管廊節(jié)段長線法匹配預制與拼裝關鍵技術研究及應用

蔡清程

(中交三航(廈門)工程有限公司，福建 廈門 361006)

0 引言

城市綜合管廊建設是國家"十三五"規(guī)劃中的重點基礎設施投資建設項目，也是我國新型城鎮(zhèn)化建設的一項重要內容，是近年來基礎設施投資的重點和熱點。廈門是較早進行地下綜合管廊建設的城市之一，也是國家"十三五"規(guī)劃第1批管廊建設試點城市。截至2019年，廈門管廊建設里程約147 km，其中約40%的管廊采用了節(jié)段預制拼裝工藝，管廊節(jié)段拼縫接口結構形式以預應力膠拼連接居多，少部分管廊項目采用柔性承插連接或疊合式連接。例如：集美新城核心區(qū)、環(huán)東海域東部新城、翔安南部新城以及翔安新機場片區(qū)綜合管廊工程等預制拼裝結構都采用了長線法匹配預制和預應力膠拼連接工藝。其中，集美新城核心區(qū)綜合管廊工程是廈門首個采用該技術工藝的項目，至今已投入運營近10年，管廊預制拼裝結構整體質量良好，接縫防水抗?jié)B能力達到預期目標，未出現滲漏點，管廊總體運營情況良好[1]。

黃翀[1]總結了廈門市管廊預制拼裝建設的經驗，主要從施工質量、成本、工期及后期運營情況等方面進行了闡述。王會麗等[2]以上海臨港地區(qū)城市綜合管廊工程為例，詳細介紹了采用履帶式起重機進行城市綜合管廊預制節(jié)段拼裝的施工工藝。陳鼐基等[3]以上海某工程為例，提出了軟土地區(qū)全裝配式預制拼裝技術，該項目為雙艙矩形預制管節(jié)，采用短線匹配法生產、頂推法安裝管節(jié)的工藝。文獻[2-4]主要論述了雙艙管廊節(jié)段的短線法預制，拼裝時將管廊節(jié)段直接擱置在基礎墊層上，通過縱向鎖緊或千斤頂橫向頂推調整控制管廊節(jié)段的線形。這種拼裝工藝對基礎墊層的平整度要求非常高，將直接影響到管廊節(jié)段的總體線形。揭海榮[5]以廈門集美新城核心區(qū)綜合管廊工程為例，介紹了單艙和雙艙管廊節(jié)段膠拼連接及防水施工工藝。胡杰等[6]以廈門同新路地下綜合管廊工程為例，論述了雙艙管廊節(jié)段采用長線匹配法預制的施工工藝。黃國蘇[7]從設計要點、連接工藝特點、適用情況等方面詳細解析了國家建筑標準設計圖集18GL204《預制混凝土綜合管廊》錄入的幾種預制管廊接頭形式，并對比分析了柔性承插式接頭、縱向鎖緊承插式接頭、膠拼預應力接頭在預制、拼裝、總體質量、耐久性能以及工程造價等方面的優(yōu)劣性。文獻[5-7] 闡述了長線法匹配預制和預應力膠拼連接工藝在單艙或雙艙地下綜合管廊中的應用，但并沒有針對該工藝中亟需解決的關鍵技術難題(端部節(jié)段的外露筋和止水鋼板的安裝及定位、管廊節(jié)段分離、管廊內模系統(tǒng)的優(yōu)化設計、預留孔及預埋件的定位精度控制以及節(jié)段拼裝時的線形控制及糾偏措施等)展開論述，特別是近幾年地下綜合管廊逐步朝大斷面、多艙室方向發(fā)展，原有預制工藝已顯現出較大的局限性。本文以廈門環(huán)東海域美山路地下綜合管廊工程(三艙管廊)為例，對大斷面、多艙室管廊節(jié)段的長線匹配預制與拼裝工藝進行優(yōu)化和創(chuàng)新，使管廊節(jié)段的預制質量和拼裝工效得到顯著提升，縮短了管廊節(jié)段的預制周期，并取得了較好的經濟效益，以期研究結果為類似預制拼裝結構提供借鑒。

