某車型前艙線束磨損品質(zhì)問題整改

吳 雋， 張華春

（奇瑞汽車股份有限公司， 安徽 蕪湖 241009）

1 前言

汽車線束設(shè)計在整車電器系統(tǒng)中是一項較為重要的工作，所有電器件的功能都需要通過線束來實現(xiàn)，線束品質(zhì)不牢靠，意味著汽車在行駛過程中存在極大的安全隱患。整車線束中的發(fā)動機線束和前艙線束總成所處于的環(huán)境溫度非常高，且受到發(fā)動機傳遞的振動較為強烈。另一方面，發(fā)艙室屬于開放區(qū)域，車輛使用過程中不可避免會受到雨水侵襲，因此發(fā)動機線束和前艙線束的設(shè)計尤為重要。在設(shè)計上，注意避免與周圍部件干涉，線束和周圍零部件間隙均勻，同熱源保持足夠的距離；在工藝上，要采用耐高溫、耐磨損的波紋管包裝，部分分支用PVC管絨布膠帶或者布基膠帶等包扎。

2 某車型前艙線束磨損導致的儀表故障報警案例分析

2.1 故障現(xiàn)象

某款車型在路試過程中，發(fā)現(xiàn)儀表盤報警，發(fā)動機故障燈點亮，用元征X431診斷儀診斷出故障代碼為P1661，故障描述為throttle control error position；初步鎖定故障源來自發(fā)動機艙室。

2.2 故障檢查

經(jīng)過現(xiàn)場實車檢查發(fā)現(xiàn)是前艙線束在圖1線框位置線束被前流水槽鈑金銳邊割破，使破損處接觸周邊鈑金，產(chǎn)生火花，進一步推測為線束割破后在車輛行駛過程中，接觸到周邊鈑金，導致電路短路引發(fā)的故障，表象為儀表盤發(fā)動機故障燈亮。這個問題如不及時解決，存在輕則電路短路，重則燒車的極大隱患。

圖1 線束磨損

2.3 故障分析

問題根源為發(fā)艙室空間狹小，艙室布置較為緊湊，線束布置的空間有限，前艙線束部分段和流水槽鈑金間的間隙較小，線束主干線徑大，柔韌性差，工藝上很難做到避讓，加上進氣歧管的動態(tài)干涉，促使線束撞擊鈑金邊緣，包裹線束的絨布及內(nèi)部線束被割破。

2.4 故障對策

因整車的設(shè)計開發(fā)工作已基本完成，原則上在不做大改動的前提下，對磨損處線束結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，盡可能避讓開流水槽的銳邊區(qū)域。

1） 方案1：在流水槽鈑金的銳邊處加上防磨材料 （圖2），防磨材料的成分也是橡膠和金屬組成，時間久了，對線束存在一定磨損，此方案分析后不可行。

圖2 方案1

2） 方案2：在磨損處附近增加線束扎帶，將線束拉離鈑金銳邊，但考慮到線束線徑大，扎帶的約束力不足以固定住線束，隨著時間的推移，線束還會回到原來的位置，且進氣歧管的動態(tài)撞擊，扎帶不足以支撐此撞擊力，此方案分析后不可行。

3） 方案3：增加一個支架用來固定干涉部分線束，改善線束走向，并減少發(fā)動機振動對線束的影響，但在實車上演示時（圖3），產(chǎn)生兩處新的干涉點，此方案分析后不可行。

4） 方案4：新開發(fā)前艙線束左支架5固定線束分支，將干涉部位線束分成兩股，一股由ECU方向至連發(fā)動機分支方向走線2，另一股由電器盒方向至連發(fā)動機分支方向走線3，分離部分線束之后的線束4因線束變細，易于被線束卡帶固定并遠離流水槽鈑金，從而避開了磨損的風險，如圖4所示。

圖3 方案3

圖4 方案4

經(jīng)更改后線束距離流水槽的距離變化剖面圖如圖5所示。

2.5 方案實施

方案4將前艙線束故障處改為2個分支后，線束已避開銳邊且因線徑較小，與進氣歧管的距離也會變大，不易受到進氣歧管振動的影響，同時小線徑更易于被卡釘和支架固定。方案4經(jīng)過實車測試驗證后，作為最佳方案被采用。

圖5 更改后線束距離流水槽的距離變化剖面圖

3 結(jié)束語

從這個案例來看，設(shè)計初期不能對潛在風險點抱有僥幸心理，線束的布置必須要控制好長度以及走向，可以將大線束拆分為幾個小線徑線束，從而在整車布置時更為靈活，更能適應(yīng)高密度區(qū)域的布置需求。除了避免靜態(tài)干涉外，動態(tài)干涉也需要同步考慮避免，另一方面也側(cè)面驗證了路試的必要性，可以在車型上市前將問題點識別出來加以整改，從而提升品質(zhì)，提高品牌力。