提升TFDS發(fā)現(xiàn)故障功能的思考

曾廣勝，麥 強

（南寧局集團公司 南寧南車輛段，1、高級技師，2、技師，廣西 南寧 530003）

TFDS（鐵路貨車運行故障動態(tài)圖像檢測系統(tǒng)），是鐵路貨車安全防范系統(tǒng)的重要組成部分，是一套集高速數(shù)字圖像采集、大容量圖像數(shù)據實時處理和精確定位模式識別技術于一體的智能系統(tǒng)，實現(xiàn)貨車技術檢查由“人檢人修”方式向“機檢人修”方式的轉變、列車質量由“人控”向“機控”的轉變。

南寧局集團公司從2008 年開始至今，先后在桂林北、柳州、賀州、防城港、南寧南、湛江、茂名等多個列檢作業(yè)場共安裝了15 套TFDS 設備并投入運用，10 年來發(fā)現(xiàn)了多件制動梁脫落，搖枕、側架、車鉤緩沖等裂損，枕簧竄出、丟失等危及行車安全的故障，為確保列車運行安全發(fā)揮了極大作用。但同時，TFDS動態(tài)檢查漏檢車輛故障時有發(fā)生，影響了鐵路的正常運輸秩序，嚴重的還造成了鐵路交通事故。因此，不斷提高TFDS 動態(tài)檢查能力，對保障列車運行安全十分重要。

1 TFDS近期漏檢故障

1.1 漏檢隱蔽故障2018 年1 月2 日，12：25 分，金雞上行40234 次，編組52 輛，漏檢機后23 位P64K3411431 前臺（2 位）從板折斷，如圖1 所示紅色方框為故障部位及配件（以下同），圖2 從板折斷現(xiàn)場照片，折斷部分從板因沒有鉤尾框的依托而下滑。

圖1 從板折斷TFDS圖片

圖2 從板折斷現(xiàn)場照片

1.2 漏檢故障統(tǒng)計2018 年7 月南寧南車輛段TFDS 檢查漏檢故障26 件，其中制動梁滑槽磨耗板竄出3 件；復位彈簧折斷、丟失3 件；搖枕彈簧折斷、竄出2件；緩解閥拉桿故障3件；折角塞門手把折損、丟失2 件；脫軌閥手把關閉2 件；施封鎖及缸堵丟失各2件；鎖緊板變形、鉤舌銷開口銷丟失等其他故障各1件。

2 TFDS漏檢及誤報原因分析

2.1 TFDS設備問題

2.1.1 TFDS 丟圖竄圖時有發(fā)生 列車正常通過探測站后，由于列車隊中有機車、軌道車以及軟件發(fā)生問題等情況，造成部分車輛圖片信息未能夠正常采集或者車輛亂圖，探測車輛信息與現(xiàn)車車號對應不一致等問題，造成動態(tài)檢車員無法正常作業(yè)，設備故障報修率較高。如：2018年2月份，南寧南一場運用車間TFDS 故障報修共計23 件，其中發(fā)生錯圖、無圖、丟車20件，占報修故障總件數(shù)的87%。

2.1.2 陽光干擾仍未徹底解決 原鐵道部對TFDS拍攝圖片陽光干擾造成圖片曝光問題組織廠家進行了技術攻關，并對設備進行了升級改造，對TFDS-2T 型設備增加了抗陽光干擾功能，設備升級后較TFDS-2 型設備陽光干擾造成圖片曝光問題明顯減少，但是在部分時間段（上午10 時至11 時、下午15時至16時，各探測站受陽光干擾視探測站地址及時間不同而不一致）TFDS拍攝圖片仍然存在圖片曝光問題，對動態(tài)檢車員作業(yè)造成影響。

2.1.3 系統(tǒng)軟件功能存在缺陷 一是系統(tǒng)不能自動實現(xiàn)檢車員作業(yè)輛數(shù)自動統(tǒng)計（僅統(tǒng)計檢車員發(fā)現(xiàn)故障件數(shù)），目前各運用車間均采取按輛清算室內作業(yè)人員作業(yè)輛，每天都是靠組長人工統(tǒng)計，工作量大且準確率不高；二是系統(tǒng)無法對動態(tài)檢車員作業(yè)時間進行卡控，仍然需要人為進行控制，造成作業(yè)時間違章問題不能夠杜絕。

故障信息報表數(shù)據最大只能導出61 頁，每個探測站信息都要分十幾次才能完成導出，給月報信息統(tǒng)計上報及段、車間對數(shù)據的統(tǒng)計分析造成極大不便。

2.2 安全基礎管理存在不足

2.2.1 車間安全問題庫管理存在漏洞 車間基礎臺賬管理不規(guī)范、文電管理有欠缺，存在臺賬錯填漏填、通報問題未及時納入安全管理問題庫。如：在檢查南寧南一場、湛江、茂名運用車間，發(fā)現(xiàn)《車輛處關于2017 年度5T 運用檢查情況的通報》中所列問題各車間均未納入安全管理問題庫，甚至有的車間管理干部竟然不掌握通報內容。

