用回轉(zhuǎn)臺加工刀片支承座工序工步及綜合分析

周 聰， 沈錦桃， 王寶金

(1.鎮(zhèn)江中福馬機械有限公司，江蘇 鎮(zhèn)江212028；2.南京林業(yè)大學(xué)，江蘇 南京210037)

B4140環(huán)式刨片機是符合世界發(fā)展潮流的新型刨片機，銷售形勢一片大好，而鎮(zhèn)江中福馬機械有限公司的交付卻一直不是很好，原因在于刀片支承座的加工精度差、效率低[1-4]。為解決這一問題，采用加工中心回轉(zhuǎn)臺和專用工裝，毛坯留3 mm余量，精加工B4140刀片支承座。

1 加工槽面

槽面加工如圖1所示，工序工步分解見表1。

圖1 槽面加工

表1 槽面加工工序工步分解

2 加工大面

大面加工如圖2所示，工序工步分解見表2。

圖2 大面加工

表2 大面加工工序工步分解

續(xù)表2

3 加工兩端頭

兩端頭加工如圖3所示，工序工步分解見表3。

圖3 兩端頭加工

表3 兩端頭加工工序工步分解

續(xù)表3

4 加工說明

(1)每道工步一道程序，數(shù)據(jù)和程序需要重新編輯，不能連續(xù)加工，加工效率低。

(2)每個高度尺寸需要高度對刀，主要原因是沒有刀庫數(shù)據(jù)，程序不能設(shè)定，刀具的長度不一需要每次調(diào)整對刀高度，不能連續(xù)加工，加工效率低。

(3)沒有刀庫，并且刀具不全，部分工步需要找刀具和錐套和更換刀柄，耗時較長。

(4)半成品余量大，余量不均，導(dǎo)致有高低點，加工量大。

以上耽誤的時間計2～3h，所以現(xiàn)加工時間達(dá)到了4h。

5 小結(jié)

(1)購買的機床高度(主軸至工作臺距離)需要達(dá)到800mm以上。

(2)純加工工時為28+33+29+29=120(min)

(3)翻轉(zhuǎn)工時為每6min一個面，4次翻轉(zhuǎn)，共計24min。

(4)外加銑沉頭工時20/10min，總計工時為174min，(包括自動換刀時間)。

(5)刀具種類：Φ80盤刀、Φ30成形刀、Φ30成形倒角刀、Φ6.5鉆頭、Φ10鍵槽刀、Φ12鉆頭、Φ20鉆頭(孔口倒角用)、Φ100盤刀、Φ10.3鉆頭、Φ15.8鉆頭、Φ16鉸刀、M10絲錐、M12絲錐、Φ14鍵槽刀、Φ13鉸刀、Φ12.8鉆頭、Φ12鍵槽刀，共計18種刀具。

6 B4140刀片支承座精度檢查

檢查數(shù)量為2塊，檢查第一塊后調(diào)整了整體長度誤差。刀片支撐座精度檢查見表4。

7 原工藝工時核算

(1)半精、精銑大面A，鉆3-M10底孔，鉆攻3-M12螺孔，擴3-Φ16沉頭，銑2-14mm寬槽(立式加工中心BP2110)，實際加工工時40/10min左右。

(2)去兩端尺寸達(dá)總長，銑帶槽大面(注意保護(hù)尖角)，去兩端尺寸達(dá)總長，銑帶槽大面(注意保護(hù)尖角)螺孔(手工回絲)，擴鉸4-Φ13(0～+0.027)孔，倒角(臥式加工中心HG630)，實際加工工時60/10min左右。

(3)刨斜面達(dá)尺寸(牛頭刨B665)，實際加工工時25/10min左右。

(4)鉆6-Φ12孔、攻絲3-M10(小立鉆Z3040)，實際加工工時25/10min左右。

(5)銑6-Φ28沉頭(立銑X52)，實際加工工時20/10min左右。

8 原工藝所需機床種類及總工時核算

(1)原工藝需要機床種類：立式加工中心BP2110、臥式加工中心HG630、牛頭刨B665、鉆床Z3040、立銑X52，共計5種機床并行處理。

(2)總工時核算：210min左右(以熟練操作為基礎(chǔ))，不包括工件在各個機床之間的轉(zhuǎn)運時間與下道工序去毛刺的時間。

表4 刀片支撐座精度檢查

9 新工藝與原工藝綜合比較

9.1 經(jīng)濟(jì)性對比

按新機床每小時的加工成本、折舊費用與其他原工藝加工舊設(shè)備的折舊費用相比，新工藝成本略高于原工藝成本。

9.2 精度對比

(1)原工藝裝夾次數(shù)多造成精度誤差；

(2)轉(zhuǎn)運過程中易造成加工面的破損；

(3)新加工方案一次裝夾可以避免因裝夾造成的精度誤差，新工藝精度高于原工藝精度。

9.3 加工效率對比

原工藝是多臺機床同時并行加工，可以利用所用機床同時加工，效率較高；新工藝是一臺機床單獨完成所有工序，機床占用率高，新工藝加工效率低于原工藝加工效率。

10 結(jié)論

綜上所述，購買機床必須購買刀庫和進(jìn)口刀具，進(jìn)行專業(yè)的數(shù)控調(diào)試(在工裝上加工出基準(zhǔn)，從而可以將刀庫的每把刀具高度和每次進(jìn)刀點確定，這是比較復(fù)雜和重要的過程)，從而達(dá)到一道工序一套程序的連貫加工，提高加工效率。