廖婷
摘 要:橡膠制品本身就有一定的特殊性,在加工的過程中所需要采用的工藝較為復雜、配合體系種類繁多,橡膠制品在生產(chǎn)的過程中會存在著較多問題,其中就包括配合劑分散不均勻、橡膠制品出現(xiàn)開裂、厚度不均等情況。在生產(chǎn)和加工的過程中,相關人員需要了解出現(xiàn)問題的根本原因所在,并采取具有針對性的措施避免隱患出現(xiàn)。分析了橡膠制品在加工過程中的常見問題以及原因排查。
關鍵詞:橡膠制品;加工;常見問題
DOI:10.12249/j.issn.1005-4669.2020.27.315
隨著我國經(jīng)濟和工業(yè)化水平的不斷發(fā)展,橡膠材料在各行各業(yè)的應用都相當普遍,現(xiàn)代社會對橡膠制品的質(zhì)量也有著更高的要求。但是在加工過程中會因為技術缺陷、材料質(zhì)量不符合標準或者其他因素的影響,而導致加工存在各種問題,需要制定行之有效的策略來解決問題,提升橡膠制品的質(zhì)量。
1 橡膠制品加工過程中的常見問題及原因排查
1)配合劑分散不均勻。在橡膠制品加工的過程中,配合劑分散不均勻是最常見的現(xiàn)象,出現(xiàn)這種問題的主要原因在于生膠塑煉不夠充分,導致裝膠容量過大,輥溫過高,配合劑就會容易出現(xiàn)結團的現(xiàn)象。
2)焦燒??偟膩碚f橡膠制品出現(xiàn)焦燒的現(xiàn)象,主要是一種超前硫化行為,簡單來說就是在硫化之前的各項工序(煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型)等各個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了提前硫化的現(xiàn)象,這種現(xiàn)象也被稱之為早期硫化。出現(xiàn)焦燒的主要原因包括:(1)橡膠制品的配方設計沒有嚴格按照標準進行,在硫化體系中,所添加的硫化劑和促進劑用量超過了正常標準;(2)在煉膠環(huán)節(jié),相關人員的操作沒有按照標準進行,導致輥溫過高,冷卻時間不夠;(3)停放不當,卸料出片過厚,橡膠制品的冷卻時間不夠長導致冷卻不徹底,在堆積存放的過程中產(chǎn)生過多的熱量,出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象。
3)噴霜。噴霜,簡單來說就是橡膠制品的混煉膠或者是硫化膠內(nèi)部液體或固體配合劑在遷移過程中,在橡膠制品表面析出,形成了白色粉末物質(zhì)或是霧狀氣體的現(xiàn)象。根據(jù)實際調(diào)查研究表明,出現(xiàn)噴霜的主要原因在于:(1)橡膠制品的硫化時間沒有達到標準;(2)在生產(chǎn)和加工橡膠制品時,硫化體系不夠先進,在工藝上較為落后;(3)混煉時,輥溫過高,周圍環(huán)境中的空氣溫度、濕度超過了正常標準;(4)混煉技術不到位,導致混煉出現(xiàn)混煉不均勻的情況,或者是停放時間沒有達到要求的標準導致配合劑未能完全分散;(5)橡膠材料本身就已經(jīng)出現(xiàn)了老化的現(xiàn)象;(6)配合劑使用量超過了上限范圍。
4)氣泡。很多橡膠制品不管是在表面還是在內(nèi)部都會多多少少存在氣泡,從而對產(chǎn)品質(zhì)量造成一定影響,而出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因在于:(1)在橡膠制品加工的過程中,模具的溫度過高,導致橡膠制品成形時出現(xiàn)了一定問題;(2)技術人員沒有合理控制好硫化時間,導致硫化時間超過正常標準;(3)在合模之后,需要定時進行排氣處理,但排氣的次數(shù)不夠,導致模具內(nèi)的氣體沒有完全排放干凈,存在一定氣體對橡膠制品的質(zhì)量產(chǎn)生影響;(4)橡膠制品的原材料本身的含水量就超過標準,在進行加工之前沒有對原材料進行烘干處理,導致成品存在氣泡,影響正常使用;(5)在加工和存放材料時,沒有考慮到周圍環(huán)境對原材料產(chǎn)生的負面影響,混煉膠停放的環(huán)境過于潮濕,導致其含水量遠超規(guī)定的標準。
