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    基于數(shù)值模擬方法的虛焊焊點(diǎn)熱傳導(dǎo)影響因素分析

    2021-01-21 06:22:12徐麗霞楊耀東郭興旺谷振杰
    失效分析與預(yù)防 2020年6期
    關(guān)鍵詞:分析檢測(cè)模型

    徐麗霞 , 楊耀東 , 郭興旺 , 梁 凱 , 谷振杰

    (1.北京衛(wèi)星制造廠,北京 100094;2.北京航空航天大學(xué),北京 100191)

    0 引言

    航天領(lǐng)域印刷電路板的焊點(diǎn)檢測(cè)以無損檢測(cè)方式為主[1-5],常用的焊點(diǎn)檢測(cè)方法主要有自動(dòng)X 射線檢測(cè)和自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)。目前,對(duì)于外觀正常的虛焊類缺陷,常用的焊點(diǎn)檢測(cè)方式不能確保完全準(zhǔn)確地檢測(cè)出來,因此開發(fā)出新的焊點(diǎn)虛焊檢測(cè)技術(shù)仍是世界性難題。針對(duì)電子裝備虛焊類缺陷的問題,亟需開展虛焊類缺陷自動(dòng)化無損檢測(cè)技木研究,作為現(xiàn)有自動(dòng)檢測(cè)手段的補(bǔ)充,這也是當(dāng)前航天電子產(chǎn)品穩(wěn)步發(fā)展的迫切需求。作為一種創(chuàng)新型的焊點(diǎn)無損檢測(cè)技術(shù),脈沖紅外檢測(cè)技術(shù)在焊點(diǎn)虛焊類缺陷的檢測(cè)領(lǐng)域具有廣闊的發(fā)展前景[6-8]。數(shù)值模擬分析可以去除由于傳感器誤差、隨機(jī)誤差等誤差造成的影響,提取虛焊焊點(diǎn)模型的關(guān)鍵因素進(jìn)行分析,從而對(duì)虛焊檢測(cè)機(jī)理有更進(jìn)一步的認(rèn)知[9-11]。利用數(shù)值模擬方法,對(duì)紅外檢測(cè)過程進(jìn)行仿真,能夠?yàn)楣こ虣z測(cè)找到最佳檢測(cè)參數(shù)提供參考,在工程實(shí)踐方面有較大的應(yīng)用價(jià)值。

    考慮三維熱傳導(dǎo)效應(yīng),諸如虛焊程度、電路板焊盤的引線寬度、激勵(lì)源的激勵(lì)能量等均為可能影響表面溫度的因素。本研究從最大溫差、出現(xiàn)最大溫差時(shí)間、最大對(duì)比度、出現(xiàn)最大對(duì)比度時(shí)間等方面分析以上因素的影響規(guī)律。此外,數(shù)值模擬分析可以針對(duì)在實(shí)際實(shí)驗(yàn)過程中部分不可控因素進(jìn)行分析,本研究著重分析的因素包括由激勵(lì)器控制精度或振動(dòng)等因素造成的熱激勵(lì)位置的偏移、電子器件在焊接過程中由于焊接參數(shù)不同而造成的焊點(diǎn)形狀差異等。

    1 仿真模型建立及分析

    1.1 焊點(diǎn)仿真模型建立

    本研究主要針對(duì)印刷電路板(PCB)上采用表面貼裝技術(shù)的電子元器件焊點(diǎn)的虛焊缺陷進(jìn)行研究分析。依據(jù)實(shí)際電子元器件產(chǎn)品可以提取出焊點(diǎn)模型的5 部分主要元素,由上至下依次為:電子元器件、焊點(diǎn)、虛焊缺陷(焊接良好的焊點(diǎn)無此部分)、金屬焊盤、基板(PCB)。根據(jù)模型主要特征建立紅外熱像無損檢測(cè)焊點(diǎn)原理示意圖,如圖1 所示。

    依據(jù)已提取的5 部分主要元素建立ANSYS焊點(diǎn)模型,如圖2 所示。

    由于焊點(diǎn)虛焊檢測(cè)的影響因素較多,不同虛焊程度下的焊點(diǎn)溫度序列差異較小及模型的復(fù)雜性等因素,ANSYS 的數(shù)值模擬分析需建立三維模型。降低計(jì)算難度和縮短計(jì)算時(shí)間是建立檢測(cè)模型的重要考慮因素之一。在保證計(jì)算精度的前提下對(duì)ANSYS 仿真模型主要元素的幾何形狀進(jìn)行主要特征提取完成模型的簡化抽象,最終確定:電子元器件、空氣隙、銅層、電路板基板均為矩形塊,焊點(diǎn)為三棱柱。各主要元素的ANSYS 仿真模型的基本尺寸見表1。