1 工程概況

環(huán)東海域美山路位于廈門環(huán)東海域西海岸，同安現代服務業(yè)基地美峰片區(qū)和集美北部生活片區(qū)內，美山路與同集路和濱海西大道走向大致平行，總體走向由南向北，是環(huán)東海域西海岸一條縱貫南北的重要市政管線走廊和交通干道。主線管廊設計里程為8.126 km，其中，纜線管廊里程為0.870 km，雙艙綜合管廊里程為1.685 km，三艙綜合管廊及雨污水入廊里程為5.562 km。約3.4 km雙艙及三艙管廊采用裝配式預制拼裝工藝。本文以三艙管廊為例，對管廊節(jié)段的預制拼裝工藝進行分析。綜合管廊結構預制節(jié)段斷面及預制節(jié)段分段分別見圖1和圖2。

(a) 端部節(jié)段

圖2 綜合管廊結構預制節(jié)段分段示意圖Fig.2 Schematic diagram of segment of utility tunnel structure

2 工藝特點及施工難點

2.1 工藝特點

管廊節(jié)段膠拼預應力接頭相鄰兩節(jié)段端面設置剪力鍵與剪力槽，拼裝時節(jié)段端面涂刷環(huán)氧結構膠，并施加臨時縱向預應力使接頭密封，整跨完成后再施加體內縱向永久預應力形成剛性整體結構。為確保節(jié)段端面的剪力鍵與剪力槽相互匹配，通常節(jié)段預制可采用短線匹配法或長線匹配法。由于目前管廊預制段的平縱線形都設計為直線段，因此采用長線匹配法更加適合，施工過程線形控制簡單。而短線法更適合節(jié)段平縱曲線有變化的線形結構，施工過程線形控制復雜，每節(jié)段都需要調整控制匹配塊的位置，甚至需要專業(yè)的測量軟件進行輔助施工。

1)根據每跨綜合管廊的線形(長度)設置節(jié)段預制的長線臺座，從長線臺座的一端向另外一端預制綜合管廊節(jié)段，已澆節(jié)段的后端面作為待澆節(jié)段的前端模，形成匹配接縫來確保相鄰節(jié)段塊體的拼接精度，如此依次逐節(jié)段循環(huán)進行，直至完成整跨綜合管廊節(jié)段的預制。

2)用特制低板運輸車輛將管廊節(jié)段運輸至拼裝現場，采用具有三向微調功能的起重門機進行現場拼裝，在已施工完成的管廊的基礎上按次序逐塊組拼。整跨膠拼完成后，張拉鋼絞線施加體內預應力并灌漿封錨，使之成為整體結構。該結構膠接預應力接頭為剛性接頭，具有較高的抗剪承載能力和較好的防水效果。

2.2 施工難點

該項目采用長線法匹配預制管廊節(jié)段，管廊數量多，工期緊，且管廊結構斷面尺寸大(目前在寬度及高度方向上為廈門地區(qū)最大)，艙數多;其次，綜合管廊縱向安裝坡度較高，達到4.25%,節(jié)段拼裝難度大。主要施工難點及關鍵點如下。

1)從圖1可知，端部節(jié)段與中間標準節(jié)段有較大的不同。端部節(jié)段與后澆段相連，其全斷面預留了外伸縱向鋼筋，并沿管廊四周墻體預埋300 mm×3 mm的封閉式鍍鋅止水鋼板。因此，端部節(jié)段的預制周期和難度都大于中間標準節(jié)段，往往耗費了較多的時間和人工，也達不到良好的預制效果。如何提高端部節(jié)段的預制工效、加快管廊預制進度，并顯著提升端部節(jié)段的預制質量是本項目成功實施的關鍵。

2)主線管廊豎曲線和平曲線線形均為直線，因此管廊節(jié)段預制采用了長線法。相較于短線法，管廊節(jié)段塊體分離是一大難題。因為短線法可通過鋼臺座胎膜的液壓系統(tǒng)實現節(jié)段的自動分離，而長線法臺座則采用了混凝土胎膜，需另行研究節(jié)段的分離工藝。

3)管廊模板工藝是節(jié)段預制的關鍵點。該項目管廊艙數多，斷面尺寸大，管廊節(jié)段內模是影響管廊預制進度的關鍵因素。設計合理且自動化程度高的模板可以取得事半功倍的效果，因此對管廊節(jié)段的內模系統(tǒng)應當進行重點研究。

4)管廊節(jié)段設有較多的預留孔和預埋件，如臨時張拉預留孔、吊裝孔和槽道預埋件。這些預留孔和預埋件需精確定位，以滿足后期管廊節(jié)段拼裝和艙內管線支架安裝的要求。研究精細化施工措施，確保預埋的定位精度，同時要防止預埋產生的質量缺陷如漏漿等。

