杜占其,楊 坤,賈東東
(河鋼股份有限公司承德分公司、河北省釩鈦工程技術(shù)研究中心,河北 承德 067000)
煉鋼作為鋼鐵產(chǎn)業(yè)的重要環(huán)節(jié),對(duì)于轉(zhuǎn)爐回余鋼煉鋼工藝開發(fā)與應(yīng)用,我們可以采取轉(zhuǎn)爐不留渣、倒出部分精煉渣、然后確定合適的鐵水、廢鋼裝入量、再優(yōu)化加料制度,這樣可以提高鋼水質(zhì)量,減少冒黃煙現(xiàn)象,降低了煉鋼的整體電耗,為節(jié)能產(chǎn)業(yè)打下良好的基礎(chǔ)。
近年來,各企業(yè)在降低成本、提高鋼水潔凈度和管理提升等不同側(cè)面各自取得了一定的業(yè)績(jī)。但是,如何搭建轉(zhuǎn)爐高效率、長(zhǎng)壽命復(fù)合吹煉的立體平臺(tái)技術(shù)和實(shí)現(xiàn)多目標(biāo)協(xié)同優(yōu)化還有很多難題亟待解決。其中存在幾個(gè)方面的矛盾和傳統(tǒng)慣性思維。首先是高效率冶煉與鋼水潔凈度控制的矛盾,傳統(tǒng)觀念認(rèn)為,轉(zhuǎn)爐高效率冶煉與鋼水潔凈度控制之間存在矛盾,難以協(xié)調(diào)統(tǒng)一。其次是轉(zhuǎn)爐有效脫磷和吹煉過程的低氧化性控制存在矛盾,轉(zhuǎn)爐脫磷仍難以擺脫傳統(tǒng)“三高一低”操作模式的束縛,低氧化性、低渣料消耗勢(shì)必影響脫磷效率。再者是高強(qiáng)度底吹與復(fù)吹壽命的矛盾,認(rèn)為高底吹供氣強(qiáng)度勢(shì)必造成爐底侵蝕速率增加,影響復(fù)吹壽命,要想延長(zhǎng)復(fù)吹壽命,只能采用小流量底吹強(qiáng)度和底吹元件的集中供氣攪拌。冶煉過程的溫度路徑、成渣規(guī)律、多元素氧化協(xié)同去除的精準(zhǔn)控制是轉(zhuǎn)爐冶煉的控制難點(diǎn)。不同的轉(zhuǎn)爐爐型、爐料結(jié)構(gòu)、加入散裝料的品種與順序、頂?shù)讖?fù)吹匹配、出鋼操作原則等參數(shù)組合不同,吹煉過程的反應(yīng)規(guī)律不盡相同,針對(duì)吹煉過程中不同時(shí)期熱力學(xué)與動(dòng)力學(xué)需求,進(jìn)行高強(qiáng)度頂?shù)讖?fù)合吹煉實(shí)踐的探索,滿足高效率精準(zhǔn)冶煉及爐底維護(hù)的保障條件。在確保高效率冶煉的前提下,降低冶煉過程的成渣量和低氧化性控制,獲得高潔凈度和溫度匹配的出鋼結(jié)果。同時(shí),有效抑制爐渣的過氧化性,大幅度降低底吹透氣元件壽命的維護(hù)難度。協(xié)調(diào)解決,可使轉(zhuǎn)爐整個(gè)吹煉期處于高精度受控狀態(tài),真正實(shí)現(xiàn)潔凈鋼生產(chǎn)平臺(tái)的技術(shù)需求。
圖1 國(guó)內(nèi)轉(zhuǎn)爐總體結(jié)構(gòu)
為了能解決轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝中所出現(xiàn)的問題,找到解決問題的途徑,因此而展開調(diào)查。
通過對(duì)倒?fàn)t取樣,記錄脫磷情況,如表1所示。如表1所示,在吹煉前期的脫磷率平均數(shù)值為百分之四十左右,低于其它三個(gè)鋼廠,半鋼中磷含量也要低于其他3個(gè)廠。這也恰恰說明唐鋼該廠的爐渣脫磷能力的利用程度并不理想。通過檢驗(yàn)吹氧5min后的爐渣樣本,發(fā)現(xiàn)其爐渣中有很多石灰塊,且完全與石灰塊粘到一起而形成了很難進(jìn)行脫磷反應(yīng)的石灰坨。而化渣問題是冶煉工藝中十分重要的問題。研究可知吹煉后期,由于平均脫磷率比較低,因此把控鋼鐵質(zhì)量方便很難達(dá)到理想狀態(tài)。
表1 國(guó)內(nèi)各廠吹煉前期脫磷數(shù)據(jù)
終點(diǎn)鋼水的碳氧積數(shù)值是評(píng)判冶煉工藝的重要指標(biāo),該廠吹煉終點(diǎn)鋼中氧含量如圖1所示。
在國(guó)內(nèi)大型轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低碳鋼時(shí)很少采用恒槍位吹煉法,往往是小轉(zhuǎn)爐鋼廠才會(huì)采用。通過查看化渣情況,想要通過改進(jìn)噴頭參數(shù)、槍位曲線等相關(guān)方面來對(duì)生產(chǎn)進(jìn)行優(yōu)化。
