橡膠制品加工過程中的常見問題及原因排查分析

廖婷

摘 要：橡膠制品本身就有一定的特殊性，在加工的過程中所需要采用的工藝較為復(fù)雜、配合體系種類繁多，橡膠制品在生產(chǎn)的過程中會存在著較多問題，其中就包括配合劑分散不均勻、橡膠制品出現(xiàn)開裂、厚度不均等情況。在生產(chǎn)和加工的過程中，相關(guān)人員需要了解出現(xiàn)問題的根本原因所在，并采取具有針對性的措施避免隱患出現(xiàn)。分析了橡膠制品在加工過程中的常見問題以及原因排查。

關(guān)鍵詞：橡膠制品;加工;常見問題

DOI：10.12249/j.issn.1005-4669.2020.27.315

隨著我國經(jīng)濟和工業(yè)化水平的不斷發(fā)展，橡膠材料在各行各業(yè)的應(yīng)用都相當(dāng)普遍，現(xiàn)代社會對橡膠制品的質(zhì)量也有著更高的要求。但是在加工過程中會因為技術(shù)缺陷、材料質(zhì)量不符合標準或者其他因素的影響，而導(dǎo)致加工存在各種問題，需要制定行之有效的策略來解決問題，提升橡膠制品的質(zhì)量。

1 橡膠制品加工過程中的常見問題及原因排查

1）配合劑分散不均勻。在橡膠制品加工的過程中，配合劑分散不均勻是最常見的現(xiàn)象，出現(xiàn)這種問題的主要原因在于生膠塑煉不夠充分，導(dǎo)致裝膠容量過大，輥溫過高，配合劑就會容易出現(xiàn)結(jié)團的現(xiàn)象。

2）焦燒?？偟膩碚f橡膠制品出現(xiàn)焦燒的現(xiàn)象，主要是一種超前硫化行為，簡單來說就是在硫化之前的各項工序（煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型）等各個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了提前硫化的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象也被稱之為早期硫化。出現(xiàn)焦燒的主要原因包括：（1）橡膠制品的配方設(shè)計沒有嚴格按照標準進行，在硫化體系中，所添加的硫化劑和促進劑用量超過了正常標準;（2）在煉膠環(huán)節(jié)，相關(guān)人員的操作沒有按照標準進行，導(dǎo)致輥溫過高，冷卻時間不夠;（3）停放不當(dāng)，卸料出片過厚，橡膠制品的冷卻時間不夠長導(dǎo)致冷卻不徹底，在堆積存放的過程中產(chǎn)生過多的熱量，出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象。

3）噴霜。噴霜，簡單來說就是橡膠制品的混煉膠或者是硫化膠內(nèi)部液體或固體配合劑在遷移過程中，在橡膠制品表面析出，形成了白色粉末物質(zhì)或是霧狀氣體的現(xiàn)象。根據(jù)實際調(diào)查研究表明，出現(xiàn)噴霜的主要原因在于：（1）橡膠制品的硫化時間沒有達到標準;（2）在生產(chǎn)和加工橡膠制品時，硫化體系不夠先進，在工藝上較為落后;（3）混煉時，輥溫過高，周圍環(huán)境中的空氣溫度、濕度超過了正常標準;（4）混煉技術(shù)不到位，導(dǎo)致混煉出現(xiàn)混煉不均勻的情況，或者是停放時間沒有達到要求的標準導(dǎo)致配合劑未能完全分散;（5）橡膠材料本身就已經(jīng)出現(xiàn)了老化的現(xiàn)象;（6）配合劑使用量超過了上限范圍。

4）氣泡。很多橡膠制品不管是在表面還是在內(nèi)部都會多多少少存在氣泡，從而對產(chǎn)品質(zhì)量造成一定影響，而出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因在于：（1）在橡膠制品加工的過程中，模具的溫度過高，導(dǎo)致橡膠制品成形時出現(xiàn)了一定問題;（2）技術(shù)人員沒有合理控制好硫化時間，導(dǎo)致硫化時間超過正常標準;（3）在合模之后，需要定時進行排氣處理，但排氣的次數(shù)不夠，導(dǎo)致模具內(nèi)的氣體沒有完全排放干凈，存在一定氣體對橡膠制品的質(zhì)量產(chǎn)生影響;（4）橡膠制品的原材料本身的含水量就超過標準，在進行加工之前沒有對原材料進行烘干處理，導(dǎo)致成品存在氣泡，影響正常使用;（5）在加工和存放材料時，沒有考慮到周圍環(huán)境對原材料產(chǎn)生的負面影響，混煉膠停放的環(huán)境過于潮濕，導(dǎo)致其含水量遠超規(guī)定的標準。

