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    水平固定復(fù)合管雙金屬環(huán)焊縫焊接工藝和應(yīng)用研究

    2020-09-10 07:22:44穆學(xué)杰孫寧松曲海濤田黎明李廣華向琪月牟宗浩宋元新
    電焊機(jī) 2020年4期
    關(guān)鍵詞:復(fù)合管

    穆學(xué)杰 孫寧松 曲海濤 田黎明 李廣華 向琪月 牟宗浩 宋元新

    摘要:雙金屬?gòu)?fù)合管和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管以其優(yōu)異的耐腐蝕性能和免補(bǔ)口特點(diǎn)在油田中得到了廣泛應(yīng)用,特別是耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管造價(jià)相對(duì)低廉,近年來(lái)在國(guó)內(nèi)油田高腐蝕地面管道中得到了較大面積的推廣,效果良好。由于雙金屬?gòu)?fù)合管內(nèi)、外層金屬在化學(xué)成分、微觀(guān)組織、物理性能等方面的差異,常用的對(duì)接焊接工藝存在工序復(fù)雜、操作難度大、施工成本高、焊工技能要求嚴(yán)的難題,容易造成成分偏析、耐蝕合金成分稀釋、內(nèi)焊道成形不良、虛焊、碳遷移和熱輸入引起的熔合區(qū)組織變化等結(jié)果。從影響雙金屬焊縫質(zhì)量的因素出發(fā),以不銹鋼復(fù)合管水平固定對(duì)接焊為研究對(duì)象,從坡口形式、組對(duì)方式、耐蝕合金打底焊層和雙金屬過(guò)渡焊層的焊接方法等方面進(jìn)行實(shí)驗(yàn)研究,提出了復(fù)合管內(nèi)封焊、U型坡口無(wú)間隙組對(duì)、熔池背部保護(hù)、無(wú)填充熔化焊打底和無(wú)填充熔化焊過(guò)渡等新的工藝方法,通過(guò)X射線(xiàn)探傷和焊接工藝評(píng)定,并結(jié)合微觀(guān)組織分析,對(duì)焊接工藝進(jìn)行了綜合評(píng)價(jià)。

    關(guān)鍵詞:復(fù)合管;耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管;雙金屬焊縫;無(wú)填充熔化焊打底;無(wú)填充雙金屬過(guò)渡焊

    中圖分類(lèi)號(hào):TG457文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A文章編號(hào):1001-2303(2020)04-0061-09

    DOI:10.7512/j.issn.1001-2303.2020.04.10

    0 前言

    油田單井油氣輸送用埋地鋼質(zhì)管道孔徑較?。ú淮笥讦?14 mm),由于沒(méi)有小孔徑鋼質(zhì)管道焊口內(nèi)防腐補(bǔ)口技術(shù),一般不對(duì)管道內(nèi)壁進(jìn)行防腐處理,隨著油田采出液腐蝕性的增加,管道內(nèi)腐蝕日趨嚴(yán)重。以勝利油田為例:勝利油田現(xiàn)有單井管道6 000余條,總長(zhǎng)超過(guò)10 000 km,由于輸送介質(zhì)的復(fù)雜性,油田單井、注水、集輸管線(xiàn)的內(nèi)壁腐蝕遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)管道外壁的腐蝕,調(diào)查發(fā)現(xiàn),油田單井、注水和集輸管線(xiàn)腐蝕穿孔的部位70%~80%集中在焊口區(qū)域。油田管道壽命一般為2~3年,部分管道運(yùn)行不到一年就發(fā)生穿孔現(xiàn)象。據(jù)統(tǒng)計(jì),油田金屬管道平均每10 km存在2.5處隱患,每年因腐蝕造成的管道維修、污染環(huán)境等經(jīng)濟(jì)損失超過(guò)2億元,因重復(fù)建設(shè)造成的經(jīng)濟(jì)損失無(wú)法估量,這也是開(kāi)采成本居高不下的原因之一。

    雙金屬?gòu)?fù)合管和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管憑借其優(yōu)異的耐腐蝕性能和免補(bǔ)口特點(diǎn),在油田中得到了廣泛應(yīng)用,特別是耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管的造價(jià)相對(duì)低廉,近年來(lái)在國(guó)內(nèi)油田高腐蝕埋地管道中得到了較大面積的推廣,取得了良好的效果。

    耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管是一種在普通碳鋼鋼管管端內(nèi)壁通過(guò)堆焊或堆焊+內(nèi)襯預(yù)制一層耐蝕合金層,然后對(duì)鋼管內(nèi)壁進(jìn)行防腐處理,在管道焊接連接后,通過(guò)耐蝕合金焊縫連接管道內(nèi)防腐層形成連續(xù)有效的鋼管。其管端結(jié)構(gòu)相當(dāng)于不銹鋼內(nèi)襯復(fù)合管,如圖1所示。