5)管廊節(jié)段在拼裝時，應重點對管廊的線形走向進行監(jiān)控，并研究管廊節(jié)段的糾偏措施；其次，管廊縱向安裝坡度較陡，達到4.25%，管廊節(jié)段前后端面高差達85 mm。因此，在拼裝時能否靈活調整管廊節(jié)段的空中姿態(tài)，是管廊節(jié)段能否拼裝成功的關鍵。

3 預制拼裝關鍵技術

3.1 端部節(jié)段固定端模設計

端部節(jié)段既有外伸鋼筋，又有預埋鋼板，因此固定端模的設計較為復雜。首先，要確保外伸鋼筋和預埋鋼板位置準確；其次，要能實現快速、簡便的裝拆模作業(yè)，縮短工序作業(yè)時間；最后，要防止外伸鋼筋及預埋鋼板漏漿。

3.1.1 固定端模結構

端模結構采用Q235、厚度12 mm及6 mm的鋼板組成的格構式箱型結構，并根據設計圖紙，在板面上精確定位出外伸鋼筋孔位和預埋鋼板安裝的槽口位置。固定端模局部結構示意如圖3所示。其中，孔直徑為30 mm，槽口寬35 mm，深180 mm。

(a) 正面圖 (b) 側面圖圖3 固定端模局部結構示意圖(單位：mm)Fig.3 Schematic diagram of local structure diagram of end mould structure (unit:mm)

3.1.2 外伸鋼筋定位及止?jié){

管廊外伸鋼筋直徑為12 mm，長度達75 cm。采用內徑12 mm、外徑30.5 mm的中空橡膠塞套入外伸鋼筋并塞入板面預留孔內，實現對鋼筋位置的準確控制。彈性橡膠塞可起到很好的止?jié){效果。橡膠塞與鋼筋定位示意見圖4。

(a) 橡膠塞剖面圖 (b) 橡膠塞與鋼筋位置圖4 橡膠塞與鋼筋定位示意圖(單位：mm)Fig.4 Schematic diagram of rubber plug and steel bar positioning (unit:mm)

3.1.3 預埋鋼板定位及止?jié){

鍍鋅止水鋼板厚度為3 mm，在管廊節(jié)段中的預埋鋼板截面如圖5(a)所示。采用厚度為32.5 mm、長度與鍍鋅止水鋼板等長的中空橡膠條固定止水鋼板，同時也可起到很好的止?jié){效果，橡膠條與鋼板定位見圖5(b)。

(a) 預埋鋼板截面

3.2 端部節(jié)段鋼筋綁扎

管廊端部節(jié)段鋼筋綁扎采用帶模綁扎工藝，將固定端模吊進鋼筋綁扎胎膜架，使固定端模與綁扎胎膜架形成一體并固定好。綁扎架與端模如圖6所示。

(a) 正面圖

1)固定端模進綁扎胎膜架前，應先將鍍鋅止水鋼板安裝好，并用中空橡膠條嵌入固定，如圖7所示。

(a)

2)橫向主筋在綁扎胎膜上就位后，將橡膠塞套入縱向鋼筋；按端模上的孔位依次將縱向鋼筋穿孔綁扎，并將橡膠塞塞緊進端模板面內。鋼筋綁扎如圖8所示。

(a) (b)圖8 鋼筋綁扎Fig.8 Steel bar binding

3.3 鋼筋骨架吊裝

端部節(jié)段鋼筋骨架采用帶模綁扎工藝，相應地要解決鋼筋骨架與端模的整體吊裝問題。采用鋼吊具，設計3排吊點，其中1排起吊端模，另外2排起吊骨架。每排共設置4個吊點，均位于管廊墻體位置，每排采用1根通長的鋼絲繩連接吊點。鋼筋吊具見圖9。

(a) 正面圖

鋼吊具與門機主鉤連接采用4點吊。起吊時，主鉤應當位于鋼筋骨架與端模的整體重心位置。經計算可知，起吊重心的偏移值在橫向朝大艙方向偏移41 mm，在縱向距鋼筋骨架中心朝端模方向偏移462 mm。