2.2.2 故障鑒定處置不到位 一是到達作業(yè)對TFDS預報故障未能夠全數(shù)處置，如現(xiàn)場未對一些不危及行車安全的緩解閥拉桿丟失、截斷塞門手把關閉等車輛慣性故障進行處置；二是由于現(xiàn)場作業(yè)人員安全質量責任意識不高，存在“干慣了、看慣了”的思想，對車輛軸承擋鍵丟失、腳蹬子彎曲變形等故障存在盲目放行現(xiàn)象。

2.2.3 干部日常檢查力度不足 一是車間值班干部日常對動態(tài)檢車室檢查力度不夠、關鍵時段檢查次數(shù)較少，未按規(guī)定完成量化考核指標。發(fā)現(xiàn)的問題大多為室外檢車員的問題；二是日常檢查方法單一，未能夠采取相鄰探測站動態(tài)檢車員提報信息對比、重點故障反查等方式進行抽查，缺乏有效管控手段；三是車間管理干部對5 T 運用專業(yè)知識掌握不到位，對上級文件要求掌握不清，在日常工作中沒有做好有效指導動態(tài)檢車組工作，對動態(tài)檢車組日常存在的問題發(fā)現(xiàn)不了或發(fā)現(xiàn)不及時。

2.3 動態(tài)檢車員業(yè)務素質不高

2.3.1 安全意識不強 個別動態(tài)檢車員責任心不強，學習不認真，工作中存在僥幸心理。自認為現(xiàn)在的鐵路貨車采用了大量新技術、新工藝，車輛質量不會出什么大的問題，作業(yè)不認真，甚至簡化作業(yè)過程，造成漏檢、誤報。

2.3.2 業(yè)務技能水平有待提高 一是培訓系統(tǒng)陳舊，對日常發(fā)現(xiàn)的典型及不常見故障圖片不能夠方便快捷升級到既有培訓系統(tǒng)當中，難以達到良好的培訓效果。二是只注重圖片檢查培訓，缺少對現(xiàn)場實際新車型、新技術方面培訓，致使動態(tài)檢車員對車輛配件標準名稱、結構原理掌握不清，作業(yè)中對車輛易發(fā)生故障部位不清楚，更做不到重點檢查，表現(xiàn)在以下3個方面：

1）可疑故障未放大檢查，造成漏檢。TFDS系統(tǒng)提供的檢查分析圖片受攝像機拍攝精度和天氣等因素的限制，拍攝到的圖片不是非常清晰，特別是裂紋故障，圖片未放大檢查，難以判斷造成漏檢。在檢查車輛時關鍵部位圖片局部不清時需點擊系統(tǒng)的放大功能，進行局部放大，方可準確判斷。如圖3 所示，未將交叉桿配件圖片局部放大造成漏檢。

圖3 左側正常圖片與右側放大圖片對比

2）作業(yè)馬虎大意，漏檢關系故障。作業(yè)時馬虎且缺乏正確認識和把握誘發(fā)故障諸原因相互影響相互作用記得能力，因而造成關系故障漏檢。如車輛的脫軌自動制動裝置球閥手把關閉，大都是因為脫軌自動制動閥支管破損，拉環(huán)變形、丟失，調節(jié)桿、制動閥桿折斷等故障原因造成。又如車輛截斷塞門未關閉但閘瓦丟失，通常會引發(fā)制動梁的哈克鉚釘折斷、丟失等連環(huán)故障。

在現(xiàn)場實際作業(yè)中發(fā)生漏檢關系故障現(xiàn)象較為嚴重，本文略舉幾例，期望引起有關管理干部和檢修人員重視。

（1）發(fā)現(xiàn)脫軌自動制動裝置球閥手把關閉，漏檢脫軌自動制動閥拉環(huán)丟失，如圖4所示。

圖4 球閥手把關閉、拉環(huán)丟失

（2）發(fā)現(xiàn)端梁彎曲變形，漏檢端梁翼板裂紋，如圖5所示。

圖5 端梁彎曲、翼板裂紋

3）不能判斷配件狀態(tài)異常，漏檢故障。室內檢車員對車輛構造不夠熟悉，對車輛某些配件的正常狀態(tài)和配件發(fā)生故障的異常特征不熟悉，造成漏檢。如后從板座鉚釘折斷，是因縱向沖擊力超過鉚釘承受力造成，此時整套車鉤緩沖裝置向后移動且不能復位，后從板座位移靠近心盤，鉤肩與沖擊座緊貼在一起且鉤托梁彎曲(正常情況下，鉤肩與沖擊座間距因裝用緩沖器不同而不同，基本在86～105 mm之間)。