    由于油田埋地管道必須在地上焊接連接至幾百米以上長(zhǎng)度后再下溝連頭,所以只能采用水平固定管管對(duì)接焊接。并且要求雙金屬焊縫不銹鋼打底層中不得熔入碳鋼成分、碳鋼填充蓋面層與打底焊層必須良好熔合等,這就需要技能較高的焊工才能完成。而國(guó)內(nèi)高技能焊工較少,無(wú)法完成油田埋地管道巨大的工作量,這限制了不銹鋼內(nèi)襯復(fù)合管道和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口管道的推廣應(yīng)用。

    因此,針對(duì)雙金屬?gòu)?fù)合管的焊接施工難題,從焊接材料、封焊方法、坡口形式、組對(duì)方式、焊接方法等因素出發(fā),開(kāi)發(fā)一種更簡(jiǎn)單可靠的焊接工藝,以降低焊接施工難度,提高焊縫質(zhì)量,延長(zhǎng)管道壽命,降低管道建設(shè)和運(yùn)營(yíng)綜合成本,減少管道安全、環(huán)保風(fēng)險(xiǎn),推動(dòng)不銹鋼雙金屬?gòu)?fù)合管道和耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口管道的應(yīng)用,具有重要意義。

    1 影響復(fù)合管焊縫質(zhì)量的主要因素

    1.1 復(fù)合管封焊位置對(duì)打底焊層質(zhì)量的影響

    1.1.1 外封焊對(duì)打底焊層質(zhì)量的影響

    復(fù)合管的內(nèi)襯管與基管是機(jī)械結(jié)合,層間存在間隙,通常采用GB/985.4推薦的坡口形式[1]和外封焊方法[2]。其坡口形式、封焊位置和組對(duì)間隙如圖2所示。焊接施工方案為不銹鋼焊絲氬弧焊打底+309L氬弧焊過(guò)渡+J507焊條電弧焊填充蓋面。

    在復(fù)合管焊接中,打底焊層的焊接質(zhì)量至關(guān)重要。傳統(tǒng)的復(fù)合管焊接工藝采用管口間隙組對(duì)的方法,當(dāng)采用焊條電弧焊時(shí),容易造成內(nèi)焊道焊瘤、夾渣、未熔透等缺陷;采用TIG焊時(shí),會(huì)使外封焊層再次熔化,雙金屬夾層內(nèi)的空氣會(huì)因膨脹而逸出,極易造成熔合區(qū)焊縫一側(cè)氣孔的產(chǎn)生,嚴(yán)重時(shí)會(huì)穿透打底焊層,在輸送液體導(dǎo)電介質(zhì)時(shí),引起雙金屬夾層電偶腐蝕現(xiàn)象而形成刺漏,如圖3所示位置。

    1.1.2 內(nèi)封焊V型坡口對(duì)打底焊層質(zhì)量的影響

    為避免外封焊復(fù)合管存在的雙金屬夾層內(nèi)空氣膨脹造成的熔合區(qū)焊縫一側(cè)氣孔的產(chǎn)生,耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口鋼管采用管端內(nèi)堆焊方法,使基管與不銹鋼層冶金結(jié)合,其結(jié)構(gòu)如圖4所示。

    管端內(nèi)堆焊復(fù)合管的焊接施工方案與機(jī)械復(fù)合管相同,一般采用不銹鋼焊絲氬弧焊打底+309L氬弧焊過(guò)渡+J507焊條電弧焊填充蓋面。采用手工氬弧焊打底焊接時(shí),氬氣電弧極易將坡口面的碳鋼成分熔入打底焊層的內(nèi)表面,由于雙金屬電位存在差異,同樣存在輸送液體導(dǎo)電介質(zhì)時(shí)在焊縫碳鋼處發(fā)生孔蝕[3]的現(xiàn)象。

    1.2 雙金屬過(guò)渡焊層焊接工藝對(duì)焊縫質(zhì)量的影響

    雙金屬之間的過(guò)渡層是熔合耐蝕合金打底焊層、碳鋼坡口面和碳鋼填充焊層,起到雙金屬過(guò)渡作用的焊層,是影響復(fù)合管雙金屬焊縫質(zhì)量的關(guān)鍵。由于耐蝕合金內(nèi)層及不銹鋼焊材在化學(xué)性能、物理性能等方面與碳鋼及焊材存在較大差異,在雙金屬焊縫焊接過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)許多難以解決的問(wèn)題。其中碳遷移引起的熔合區(qū)脆化、雙金屬結(jié)晶裂紋、熱應(yīng)變引起的焊道裂紋等尤為明顯,削弱了焊縫的力學(xué)性能和耐腐蝕性能,難以滿(mǎn)足工程結(jié)構(gòu)中的實(shí)際需要[4]。