5）缺膠。缺膠一般指的是橡膠制品外表存在一定缺陷，原材料在加工的過程中，沒有充滿整個模具，導(dǎo)致橡膠成品有一定殘缺、不完整，也被成為缺料，出現(xiàn)這種問題的原因在于：（1）在對原材料進行稱量的過程中，受到人為因素或是其他因素的干擾，存在一定誤差;（2）模具內(nèi)的溫度過高，膠料無法完全貼合模具，導(dǎo)致成品出現(xiàn)缺料現(xiàn)象;（3）在加工的硫化環(huán)節(jié)，模具內(nèi)的壓力沒有達到規(guī)定的標準，會使膠料的無法完全填充滿模具，造成橡膠制品成品外觀的缺陷;（4）膠料本身的流動性不強，材質(zhì)比較硬，無法在模具內(nèi)進行活動，膠料的塑料度達不到橡膠制品的相關(guān)標準;（5）在加工過程中，產(chǎn)品配方設(shè)計出現(xiàn)了更改，導(dǎo)致硫化速度變慢，也是出現(xiàn)缺膠問題的原因之一。

6）厚度不均。橡膠制品出現(xiàn)厚度不均的現(xiàn)象，一般指的就是橡膠硫化壓片在成型過程中的厚度不均勻，或者是壓延膠簾布的厚度達不到正常水平。出現(xiàn)厚度不均勻的主要原因在于：（1）在對橡膠制品進行壓片成型使，模具精度不夠高，在合模之后出現(xiàn)成品厚度不均勻的現(xiàn)象;（2）模具內(nèi)的溫度遠高于正常標準，原材料還沒有填滿模具表面就已經(jīng)得到了交聯(lián)硫化處理;（3）在加工時，還會因為橡膠制品出現(xiàn)鼓包的現(xiàn)象而產(chǎn)生厚度不一致，這主要是因為原材料的硫化時間不夠長，硫化不完全。

7）開裂。橡膠制品在硫化的過程中，從模具中取出時表面會有裂紋，嚴重的還會出現(xiàn)斷開的情況，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的主要原因在于：（1）模具內(nèi)的溫度超過正常水平，成品的質(zhì)量無法得到保障;（2）在進行橡膠制品脫模的操作中，往往會使用到脫模劑，如果脫模劑使用過多，就會出現(xiàn)橡膠制品開裂的現(xiàn)象;（3）相關(guān)人員在設(shè)計出模方案時，如果沒有根據(jù)實際情況進行考慮，出模方式不正確，成品也會開裂;（4）模具內(nèi)的壓力控制不夠合理，一旦壓力過低，成品就會斷裂;（5）模具本身就有一定質(zhì)量缺陷，比如模具上有模痕;（6）過硫;（7）模具的設(shè)計不夠合理，導(dǎo)致橡膠制品形成困難、固定困難、出模困難。

2 提升橡膠加工產(chǎn)品質(zhì)量控制措施

在充分了解了橡膠制品加工過程中的常見問題以及相關(guān)原因之后，可以從以下幾個方面來提升橡膠加工產(chǎn)品的質(zhì)量：

1）加強質(zhì)量檢驗工作：生產(chǎn)廠家需要安排專門的人員對成品進行抽樣檢查，同時要貫徹責(zé)任落實制度，轉(zhuǎn)變“重數(shù)量不重質(zhì)量”的傳統(tǒng)理念，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

2）加強對生產(chǎn)工序的控制：橡膠制品的生產(chǎn)是非常復(fù)雜的過程，因此要加強對每一道生產(chǎn)工序的嚴格控制，在工藝和技術(shù)方面進行創(chuàng)新升級。

3）注意氣溫對橡膠生產(chǎn)的影響：隨著我國科學(xué)技術(shù)的不斷提升，橡膠生產(chǎn)條件也得到了改善，但是依然不能忽略溫度對橡膠產(chǎn)生的影響，可以用空氣冷卻的方式來替代水冷卻工藝。

4）加強生產(chǎn)車間的通風(fēng)：一般來說橡膠生產(chǎn)車間在夏天非常悶熱，會導(dǎo)致生產(chǎn)人員工作效率不高，因此需要時刻保持車間通風(fēng)、涼爽，及時維護相關(guān)設(shè)備，做好人員管理。

3 結(jié)語

總而言之，橡膠制品在加工的過程中會出現(xiàn)一系列問題，包括配合劑分散不均勻、焦燒、噴霜、開裂、厚度不均勻等各種現(xiàn)象，出現(xiàn)不同問題的原因也不盡相同。在實際生產(chǎn)和加工的過程中，相關(guān)人員需要根據(jù)歷史經(jīng)驗，更有針對性的開展問題排查工作，起到提升橡膠制品質(zhì)量的目的。不僅如此，還需要做好技術(shù)創(chuàng)新，總結(jié)出現(xiàn)問題的原因，積累更多的生產(chǎn)和加工經(jīng)驗。

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