轉(zhuǎn)爐煉鋼有單渣法、雙渣法和留渣法等。轉(zhuǎn)爐終渣中含有12%~18%的(FeO),采用留渣法,能夠提高前期渣中(FeO)含量,促進(jìn)前期渣的熔化,提高前期渣的冶金反應(yīng)能力,降低石灰消耗。用回余鋼煉鋼時(shí),如果采用留渣法,則渣中(FeO)加劇了前期的碳-氧反應(yīng),使之更容易發(fā)生噴濺事故,因此,在使用回余鋼煉鋼時(shí),需要倒盡爐內(nèi)剩余的爐渣。
精煉渣中含有堿度較高的Al2O3等高熔點(diǎn)相,提高了精煉渣的熔點(diǎn),導(dǎo)致精煉渣進(jìn)入轉(zhuǎn)爐后結(jié)殼,爐內(nèi)氣體不易排出,致使回余鋼吹煉前期發(fā)生噴濺事故,因此在裝爐前應(yīng)盡量將回余鋼中的精煉渣倒出。
為了確保轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水溫度和成分合格,根據(jù)回余鋼水的重量,確定合適的鐵水與廢鋼裝入量,鐵水和廢鋼的配比為10:1~12:1,回余鋼中碳、硅、錳等合金元素含量高時(shí)取下限值,低時(shí)取上限值?;赜噤撗b入量+鐵水裝入量+廢鋼裝入量=正常爐次的裝入量,裝入順序?yàn)閺U鋼→回余鋼→鐵水。
①輕燒白云石加入量。為了確保爐渣中(MgO)含量合適,輕燒白云石加入總量為同等條件下石灰加入量的35%~45%。②造渣料加入方式。將回余鋼與鐵水混合后,當(dāng)金屬液中的碳含量≤1.0%時(shí),石灰和輕燒白云石在開吹后一次性加完。當(dāng)爐內(nèi)金屬液初始碳含量≤1.0%時(shí),隨著前期脫碳反應(yīng)的緩慢進(jìn)行,爐內(nèi)金屬液的碳含量逐漸降低,達(dá)到碳氧發(fā)生激烈反應(yīng)的溫度后,金屬液中的碳含量已降低至0.60%以下,碳氧反應(yīng)速度逐漸降低,不會(huì)導(dǎo)致噴濺,無需用石灰或輕燒白云石壓制噴濺。再者因碳含量低,吹煉時(shí)間較短,如果分批次加入渣料,第2批料來不及完全熔化即已吹煉完畢,造成造渣料浪費(fèi)。
根據(jù)回余鋼的鋼種和重量,確定合適的鐵水、廢鋼配比以及造渣料的加入量,有助于回余鋼煉鋼時(shí)爐內(nèi)熱平衡控制,轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)命中率由50%提高到90%以上,避免了回余鋼煉鋼時(shí)經(jīng)常發(fā)生的補(bǔ)吹和鋼水過氧化現(xiàn)象,提高了鋼水質(zhì)量。
通過開發(fā)回余鋼吹煉工藝,避免了轉(zhuǎn)爐吹煉因噴濺造成的冒黃煙現(xiàn)象,減輕了對(duì)環(huán)境的污染,取得了較好的社會(huì)效益。
①氧氣管道壓力損失和噴頭射流流場(chǎng)測(cè)定。管道壓力損失測(cè)定目的是為氧槍噴頭設(shè)計(jì)和制定供氧制度提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。通過調(diào)研分析,該廠在冶煉過程中屬于氧氣管道耗損偏高的一方。②氧射流與熔池作用的水模試驗(yàn)。通過噴濺試驗(yàn)可看出,轉(zhuǎn)爐吹煉過程中化渣成都并不理想,這與金屬噴濺有著直接的關(guān)系。如果想要使這一情況得到改善,可通過優(yōu)化噴頭參數(shù)來實(shí)現(xiàn)。③優(yōu)化噴頭參數(shù)。分析得出轉(zhuǎn)爐吹煉工藝的主要問題是初期化渣不好,而想要解決該問題如前文所述,可通過優(yōu)化噴頭參數(shù)來實(shí)現(xiàn)。通過增加噴孔,便可大大提升氧射流對(duì)熔池?cái)嚢枘芰Φ挠绊?,從而減少化渣的形成。④優(yōu)化吹煉槍位曲線和加強(qiáng)透氣磚維護(hù)。吹煉過程中恒槍位操作已經(jīng)不能滿足吹煉優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的要求。因此通過槍位曲線優(yōu)化的方法,來控制渣中氧化鐵。
綜上所述,在轉(zhuǎn)爐回余鋼煉鋼工藝開發(fā)中通過采用轉(zhuǎn)爐不留渣、倒出部分精煉渣、確定合適的鐵水、廢鋼裝入量、優(yōu)化加料制度,可以提高鋼水質(zhì)量,減少冒黃煙現(xiàn)象。這就是我們想想要達(dá)到理想的效果,只有通過優(yōu)化工藝,才能提高產(chǎn)能,還為生產(chǎn)低碳優(yōu)質(zhì)深沖鋼打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。