    圖1 紅外熱像檢測(cè)焊點(diǎn)原理示意圖Fig.1 Schematic diagram of the infraed thermography principle

    圖2 ANSYS 模型示意圖Fig.2 Schematic diagram of ANSYS model

    表1 模型基本參數(shù)Table 1 Basic parameters of the Model mm

    數(shù)值模擬主要任務(wù)是在ANSYS 軟件中進(jìn)行熱學(xué)仿真。ANSYS 的熱學(xué)仿真除需要建立模型的幾何參數(shù)外,同時(shí)需要設(shè)置模型的熱物性參數(shù)。模型涉及到的熱物性參數(shù)主要有密度、比熱容、導(dǎo)熱系數(shù)3 部分。材料的熱物性參數(shù)如表2所示。

    1.2 仿真參數(shù)設(shè)置

    采用自由網(wǎng)格劃分,單元類型選取3 維8 節(jié)點(diǎn)熱實(shí)體單元solid70,單元體大小的設(shè)置同時(shí)兼顧分析精度與計(jì)算效率,考慮到模型不同的元素采用了不同的材料,故最終采取的方法是依據(jù)材料的不同,設(shè)置不同大小的單元體。具體設(shè)置參數(shù)為:缺陷區(qū)(即空氣隙)及右側(cè)焊點(diǎn)(缺陷區(qū)附近)網(wǎng)格為10 μm,右側(cè)銅層(缺陷區(qū)附近)及右側(cè)焊料(其余部分)網(wǎng)格為40 μm,電子器件(右側(cè)焊點(diǎn)附近)及右側(cè)銅層(其余部分)網(wǎng)格為80 μm,電路板基板網(wǎng)格為1.2 mm,其余部分為0.32 mm。

    表2 模型熱物性參數(shù)Table 2 Thermophysical parameters of the Model

    ANSYS 仿真的初始環(huán)境溫度設(shè)為0 ℃,模型的外表面與外部存在對(duì)流換熱,對(duì)流換熱系數(shù)設(shè)置為h0=7.5 W/(m2·K),熱像檢測(cè)區(qū)域設(shè)在模型含虛焊缺陷焊點(diǎn)上表面,在該表面施加激光脈沖激勵(lì),其熱流密度為:

    其中,q0為熱流密度,W/m2,表示施加的熱激勵(lì)能量大??;th為激勵(lì)時(shí)間,s。

    步長設(shè)置兼顧分析精度與計(jì)算效率。步長設(shè)置過大,數(shù)值模擬結(jié)果與實(shí)際結(jié)果的誤差較大;步長設(shè)置過小,將會(huì)耗費(fèi)大量的計(jì)算時(shí)間,降低計(jì)算效率。依據(jù)多次模擬結(jié)果,本研究將仿真步長設(shè)為0.02 s。

    本研究中涉及的主要缺陷信息參數(shù)有:

    1)過余溫度T: T(t)=TS(t)?T0,其中,TS(t)為模型被檢測(cè)表面的溫度,T0為初始環(huán)境溫度。

    2)含虛焊缺陷的焊點(diǎn)與不含虛焊缺陷的焊點(diǎn)的溫差ΔT: Δ T(t)=TD(t)?TN(t),其中,TD(t)為含虛焊缺陷焊點(diǎn)的溫度,TN(t)為不含虛焊缺陷焊點(diǎn)的溫度。

    3)最大溫差ΔTm:ΔT(t)絕對(duì)值的最大值。

    4)對(duì)比度C:C(t)=ΔT(t)/TN(t)×100%

    5)最大對(duì)比度Cm:C(t)絕對(duì)值的最大值。

    1.3 焊點(diǎn)虛焊缺陷比例的仿真分析

    電子產(chǎn)品虛焊缺陷紅外無損檢測(cè)的主要目的是依據(jù)從焊點(diǎn)提取的溫度序列進(jìn)行分析計(jì)算從而對(duì)焊點(diǎn)的虛焊程度進(jìn)行評(píng)價(jià)。焊點(diǎn)的虛焊程度是指焊點(diǎn)內(nèi)部空氣隙與焊盤的接觸面積占焊點(diǎn)焊料與焊盤接觸面積的百分比,定義如式(1)所示。若該比值為0 則代表為無缺陷焊點(diǎn)即焊接良好,若該比值為1 則代表焊點(diǎn)與焊盤之間完全虛焊,焊料與焊盤之間僅存在極小面積的接觸。

