大慶石化：從根到梢動起來

文／蘇雨冬

大慶石化提質(zhì)增效從生產(chǎn)優(yōu)化、成本管控、全員挖潛等多方面發(fā)力。

9月9日，大慶石化煉油廠重油催化二車間班長于學(xué)斌接班后立即查看班組經(jīng)濟核算系統(tǒng)中各班的噸油利潤、總利潤、裝置能耗等主要評比指標(biāo)，通過對比督促班里員工操作過程更精細化。“從前以為只要指標(biāo)不超標(biāo)就行，現(xiàn)在大家都比著干，看誰的指標(biāo)更優(yōu)、成本更低。”于學(xué)斌說。

提質(zhì)增效無止境。在企業(yè)爬坡過坎的進程中，“濕毛巾已經(jīng)擰干”的認知已“不合時宜”。大慶石化全員發(fā)力、全員攻堅、全員創(chuàng)效，合力過好“緊日子”，扭住了效益的“牛鼻子”，拓展了創(chuàng)效空間。

優(yōu)化生產(chǎn)上臺階

競爭在市場，競爭力在現(xiàn)場。大慶石化堅定地將打贏效益實現(xiàn)保衛(wèi)戰(zhàn)的目光聚焦在“優(yōu)化”上，全面落實“大優(yōu)化出大效益”的理念，積極開展全流程優(yōu)化工作，堅持資源向效益好的裝置傾斜，以裝置最優(yōu)化生產(chǎn)推動企業(yè)效益邁上新臺階。

公司按照“宜油則油、宜化則化”的原則，加強液化氣和輕烴效益的對比，航煤、柴油、加氫裂化原料與石腦油效益對比，靈活調(diào)整生產(chǎn)負荷，進一步優(yōu)化化工輕油結(jié)構(gòu)，使煉化一體化優(yōu)勢充分發(fā)揮。僅5月，公司通過改進汽油及煤油組分生產(chǎn)化工輕油1.36萬噸，節(jié)約化工原料成本505萬元。

針對影響裝置安穩(wěn)生產(chǎn)和高效運行的瓶頸，煉油廠成立了“生產(chǎn)優(yōu)化攻關(guān)組”，從燃料消耗最大的加熱爐入手，強化熱效率的跟蹤管理，對全廠25臺加熱爐的氧含量數(shù)據(jù)進行監(jiān)控，每月進行一次熱效率標(biāo)定計算，保證加熱爐始終處于最佳運行狀態(tài)。

化工三廠細化ABS裝置造粒線運行管理，通過控制粉料含水指標(biāo)、筒體及模頭溫度等措施穩(wěn)定生產(chǎn)運行，減少了開停車次數(shù)及副產(chǎn)品的產(chǎn)生，有效提高了ABS產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品優(yōu)級品率同比增加了2.7個百分點。

產(chǎn)品賣出去，才是硬道理。大慶石化踏準(zhǔn)市場節(jié)拍，持續(xù)優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，積極組織生產(chǎn)氯化聚乙烯QL565P、DQDN3711、DMDB4506等高效益產(chǎn)品，重點抓好POF熱收縮膜芯層專用料和極低密度聚乙烯熱收縮薄膜樹脂等新產(chǎn)品的開發(fā)。8月，塑料廠成功開發(fā)生產(chǎn)出了新產(chǎn)品涂覆樹脂19G，經(jīng)加工試驗達到用戶要求。

成本管控辦法多

省下即是賺到。大慶石化樹牢“一切成本皆可降”的意識，推動全面預(yù)算管理向生產(chǎn)經(jīng)營全過程延伸，設(shè)置費用控制上限，細化分解指標(biāo)，堅決堵住效益的“出血點”，收緊“錢袋子”。

三劑是化工生產(chǎn)的必需品，也是重要的消耗材料?；ひ粡S在三劑管理上下功夫，優(yōu)化采購、及時調(diào)整藥劑注入量、延長干燥劑的使用壽命……多措并舉，截至8月末，累計挖潛1447萬元，資金節(jié)約率15.5%，降本成果顯著。該廠技術(shù)人員深入現(xiàn)場對10余套在運裝置逐個剖析，細查能耗“出血點”，分析耗能原因，通過“一套一策”方案開展節(jié)汽、節(jié)水、節(jié)電、節(jié)氮、節(jié)風(fēng)專項優(yōu)化。針對E1裝置稀釋蒸汽發(fā)生器因聚合物較多、裝置能耗偏高問題，裂解車間用高壓水清洗換熱器，增加了稀釋蒸汽發(fā)生量，減少了中壓蒸汽外引量和急冷水外排量，降低了裝置的整體能耗。