5)缺膠。缺膠一般指的是橡膠制品外表存在一定缺陷,原材料在加工的過程中,沒有充滿整個模具,導致橡膠成品有一定殘缺、不完整,也被成為缺料,出現(xiàn)這種問題的原因在于:(1)在對原材料進行稱量的過程中,受到人為因素或是其他因素的干擾,存在一定誤差;(2)模具內(nèi)的溫度過高,膠料無法完全貼合模具,導致成品出現(xiàn)缺料現(xiàn)象;(3)在加工的硫化環(huán)節(jié),模具內(nèi)的壓力沒有達到規(guī)定的標準,會使膠料的無法完全填充滿模具,造成橡膠制品成品外觀的缺陷;(4)膠料本身的流動性不強,材質(zhì)比較硬,無法在模具內(nèi)進行活動,膠料的塑料度達不到橡膠制品的相關標準;(5)在加工過程中,產(chǎn)品配方設計出現(xiàn)了更改,導致硫化速度變慢,也是出現(xiàn)缺膠問題的原因之一。
6)厚度不均。橡膠制品出現(xiàn)厚度不均的現(xiàn)象,一般指的就是橡膠硫化壓片在成型過程中的厚度不均勻,或者是壓延膠簾布的厚度達不到正常水平。出現(xiàn)厚度不均勻的主要原因在于:(1)在對橡膠制品進行壓片成型使,模具精度不夠高,在合模之后出現(xiàn)成品厚度不均勻的現(xiàn)象;(2)模具內(nèi)的溫度遠高于正常標準,原材料還沒有填滿模具表面就已經(jīng)得到了交聯(lián)硫化處理;(3)在加工時,還會因為橡膠制品出現(xiàn)鼓包的現(xiàn)象而產(chǎn)生厚度不一致,這主要是因為原材料的硫化時間不夠長,硫化不完全。
7)開裂。橡膠制品在硫化的過程中,從模具中取出時表面會有裂紋,嚴重的還會出現(xiàn)斷開的情況,出現(xiàn)這種現(xiàn)象的主要原因在于:(1)模具內(nèi)的溫度超過正常水平,成品的質(zhì)量無法得到保障;(2)在進行橡膠制品脫模的操作中,往往會使用到脫模劑,如果脫模劑使用過多,就會出現(xiàn)橡膠制品開裂的現(xiàn)象;(3)相關人員在設計出模方案時,如果沒有根據(jù)實際情況進行考慮,出模方式不正確,成品也會開裂;(4)模具內(nèi)的壓力控制不夠合理,一旦壓力過低,成品就會斷裂;(5)模具本身就有一定質(zhì)量缺陷,比如模具上有模痕;(6)過硫;(7)模具的設計不夠合理,導致橡膠制品形成困難、固定困難、出模困難。
2 提升橡膠加工產(chǎn)品質(zhì)量控制措施
在充分了解了橡膠制品加工過程中的常見問題以及相關原因之后,可以從以下幾個方面來提升橡膠加工產(chǎn)品的質(zhì)量:
1)加強質(zhì)量檢驗工作:生產(chǎn)廠家需要安排專門的人員對成品進行抽樣檢查,同時要貫徹責任落實制度,轉變“重數(shù)量不重質(zhì)量”的傳統(tǒng)理念,發(fā)現(xiàn)問題及時解決。
2)加強對生產(chǎn)工序的控制:橡膠制品的生產(chǎn)是非常復雜的過程,因此要加強對每一道生產(chǎn)工序的嚴格控制,在工藝和技術方面進行創(chuàng)新升級。
3)注意氣溫對橡膠生產(chǎn)的影響:隨著我國科學技術的不斷提升,橡膠生產(chǎn)條件也得到了改善,但是依然不能忽略溫度對橡膠產(chǎn)生的影響,可以用空氣冷卻的方式來替代水冷卻工藝。
4)加強生產(chǎn)車間的通風:一般來說橡膠生產(chǎn)車間在夏天非常悶熱,會導致生產(chǎn)人員工作效率不高,因此需要時刻保持車間通風、涼爽,及時維護相關設備,做好人員管理。
3 結語
總而言之,橡膠制品在加工的過程中會出現(xiàn)一系列問題,包括配合劑分散不均勻、焦燒、噴霜、開裂、厚度不均勻等各種現(xiàn)象,出現(xiàn)不同問題的原因也不盡相同。在實際生產(chǎn)和加工的過程中,相關人員需要根據(jù)歷史經(jīng)驗,更有針對性的開展問題排查工作,起到提升橡膠制品質(zhì)量的目的。不僅如此,還需要做好技術創(chuàng)新,總結出現(xiàn)問題的原因,積累更多的生產(chǎn)和加工經(jīng)驗。
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