    式中:P 是焊點(diǎn)虛焊程度,SD是焊點(diǎn)內(nèi)部空氣隙與焊盤接觸面積,SN是無虛焊缺陷焊點(diǎn)焊料與焊盤接觸面積。

    本研究仿真參數(shù)設(shè)置:虛焊程度P 分別為0%、20%、40%、60%、80%,其余相關(guān)參數(shù)設(shè)置參照表1、表2。

    針對(duì)ANSYS 仿真結(jié)果提取溫度序列進(jìn)行研究分析。常規(guī)溫度序列的提取方式有2 種:1)按焊點(diǎn)中心坐標(biāo)提取溫度序列,相應(yīng)坐標(biāo)為(xc,yc),其中,xA,xB,yA,yB分別為圖2 中相應(yīng)節(jié)點(diǎn)A、B 的x、y 坐標(biāo);2)按采集的所有溫度序列中焊點(diǎn)表面過余溫度最高值所在位置(xh,yh)坐標(biāo)提取溫度序列。2 種方式均是在被檢焊點(diǎn)表面進(jìn)行提取。通過分析實(shí)驗(yàn)溫度序列與仿真溫度序列確定將采取的序列提取方式。在FlIR 公司SC3000 型號(hào)的紅外熱像儀采集的熱像圖像中,焊點(diǎn)所占僅約為3×1 像素面積的矩形區(qū)域(圖3),在此基礎(chǔ)通過計(jì)算焊點(diǎn)中心坐標(biāo)獲取的溫度序列在多次實(shí)驗(yàn)結(jié)果會(huì)有較大差異。同時(shí)考慮到電子元器件在圖像中的位置無法保證每次實(shí)驗(yàn)均處于同一像素點(diǎn),且在實(shí)際的檢測(cè)過程中很難獲取焊點(diǎn)中心的坐標(biāo)(xc,yc)。此外在仿真結(jié)果中可以明顯看出,焊點(diǎn)表面最高過余溫度所在坐標(biāo)(xh,yh)并非與焊點(diǎn)表面中心位置坐標(biāo)(xc,yc)相同,故以固定位置方式提取溫度序列可能會(huì)丟失部分特征信息。綜上確定采取按最高過余溫度所在位置(xh,yh)提取的溫度序列進(jìn)行相關(guān)分析研究。

    圖3 焊點(diǎn)熱像圖Fig.3 Thermography image of the Soldering

    提取坐標(biāo)(xh,yh)的溫度序列,并依據(jù)此溫度序列計(jì)算過余溫度曲線及溫差曲線見圖4。

    圖4 虛焊程度過余溫度及溫差曲線Fig.4 Excess temperature and temperature difference curve of different Pseudo welding degree

    分析圖4 中的相關(guān)曲線可知:

    1)焊點(diǎn)表面的過余溫度在加熱結(jié)束時(shí)刻達(dá)到最大值,此時(shí)溫差是最大值。0.5~1 s 過余溫度快速下降約9 ℃后趨于平穩(wěn),這與焊點(diǎn)、焊盤、銅層等導(dǎo)熱系數(shù)較大焊點(diǎn)散熱良好的特性保持一致。

    2)含虛焊缺陷焊點(diǎn)表面過余溫度序列與不含虛焊缺陷焊點(diǎn)表面過余溫度序列的溫差始終為正。焊點(diǎn)、焊盤、銅層等的導(dǎo)熱系數(shù)高于空氣的熱導(dǎo)率,故空氣隙對(duì)熱量在焊料內(nèi)的傳導(dǎo)有阻礙作用。仿真結(jié)果與理論分析的結(jié)果保持一致。

    3)最大溫差的幅值隨虛焊程度的增大而增大。

    4)結(jié)合過余溫度?時(shí)間曲線、溫差?時(shí)間曲線,虛焊程度P 為80%時(shí)的焊點(diǎn)與無缺陷焊點(diǎn)的溫度特征信息有明顯區(qū)別,虛焊程度P 為60%的焊點(diǎn)與無缺陷焊點(diǎn)的溫度特征信息有一定差異,虛焊程度P 為40%或20%時(shí)的焊點(diǎn)與無缺陷焊點(diǎn)的溫度特征信息雖有差異但差異極小,在實(shí)際檢測(cè)過程中難以被發(fā)現(xiàn)。