圖6、圖7 分別是漏檢后從板座鉚釘折斷24 條的照片和漏檢的后從板座鉚釘折斷的TFDS圖片。

圖6 后從板鉚釘折斷24條

圖7 后從板座鉚釘折斷TFDS圖片

又如圖8 固定支點圓銷丟失后固定支點下垂，基本遮擋住固定杠桿，而圖9 為固定支點安裝正常情況，固定支點端部不會與固定杠桿接觸。

圖8 固定支點圓銷丟失

圖9 固定支點圓銷良好

3 防止TFDS漏檢及誤報的對策

基于上述分析，筆者認為，要有效解決TFDS 在實際運用中存在的問題，必須從完善系統(tǒng)性能、優(yōu)化使用環(huán)境和提升人員、設備管理水平等方面入手，重點做好以下工作。

3.1 加強人機及室內外作業(yè)人員互補探索針對TFDS系統(tǒng)對部分車輛配件無法拍攝的問題，繼續(xù)深入探索TFDS 系統(tǒng)在運用中“人機結合”的方式、方法，做到人機互補，動態(tài)檢車員、現(xiàn)場檢車員互補，切實滿足車輛運用維修技術要求，確保車輛運行安全。

3.2 加強系統(tǒng)使用管理認真落實管理干部TFDS使用管理知識培訓，提高干部在系統(tǒng)管理過程中發(fā)現(xiàn)和解決問題的能力。要將有關管理干部督促檢查TFDS使用效果納入量化考核，對不按要求完成量化任務的干部進行通報、考核，對完成量化良好的干部給予表揚，激勵干部進一步加強設備管理，充分發(fā)揮其保安全的作用。

3.3 優(yōu)化TFDS 系統(tǒng)性能要認真研究并抓緊落實完善TFDS系統(tǒng)性能的可行思路和措施。

1）恢復TFDS 動態(tài)檢車過圖時間限制，由各車輛段根據實際對過圖時間進行限制，防止動態(tài)檢車員因看圖過快造成故障漏檢。

2）新增動態(tài)檢車員看車輛數(shù)自動統(tǒng)計，方便段、車間及時掌握各班、組、檢車員的作業(yè)量，合理安排作業(yè)分配和勞動分配。

3）將故障信息報表數(shù)據更改到最大支持導出200 頁，方便車輛段、運用車間對數(shù)據導出進行統(tǒng)計分析。

4）主動與廠家積極聯(lián)系、協(xié)調溝通解決設備運用中存在的抗陽光干擾問題、圖片質量不高、圖像模糊、不能發(fā)現(xiàn)部件裂紋、系統(tǒng)自動調光（軌側）不理想，響應速度慢等具體問題，提高設備質量。

3.4 提升人員素質

3.4.1 完善競爭上崗制度 針對動態(tài)檢車員要求較高的特點，采取競聘的形式，給每一位想進入室內檢車的人員良好的競爭平臺，各車間每季度進行一次持TFDS 證的室內、室外檢車員的業(yè)務考試，將排名在后的兩名現(xiàn)任室內檢車員淘汰，讓持證的排名靠前的室外檢車員進入室內檢車行列，優(yōu)勝劣汰，形成良性循環(huán)機制，保證室內檢車員的新鮮血液不斷更新，激勵廣大職工不斷提高學習業(yè)務的積極性。

3.4.2 強化業(yè)務技能培訓 針對室內動態(tài)檢車員存在的車輛基礎知識不扎實，故障識別、判斷能力低、對故障特點認識模糊等問題，加強室內動態(tài)檢車員對故障配件的現(xiàn)車識別，車輛故障易發(fā)部位識別的培訓，不斷提高室內動態(tài)檢車員發(fā)現(xiàn)車輛故障的能力。

3.4.3 全面提高動態(tài)檢車技術 一是建立室內檢車員防故圖集，組織室內檢車員學習。二是對車輛首發(fā)故障組織室內檢車員分析、探索故障發(fā)生原因及規(guī)律，總結發(fā)現(xiàn)該故障的方法。三是組織學習各級文件、電報中通報的故障類型，拓展防故視野。

4 結束語

為了保障提速重載、動車貨車共線混行后的鐵路運輸安全，南寧鐵路局從2008 年至今，已安裝使用了鐵路貨車運行故障動態(tài)圖像檢測系統(tǒng)15套，應用10年來防止了大量危及行車安全的典型故障，列檢工作初步實出了“人控”向“機控”、“全面”向“局部、“靜態(tài)檢查”向“動態(tài)檢查”的轉變。TFDS在南寧局集團公司的應用提高了列檢效率，改善了列檢作業(yè)質量。為更好地發(fā)揮TFDS 保障運輸安全的作用，還需進一步改善TFDS 設備的性能及穩(wěn)定性，并完善相應的管理體制，保證生產的順利進行，給鐵路運輸安全起保駕護航的作用。