3.4 節(jié)段分離工藝

長線法匹配預制節(jié)段塊體分離的傳統(tǒng)工藝是采用吊具對節(jié)段偏心單頭起吊，節(jié)段在自身重力的作用下自動分離，并落在底模上。這種工藝往往造成節(jié)段下部棱角擠壓破壞，剪力鍵破損嚴重，且分離時間較長，需要更換2次吊具才能進行起吊出模。通過研究節(jié)段分離的新工藝，最終確定采用液壓頂推系統(tǒng)使節(jié)段正向分離，可快速完成管廊節(jié)段的頂推分離。

1)為減少節(jié)段底部與混凝土胎膜間的摩阻力，吊裝鋼筋骨架前，在底胎膜上鋪設一層厚0.3 mm的馬糞紙進行隔離。

2)在管廊節(jié)段的左右兩艙，利用底板預埋的臨時張拉采用的高強螺栓鎖緊鋼錨塊，采用2個50 t千斤頂同步頂推2個相鄰節(jié)段，當節(jié)段分開10 mm左右時，即完成管廊節(jié)段的頂推分離。

3.5 管廊內模的研究設計

管廊內模是整個模板系統(tǒng)中除固定端模外另一個重要的部分，占整個模板裝拆工作量的80%，是影響管廊預制進度的關鍵因素。將管廊內模設計成自平衡式的臺車結構，并運用液壓系統(tǒng)實現內模板面的自動開合和整體結構的自動行走，使管廊內模具有較高的作業(yè)效率。內模由行走支架、板面、調節(jié)桿支撐體系以及液壓傳動系統(tǒng)組成[14]。

3.5.1 行走支架

行走支架采用H300型鋼、C200及C100槽鋼等組合形成T型結構 ，可使內模板面伸入艙內完成板面的裝拆作業(yè)。支架橫梁采用雙拼10#槽組合形成桁架結構，滿足橫梁大跨度的受力要求。行走支架兩側支腿設置4個φ145 mm×70 mm的軸承式軌道輪。軌道采用6.3#槽鋼，在槽鋼內焊接縱向肋板，并填充C20混凝土。行走支架示意圖如圖10所示。

圖10 行走支架示意圖Fig.10 Schematic diagram of walking bracket

3.5.2 板面結構

每個艙的內模板面分為5片，片與片之間均采用轉動鉸支座相連。通過鉸支座，側板及下倒角板可以隨中板聯動，當中板頂升到位時，側板也跟著頂升到位；此時只需將側板撐開，隨著側板繞鉸支座旋轉而貼緊端模側壁即可。另外，內模的兩側板與中板的拼縫由通常的斜面倒"八"構造優(yōu)化為垂直面結構。板面拼縫優(yōu)化示意圖見圖11。

(a) 倒"八"拼縫(優(yōu)化前)

3.5.3 液壓傳動系統(tǒng)

采用液壓傳動系統(tǒng)分別控制內艙模板面的開啟和閉合以及內模整體的移動。液壓油泵布置在內模行走支架的橫梁上，并沿支架布設金屬液壓管線。3個艙的板面開合及內模整體的行走均單獨作業(yè)，因此液壓系統(tǒng)使用時間節(jié)點不同，可共用1臺液壓油泵。

內艙模板面的開啟和閉合采用6個液壓千斤頂，每2個為1組控制1片側板，兩側下角板由1組千斤頂控制。內模整體的行走采用2根液壓千斤頂，分別設置在兩側支腿軌道輪的中部，通過軌道兩側的限位棒頂推整個內模的移動。液壓傳動系統(tǒng)如圖12所示。

(a) 板面開啟

3.6 預埋件安裝工藝

管廊節(jié)段預埋件主要有臨時張拉預留孔、槽道預埋件和管廊吊裝孔。通過研究預埋件安裝工藝，運用精細化施工措施，有效控制管廊節(jié)段預埋件的安裝精度，并防止預埋件安裝位置處出現漏漿、錯臺等現象。

1)管廊節(jié)段的側墻及中墻部位分別設置了4個臨時張拉錨固點，每個錨固點預留6個φ50 mm的孔。根據臨時張拉錨固點的位置，在管廊內外模處開孔放樣。另外，專門定制φ51 mm的硅膠棒，硅膠棒的中心處預埋HRB400φ12 mm鋼筋，起到支撐的作用。當內外模板安裝完成后，將硅膠棒插入孔中即可；在次日模板拆除前，拔出硅膠棒。該預埋工藝簡單易行，預埋精度高，孔口成型規(guī)則、美觀。預留孔成型見圖13。

(a) 硅膠棒安裝圖(單位：mm)

