唐曉宇
摘要:傳統(tǒng)的汽車制造企業(yè)的物料送檢效率比較低、周期比較長。為了實現(xiàn)高效的物料送檢,本文提出來若干合理化建議和措施。
摘要:物料送檢;送檢周期;汽車制造企業(yè)
一、 選擇課題
目前物料送檢計劃種類繁多,同種零件多家多個批次進行同時送檢,每班次大約送檢零件 10 種 30 個批次零件,接收員需分揀分包零件,填寫零件批次及信息再貼到分揀后小包上,整改過程經(jīng)常超時,團隊通過討論決定對三月份送檢周期進行跟蹤記錄。并得出以下兩個問題:
1、 現(xiàn)送檢周期時間長,影響物流運行效率提升
2、 送檢周期 60 分鐘,常常有超時現(xiàn)象
通過對三月份 24 天送檢周期跟蹤驗證,其中有 20 天的送檢周期超時。送檢周期超時,極大影響了物流運行效率提升。因此經(jīng)過團隊討論出本次 QC 活動課題。
二、 現(xiàn)狀調(diào)查
總送檢周期 60(分)=備料 30(分)+配送實驗室 8(分)+回收完成檢驗物料 7(分)+入庫 15(分) 為此團隊對整個三月份送檢周期進行了細(xì)化跟蹤。
由以上跟蹤圖表分析得出造成送檢周期超時的兩個主要癥結(jié):
癥結(jié)一:送檢備料超時
癥結(jié)二:送檢零件入庫超時
三、 設(shè)定目標(biāo)
送檢周期為 60 分鐘,經(jīng)過小組成員對送檢過程各個環(huán)節(jié)行分析討論,確定小組有能力將送檢周期降低至 50 分鐘(≤60 分鐘)以內(nèi),設(shè)定目標(biāo):將送檢周期時間由 94 時間降低至 50 分鐘
結(jié)論:
1、送檢備料/返回零件入庫超時 88.8%,是問題的癥結(jié),因而是重點攻關(guān)方向
2、我們攻關(guān)團隊由技師專家、物流主管及物流技師等人員組成,物流技師團隊具備豐富的現(xiàn)場問題解決經(jīng)驗,為本次 QC 活動提供了有力保障。所以我們有信心實現(xiàn)目標(biāo)值!
四、分析原因
經(jīng)過小組成員分析、分組討論,小組成員共找出了 6 個末端因素:
1、人--操作不熟練
2、料--物料布局不合理
3、機--備料、入庫車輛設(shè)備故障/無備用車輛
4、IT 系統(tǒng)故障,需求信息未傳遞
5、物料包裝破損
5、法--操作方法 備料/入庫不合理
五、制定對策
經(jīng)由質(zhì)量部門、采購部門溝通協(xié)商對于優(yōu)化送檢方法達成一致。取消多余的動作步驟。
六、對策實施
對策實施目標(biāo):每次每單送檢單填寫縮短至≤0.25 分
1、優(yōu)化送檢合同單填寫:送檢合同單由原來傳統(tǒng)的手寫送檢合同單方式轉(zhuǎn)變由針式打印機完成
2、送檢合同單填寫改進,由原來的每單填寫花費 2 分,直降到只用 10 秒就可以完成送檢單的打印。
3、通知供應(yīng)商原包裝整箱送檢,外包裝貼好送檢新批次首箱。
4、接收員接收物料檢查零件批次無誤后,將整箱物料放置專用送檢料籠車送往實驗
七、 效果檢查
1、優(yōu)化送檢方法后送檢備料時間
2 優(yōu)化送檢方法后整個送檢周期時間
總結(jié):通過改善的經(jīng)濟效益
1、節(jié)約時間:(94-24.1 分)/60 分=1.65 小時*58 元/小時工資*21 天*12 月*2 班次=34055.28 元
2、防止錯、混放質(zhì)量問題:2000 元
3、改善零件清潔度:2000 元
合計節(jié)約金額 34055.28.+2000+2000=38055.28
八、 總結(jié)
此次研究活動有現(xiàn)場物流與質(zhì)量部門通過員工現(xiàn)場操作超時而提出:提高員工工作效率、優(yōu)化工作步驟、降本增效的一次研究活動。通過此次活動,讓技師專家?guī)Ъ紟熗降芤约捌渌麔徫粏T工共同參與,跨部門協(xié)作, 體現(xiàn)了強有效的溝通方式、和團結(jié)協(xié)作的精神。此次研究活動達成共同期望值。我們積累了更多的相關(guān)業(yè)務(wù)知識和工作經(jīng)驗,在后續(xù)的工作,我們將持續(xù)開展質(zhì)量/效率提升的系列 研究 活動,始終把客戶期望做為我們奮斗的目標(biāo),持續(xù)超越!
參考文獻:
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