    提取焊點(diǎn)表面坐標(biāo)(xh, yh)的溫度序列,并根據(jù)此溫度序列計(jì)算降溫階段的對(duì)比度?時(shí)間曲線如圖5 所示。分析圖5 中的對(duì)比度?時(shí)間曲線可知:

    1)降溫階段的對(duì)比度最大值出現(xiàn)在降溫開始的那一刻;

    圖5 虛焊程度對(duì)比度?時(shí)間曲線Fig.5 Contrast-time curves of different pseudo welding degree

    2)對(duì)比度?時(shí)間曲線的最大值隨虛焊缺陷比例的增大而增大;

    3)從最大對(duì)比度這一特征信息分析,虛焊程度P 為80%時(shí)焊點(diǎn)辨識(shí)度較高,其對(duì)比度為15%,虛焊程度P 為20%或40%焊點(diǎn)檢測(cè)難度較大,二者對(duì)比度均在3%以下。

    1.4 熱流密度仿真分析

    2009 年,F(xiàn).Mabrouki 進(jìn)行了一項(xiàng)測(cè)試復(fù)合材料的實(shí)驗(yàn),該實(shí)驗(yàn)證明了光源能量對(duì)紅外熱像檢測(cè)的影響,即高功率的光源可能檢測(cè)出更小更深的缺陷[12]。根據(jù)此結(jié)論,針對(duì)電子產(chǎn)品虛焊無損檢測(cè)中光源能量即ANSYS 仿真中的熱流密度對(duì)焊點(diǎn)虛焊缺陷的可檢性及檢測(cè)效果的影響進(jìn)行分析研究。

    ANSYS 仿真模型參數(shù):虛焊程度P 為0%、60%,熱流密度q0分別為1、2、3、4 MW/m2,其余相關(guān)參數(shù)設(shè)置參照表1、表2。

    分別提取無缺陷焊點(diǎn)與含缺陷焊點(diǎn)表面坐標(biāo)(xh,yh)的溫度序列,并根據(jù)此溫度繪制計(jì)算過余溫度?時(shí)間曲線如圖6 所示。

    圖6 不同熱流密度下過余溫度?時(shí)間曲線Fig.6 Excess temperature-time curve of different heat flux

    由圖6 可知:1)含缺陷焊點(diǎn)與無缺陷焊點(diǎn)在相同的熱流密度下表面過余溫度序列曲線趨勢(shì)基本一致;2)熱流密度越高,焊點(diǎn)表面的過余溫度越高。

    根據(jù)含缺陷焊點(diǎn)表面過余溫度序列與無缺陷焊點(diǎn)表面過余溫度序列計(jì)算溫差序列并繪制溫差曲線如圖7 所示。分析圖7 可知熱流密度越高,最大溫差越大。即在實(shí)際的檢測(cè)過程中,熱流密度越高,信噪比越高,在焊點(diǎn)虛焊檢測(cè)算法中獲得的特征量的可靠性越高;因此在電子器件、焊點(diǎn)、焊盤等器件的安全使用范圍內(nèi),熱流密度越高,檢測(cè)效果越好。

    1.5 激勵(lì)位置仿真分析

    實(shí)際的無損檢測(cè)過程中,既無法保證激光激勵(lì)位置中心坐標(biāo)與焊點(diǎn)表面中心位置坐標(biāo)完全一致,也無法保證每次檢測(cè)過程中激光激勵(lì)位置中心坐標(biāo)保持一致。因此激光激勵(lì)位置對(duì)虛焊焊點(diǎn)紅外無損檢測(cè)造成的影響分析是必要的。考慮到電子器件、焊盤、焊點(diǎn)、引線等的對(duì)稱性,針對(duì)激勵(lì)位置位于焊點(diǎn)表面邊緣與焊點(diǎn)表面中央兩種情況進(jìn)行對(duì)比分析。

    ANSYS 仿真模型參數(shù):虛焊程度P 均為0%、60%,熱流密度q0分別為1、2、3、4 MW/m2,熱激勵(lì)位置分位于焊點(diǎn)表面中心及焊點(diǎn)表面最右側(cè)2 種情況,其余相關(guān)參數(shù)設(shè)置參照表1、表2。