2)管廊節(jié)段內艙每個墻體均埋設了用于安裝纜線支架的槽道預埋件。槽道的安裝采取在內模板面上設置直徑50 mm、間距500 mm定位孔的方式，并根據定位孔的間距制作工裝；將槽道與工裝對齊，在工裝的定位孔處，用T型螺栓鎖上定位墊片，再將槽道掛在鋼筋骨架的相應位置，并貼緊骨架；在內模板面貼緊端模時，從內模定位孔處將槽道上的T型螺栓拉至定位孔，使定位墊片與定位孔重合，并鎖上特制環(huán)形螺帽。另外，在內模板面上放樣出槽道的寬度，并粘貼3 mm厚的橡膠條作為止?jié){層。該措施使混凝土與槽道的接觸表面規(guī)則整齊，且不漏漿。槽道安裝如圖14所示。

(a) 板面定位孔

3)針對管廊吊裝孔設計，在頂板處預埋6根φ50 mm無縫鋼管作為管廊起吊的吊裝孔。無縫鋼管的預埋采用帶內螺母的橡膠基座，在內模裝好后，將基座鎖在內模板面上(預先開孔定位)；將鋼管插入基座 ，鋼管內壁與基座緊密接觸，既不會漏漿，也固定了鋼管下部。鋼管頂部采用短鋼筋與周圍骨架焊接固定，并在鋼管上口用橡膠塞封口。吊裝孔預埋如圖15所示。

(a) 鋼管安裝示意圖(單位：mm)

3.7 管廊節(jié)段拼裝工藝

管廊節(jié)段采用懸拼法。首節(jié)段精確定位后，采用螺旋千斤頂支撐并固定，節(jié)段底部距離墊層1～2 cm；后續(xù)節(jié)段利用門機起吊與前一節(jié)段匹配拼裝、涂膠，并逐段施加臨時預應力，同樣采用螺旋千斤頂支撐，直至整跨管廊節(jié)段拼裝完成；對整跨管廊施加永久預應力，灌漿、封錨，并對管廊節(jié)段底部注漿，在漿料強度滿足要求后，拆除螺旋千斤頂和臨時預應力。

3.7.1 管廊首節(jié)段定位和固定

首節(jié)段的精確定位和固定是全跨管廊拼裝的關鍵，應確保首節(jié)段的位置準確且在后續(xù)拼裝過程中首節(jié)管廊不發(fā)生位移。

首先，根據樁號采用全站儀確定整跨管廊中軸線的起點和終點坐標，并在施工現場做點標記。在首節(jié)段安裝時，重點控制管廊節(jié)段的中軸線與整跨管廊安裝的中軸線重合，完成管廊節(jié)段的平面定位。其次，通過測量管廊節(jié)段前后端面的高差，完成管廊節(jié)段豎向的定位。

首節(jié)段定位完成后，在管廊拼裝反方向位置預先安放1節(jié)管廊作為首節(jié)管廊拼裝定位的依托，并將首節(jié)管廊與預先安放的管廊用槽鋼交叉連接固定。首節(jié)段固定示意如圖16所示。

圖16 首節(jié)段固定示意圖Fig.16 Schematic diagram of first segment fixing

3.7.2 拼裝線形控制及調整

由于每跨管廊的平豎曲線均為直線，故在現場的測量監(jiān)控中采用經緯儀控制管廊節(jié)段的中軸線和水平線。這2條線在管廊預制時就采用儀器在管廊節(jié)段接縫位置處放樣做出標記。測量監(jiān)控如圖17所示。

圖17 測量監(jiān)控Fig.17 Measurement monitoring

中軸線用于控制節(jié)段平面線形，通過經緯儀測量使節(jié)段的末端點位于整跨管廊安裝的中軸線之上，如圖18(a)所示。水平線用于控制管廊節(jié)段的豎向線形，通過節(jié)段前后端面的高程控制，使節(jié)段滿足安裝坡度的要求，如圖18(b)所示。其中，Δh=85 mm。

(a) 平面線形

當安裝誤差超限，連續(xù)累積至同一個方向時，采用環(huán)氧樹脂墊片對節(jié)段線形進行調整，以平面調整(如圖19所示)為例，墊片的厚度按式(1)和式(2)進行計算。

圖19 線形調整Fig.19 Alignment adjustment

由于環(huán)氧樹脂墊片厚度D非常小，故

D/B=T/L。

(1)

D=B×(T/L)。

(2)

