)機組，解決了瓶頸問題，實現(xiàn)了放量生產(chǎn)高端牌號產(chǎn)品，讓裝置真正“吃飽”，2020 年7 月末線性裝置新造粒系統(tǒng)改造完成投入運行以來連續(xù)高負荷生產(chǎn)高端牌號產(chǎn)品。目前，該廠相繼生產(chǎn)的3 個高端牌號產(chǎn)品生產(chǎn)負荷由原來的5 噸/小時提高到7.5 噸/小時，每天增產(chǎn)75 噸。

全密度聚乙烯聯(lián)合車間主任楊家靖介紹說：“線性裝置核心造粒機組國產(chǎn)化投用以來，已陸續(xù)成功生產(chǎn)出DNDA8320、DFDA7042 等聚乙烯產(chǎn)品，線性裝置試生產(chǎn)了極低密度茂金屬聚乙烯DQVL0810 產(chǎn)品，進一步增強了市場的競爭力?！?/p>

釋放產(chǎn)能效應

2020 年12 月10 日， 一 列 裝 載 著2368 噸98#車用汽油罐車緩緩駛出大慶石化煉油廠裝油棧橋。這是“大煉油”項目全面投產(chǎn)后首次發(fā)運98#汽油。據(jù)了解，98#車用汽油同比92#車用汽油每噸多創(chuàng)效262 元。

“大煉油”項目投產(chǎn)后，120 萬噸/年連續(xù)重整裝置運行優(yōu)勢逐步顯現(xiàn)。大慶石化在抓好成品油結構優(yōu)化、降低柴汽比的同時深化核算與管控，充分利用俄油資源提高原油加工能力，通過優(yōu)化資源配置和產(chǎn)品結構調(diào)整，釋放產(chǎn)能集聚效應。

在油品調(diào)和過程中，由于俄羅斯原油中的硫、鹽等含量較高，給調(diào)和生產(chǎn)帶來了一定困難。大慶石化成立科技攻關小組，通過采取穩(wěn)定裝置操作、調(diào)整原油加工量、優(yōu)化原料組成及調(diào)和比例等措施，合理控制芳烴含量指標及芳烴組分用量，調(diào)和比例全部指標均符合國家指標及內(nèi)控指標，確保高標號車用汽油生產(chǎn)平穩(wěn)有序。

1 月8 日，大慶石化塑料廠高壓二裝置實現(xiàn)連續(xù)運轉(zhuǎn)211 天，刷新上一個174天運行紀錄，并打破國內(nèi)同類裝置長周期運行紀錄。隨著國內(nèi)化工市場優(yōu)勢和內(nèi)需潛力加大，大慶石化緊抓生產(chǎn)黃金期，立足裝置穩(wěn)定運行精心組織生產(chǎn)，聚焦下游原料保供、高附加值適銷產(chǎn)品出廠，多套裝置刷新長周期運行紀錄。

大慶石化強化裝置工藝指標及操作平穩(wěn)率管理，制定內(nèi)控指標，確保工藝控制過程受控。2020 年，公司通過強化組織實施及技術攻關，全年節(jié)約循環(huán)水3152.49 萬噸、節(jié)約蒸汽22.71 萬噸，9 個生產(chǎn)廠的主要裝置分析檢驗項目合格率均優(yōu)于考核指標。煉油廠1 套常減壓、化工二廠丁辛醇等13 套主要裝置或生產(chǎn)線創(chuàng)出新的連續(xù)運行歷史最好紀錄，高壓1 裝置、低壓裝置A 線打破國內(nèi)同類裝置的運行紀錄。

產(chǎn)品提檔升級

2020 年，大慶石化化肥廠經(jīng)過兩年時間的技術攻關，中顆粒尿素各類指標達到國家標準，為公司增加了一種創(chuàng)新產(chǎn)品，為未來中顆粒尿素批量生產(chǎn)奠定了堅實的基礎。

大慶石化自主創(chuàng)新開發(fā)的抗菌纖維新品洗滌50 次，依然具備很強的抗菌功能；生產(chǎn)的超高收縮腈綸短纖維新品填補了國內(nèi)技術空白，成為國內(nèi)首家自主研發(fā)的超高收縮腈綸纖維，有力搶占了市場先機。

2020 年8 月底，大慶石化腈綸廠系統(tǒng)裝置大型制冷冰機各項指標平穩(wěn)，制冷效果良好，標志著進口冷凍機組國產(chǎn)化技術改造成功，結束了冰機依賴國外進口的時代。

為實現(xiàn)企業(yè)效益最大化，大慶石化持續(xù)加大新產(chǎn)品的開發(fā)力度，積極開拓市場，使新產(chǎn)品生產(chǎn)逐漸高端化、系列化、規(guī)模化。塑料廠繼線性裝置熱收縮膜芯層聚乙烯樹脂DFDA2309 牌號完成生產(chǎn)后，高壓1 和高壓2 兩套裝置先后完成3 個高壓低密度牌號新產(chǎn)品生產(chǎn)。其中，涂覆料新產(chǎn)品19G，制成品黏合強度高，與對標的進口同類涂覆料性能等同，為提質(zhì)增效開拓了新途徑。

2020 年，大慶石化公司共完成6 項新產(chǎn)品的開發(fā)試生產(chǎn)工作，放大QL505P等新產(chǎn)品產(chǎn)量43.75 萬噸，創(chuàng)效2800 多萬元。