    圖7 不同熱流密度下溫差?時(shí)間曲線Fig.7 Temperature difference-time curve of different heat flux

    分別提取無缺陷焊點(diǎn)與含缺陷焊點(diǎn)表面坐標(biāo)(xh, yh)的溫度序列,并根據(jù)此溫度繪制計(jì)算過余溫度?時(shí)間曲線,如圖8 所示。

    分析圖9 的曲線規(guī)律可知,無缺陷焊點(diǎn)表面過余溫度與含缺陷焊點(diǎn)表面過余溫度在2 種激勵(lì)位置下的趨勢(shì)一致,幅值基本相同。分別計(jì)算2 種激勵(lì)位置下的溫差?時(shí)間曲線,如圖9 所示。由圖9 可知,無缺陷焊點(diǎn)曲線指虛焊程度為0%的2 種激勵(lì)位置下焊點(diǎn)溫度序列差值,含缺陷焊點(diǎn)曲線指虛焊程度為60%的2 種激勵(lì)位置下焊點(diǎn)溫度序列差值。

    圖8 不同激勵(lì)位置下過余溫度?時(shí)間曲線Fig.8 Excess temperature-time curve of different exciting position

    圖9 不同激勵(lì)位置焊點(diǎn)溫差?時(shí)間曲線Fig.9 Temperature difference-time curve of different exciting position

    分析圖9 可知,無缺陷焊點(diǎn)2 種激勵(lì)位置下的差異可以忽略不計(jì)。虛焊程度P 為60%時(shí),2 種激勵(lì)位置下的溫差達(dá)到了0.36 ℃。故焊點(diǎn)虛焊缺陷的紅外無損檢測(cè)對(duì)激光激勵(lì)位置精度有一定要求。

    1.6 焊點(diǎn)體積仿真分析

    在實(shí)際電子產(chǎn)品焊接過程中,機(jī)焊與人工焊接形成的焊點(diǎn)均無法保證焊點(diǎn)形狀完全一致,同時(shí)焊點(diǎn)是檢測(cè)過程中主要受熱區(qū)域,故針對(duì)焊點(diǎn)形狀對(duì)檢測(cè)結(jié)果造成的影響進(jìn)行分析是十分必要的。

    ANSYS 仿真模型參數(shù):虛焊程度P 分別為0%、20%、40%、60%、80%,焊點(diǎn)體積分2 種情況:1)A、B 節(jié)點(diǎn)豎坐標(biāo)減少20%,C、D 節(jié)點(diǎn)橫坐標(biāo)減少20%;2)A、B 節(jié)點(diǎn)豎坐標(biāo)增加20%,C、D 節(jié)點(diǎn)橫坐標(biāo)增加20%;其余相關(guān)參數(shù)設(shè)置參照表1、表2。

    提取焊點(diǎn)表面坐標(biāo)(xh,yh)的溫度序列,并根據(jù)此溫度繪制計(jì)算過余溫度?時(shí)間曲線,如圖10所示。

    分析圖10 過余溫度?時(shí)間曲線規(guī)律可知:

    1)在其余的條件相同的情況下,小焊點(diǎn)的過余溫度的溫升整體高于大焊點(diǎn)過余溫度的溫升;

    2)大焊點(diǎn)尺寸為小焊點(diǎn)尺寸的1.5 倍,但小焊點(diǎn)溫升同大焊點(diǎn)相比僅高出僅約20%,所以相同設(shè)置的機(jī)焊焊接條件下焊點(diǎn)的尺寸在焊點(diǎn)虛焊缺陷紅外無損檢測(cè)過程中影響較小。

    2 結(jié)論

    1)虛焊缺陷比例越大,最大溫差的幅值越大。

    2)含缺陷焊點(diǎn)與無缺陷焊點(diǎn)在相同的熱流密度下焊點(diǎn)表面過余溫度曲線趨勢(shì)基本一致;熱流密度越高,焊點(diǎn)表面的過余溫度最大幅值越大,最大溫差越大。

    3)在虛焊程度P 為60%時(shí),2 種激勵(lì)位置下的檢測(cè)結(jié)果有一定的差異。

    圖10 不同體積焊點(diǎn)下過余溫度?時(shí)間曲線Fig.10 Excess temperature-time curve of different volume soldering

    4)相同設(shè)置的機(jī)焊焊接條件下,焊點(diǎn)的尺寸在焊點(diǎn)虛焊缺陷紅外無損檢測(cè)過程中影響較小。

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