式(1)-(2)中：T為軸線偏離值；B為管廊截面寬度；L為管廊節(jié)段長度。

對采用墊片調整后的拼縫，環(huán)氧樹脂膠的涂抹應比墊片高出1.0～1.5 mm，使節(jié)段在臨時預應力張拉后環(huán)氧結構膠能夠充滿并擠出拼縫。

3.7.3 管廊拼裝姿態(tài)調整

管廊節(jié)段質量達58 t，較為笨重，在拼裝過程中很容易造成磕碰，導致棱角破損。特別是本項目管廊安裝的縱向坡度達4.25%，節(jié)段前后端面高差需調節(jié)至85 mm。為此采用具有三向微調的變頻式門機。

1)該門機的大車行走、天車行走及鉤頭起升均采用變頻裝置，使管廊節(jié)段在拼裝時能慢速精準地對接；

2)門機的天車不僅可在橫向變頻驅動，而且在縱向上采用液壓系統(tǒng)，可使管廊節(jié)段在拼裝時緩慢靠近匹配塊，液壓調整范圍在20 cm以內；

3)門機配置1架擁有70 t主鉤和4個16 t電動葫蘆的天車。管廊節(jié)段由主鉤起吊，位于管廊前后端側的電動葫蘆負責調整節(jié)段前后端面的高差。管廊節(jié)段拼裝示意見圖20。

圖20 管廊節(jié)段拼裝示意圖Fig.20 Assembly diagram of tunnel segment

4 結論與建議

1)所研發(fā)的端部節(jié)段帶模綁扎及整體吊裝工藝有別于傳統(tǒng)工藝，其非常適合運用于具有外露鋼筋及類似嵌入止水帶的裝配式預制構件。①工藝設計使用的中空橡膠塞及橡膠條軟硬適中，其硬度值應控制為35～40°；②橡膠塞的內徑應比外露筋直徑小0.5 mm,外徑應比端模上的孔徑大0.5 mm；③橡膠條的高度應比端模槽口的高度(扣除止水鋼板厚度)高出0.5 mm；④固定端模與鋼筋骨架整體起吊前，應通過計算確定整體起吊的重心位置，這是整體平穩(wěn)起吊的關鍵。

2)該工程中大斷面多艙管廊節(jié)段液壓頂推分離工藝的頂推力值達264.6 kN。應注意使錨墊板與管廊節(jié)段底板預埋的高強螺栓鎖緊，使每根螺栓達到50 kN的預緊力，轉矩扳手轉矩值達80 N·m；其次，馬糞紙可以有效地將管廊節(jié)段底板與混凝土胎膜隔離，降低管廊節(jié)段的摩阻力。當沒有馬糞紙材料時，可以使用厚1～2 mm的纖維板進行隔離。

3)自動化控制是模板發(fā)展的一種趨勢，可高效地完成模板作業(yè)。運用液壓系統(tǒng)對管廊內模的整體行走、每個艙上下側板的開合進行自動控制，其中，單根液壓桿件的推力控制為29.4 kN；若增加1組3根液壓桿件對頂板進行豎向頂升控制，則管廊內模的自動控制將更加完善。

4)所研發(fā)的預留孔及預埋件定位的方法能滿足管廊節(jié)段拼裝和艙內支架安裝的精度控制要求，且達到較高的外觀質量控制水平。

5)由于每跨管廊的平豎曲線均為直線，通過監(jiān)測管廊節(jié)段預先標記的中軸線和水平線能滿足管廊節(jié)段拼裝線形的控制，而無需在管廊節(jié)段預制臺座上建立平面坐標系進行測量記錄；線形監(jiān)控過程中根據具體情況采用環(huán)氧樹脂墊片單邊支墊的方式進行線形調整；運用特制的具有三向微調功能的門機進行節(jié)段拼裝，可靈活地調整管廊節(jié)段的空中姿態(tài)，實現快速拼裝。

6)建議進一步對涂刷在管廊節(jié)段匹配面上的隔離劑進行研究?，F有隔離劑主要為雙飛粉，節(jié)段分離后，需要對節(jié)段匹配面進行打磨，工作量大，且對環(huán)境產生較大的粉塵及噪音污染。應進一步研究替代雙飛粉的隔離劑材料，使其既可以起到分離作用，又無需對匹配面進行大規(guī)模清理，且不影響匹配面拼裝時環(huán)氧結構膠的黏結性。