省，是有“講究”的。煉油廠在全廠開展對標(biāo)管理，以班組經(jīng)濟核算為載體，實現(xiàn)班組經(jīng)濟核算全覆蓋，將裝置達標(biāo)的完成情況與業(yè)績考核直接掛鉤，使節(jié)能降耗的指標(biāo)和責(zé)任落實到每名員工身上，調(diào)動了員工挖潛增效的積極性。員工們自己動手更換重油催化裝置余熱鍋爐省煤器管束，僅縮短的6天工期加上施工安裝費就為企業(yè)增效293萬元。

化肥廠深挖裝置潛力，將蒸汽管網(wǎng)進行統(tǒng)一優(yōu)化改造，降低中壓蒸汽消耗，合理“共享”合成氨裝置低壓蒸汽用于裝置防凍。此外，該廠對合成氨裝置一段爐實施日對標(biāo)管理，使一段爐綜合熱效率提升，合成氨生產(chǎn)成本同比降低80元/噸。尿素復(fù)工后，員工們精心操作，尿素蒸汽消耗比以往開工期間減少中壓蒸汽消耗90噸/天。

銷售儲運中心本著“節(jié)約、合理、必須”的原則，制定相應(yīng)的費用使用支出標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范費用審批流程、實施費用過程監(jiān)督，有效降低了修理費用、物料消耗、鐵路延遲使用費、日常辦公消耗費用等項目支出，全年同比減少支出200多萬元。

全員挖潛不含糊

“別隨便丟掉任何一塊廢表，如果修好了就能換回一塊‘元寶’?！彪婢]廠電儀車間班長姜占峰對每一塊拆下來的壞表不離不棄。

提質(zhì)增效措施的落腳點在基層，提質(zhì)增效的辦法蘊藏在廣大員工心中。大慶石化不斷激發(fā)廣大干部員工的“主人翁”意識，號召大家向每一次認真操作、每一趟精心巡檢、每一項具體工作挖潛。員工們抱著“省一分錢比掙一分錢容易”的想法，從節(jié)約一度電、一滴水、一張紙做起，形成真抓實干降成本、全力以赴創(chuàng)效益的良好氛圍，努力實現(xiàn)“顆?！睔w倉。

高壓、超高壓壓縮機是塑料廠高壓裝置的核心大機組設(shè)備。由于4臺設(shè)備的修復(fù)費用不菲，該廠維修車間的員工開展技術(shù)攻關(guān)、打破技術(shù)壁壘，承擔(dān)起修復(fù)工作。截至5月，他們通過自行研磨修復(fù)壓縮機填料和組合閥，節(jié)省人工費用約198萬元。

化工一廠芳烴聯(lián)合車間員工將5臺損壞的氣動泵所有未損壞零件拼湊成3臺可用氣動泵，縮短了設(shè)備待修時間，節(jié)省了備件采購費用近千元。

熱電廠維修車間員工不放棄皮帶機上光榮“退休”的廢舊皮帶，選擇能用的部分純手工做成皮帶牙子，用在皮帶機尾部倒料槽、落煤筒、葉輪等10多個設(shè)備上，更換了180米皮帶，共節(jié)省3.6萬元。

基層創(chuàng)新創(chuàng)效的“金點子”是提質(zhì)增效的活力點。塑料廠全密度二裝置員工通過調(diào)整催化劑配比，節(jié)省費用8.3萬元；包裝制品車間優(yōu)化原料配方降低編織袋重量，挖潛增效19萬元；低壓車間通過不停車連續(xù)切換牌號的方式，低壓裝置C線每次多產(chǎn)合格產(chǎn)品130多噸；水氣廠員工自制過濾網(wǎng)，挑選、清洗了1257袋30.5噸的廢舊活性炭輸送到再生爐回收再利用，節(jié)約處置費用7萬余元。

在提質(zhì)增效專項行動中，每個人都是主角?；蕪S合成氨裝置原料氣壓縮機入口過濾器主要負責(zé)對工藝原料氣中的炭黑、雜質(zhì)顆粒等進行過濾，提高原料氣的潔凈度，保障合成一段爐火嘴燃燒充分，為后續(xù)生產(chǎn)提供保證；裝置運行一段時間需要局部停車對過濾器進行清理，車間員工曾凡強創(chuàng)新提出在過濾器前部L管線處增加可拆卸的兩組小型過濾網(wǎng)，實現(xiàn)了在線定期清理更換。上述措施不僅保證了裝置長周期生產(chǎn)，而且降低了檢修成本和能耗。

●不放過數(shù)據(jù)的細微變化、細心操作不浪費……提質(zhì)增效路上，每一位大慶石化員工都不做旁觀者。 供圖/大慶石化