    采用奧氏體不銹鋼焊材在不銹鋼打底焊層之上與低碳鋼坡口面進(jìn)行雙金屬過(guò)渡層焊接時(shí),存在許多問(wèn)題,主要表現(xiàn)在以下兩個(gè)方面:

    (1)鋼的熔點(diǎn)在1 500 ℃左右,不銹鋼焊材的熔點(diǎn)與之接近;低碳鋼焊材的熔點(diǎn)約1 600 ℃。當(dāng)采用奧氏體不銹鋼焊材在不銹鋼(309L)打底焊層之上進(jìn)行雙金屬過(guò)渡焊接,且過(guò)渡焊層較厚時(shí),由于焊材熔點(diǎn)的差異,309L過(guò)渡焊層表面熔化流平遮蓋了底部?jī)蓚?cè)坡口面,致使碳鋼坡口表面未達(dá)到熔化溫度,出現(xiàn)了不銹鋼過(guò)渡焊層與不銹鋼打底焊層之間熔合良好,而與低碳鋼坡口面虛焊的現(xiàn)象,如圖5所示。

    (2)焊道或焊層之間,以及焊縫與母材之間的殘余應(yīng)力對(duì)焊縫的力學(xué)性能和耐腐蝕性能有害。在同種鋼焊縫中,引起此應(yīng)力原因是焊接熱輸入造成的應(yīng)力分布不均勻,該現(xiàn)象可以通過(guò)焊后熱處理來(lái)消除;在異種鋼焊縫中,除了上述原因外,不同金屬線(xiàn)膨脹系數(shù)的差異也會(huì)引起焊縫應(yīng)力,焊后熱處理只能使層間應(yīng)力均勻分布,不能完全消除。

    20 ℃時(shí),20鋼的線(xiàn)膨脹系數(shù)為12.78×10-6/℃,309L不銹鋼焊材的線(xiàn)膨脹系數(shù)為15.85×10-6/℃,兩者差異較大,焊層中勢(shì)必存在較大的應(yīng)力。S2209管端內(nèi)堆焊復(fù)合管如圖6所示,采用S2209打底,309L過(guò)渡和填充蓋面的焊縫側(cè)彎試件,其中S2209的線(xiàn)膨脹系數(shù)為13.70×10-6/℃,更接近于20鋼。由圖6可知,試件側(cè)彎后內(nèi)焊道有開(kāi)裂現(xiàn)象,原因是線(xiàn)膨脹系數(shù)較大的309L過(guò)渡層在焊接過(guò)程中受熱膨脹,導(dǎo)致線(xiàn)膨脹系數(shù)較小的S2209打底焊層與堆焊焊層之間開(kāi)裂。

    1.3 小結(jié)

    由于雙金屬?gòu)?fù)合管內(nèi)、外層金屬在化學(xué)成分、微觀(guān)組織、物理性能等方面的差異,傳統(tǒng)的對(duì)接焊接工藝存在工序復(fù)雜、現(xiàn)場(chǎng)操作難度大、施工成本高、焊工技能要求嚴(yán)的問(wèn)題,容易造成成分偏析、耐蝕合金成分稀釋、內(nèi)焊道成形不良、虛焊、碳遷移和熱輸入引起的熔合區(qū)組織變化,以及層間熔合不良、基管成分熔入內(nèi)焊道引起電化學(xué)腐蝕等結(jié)果。

    焊接實(shí)踐證明,如果沒(méi)有高超的焊接技能,難以控制打底焊層不熔入碳鋼成分以及保證309L過(guò)渡層與碳鋼坡口面的良好熔合,不能保證雙金屬焊縫質(zhì)量。因此,需要一種簡(jiǎn)單可靠的、低技能焊工即可輕易完成的復(fù)合管焊接施工工藝,以適應(yīng)油田管道建設(shè)的需要。

    2 焊接工藝方案設(shè)計(jì)

    2.1 焊接設(shè)備和方法

    2.1.1 焊接設(shè)備

    采用逆變式直流脈沖焊接電源或自動(dòng)焊機(jī)來(lái)完成水平固定復(fù)合管雙金屬環(huán)焊縫的焊接。

    2.1.2 焊接方法

    a. 打底焊層——TIG不擺動(dòng)脈沖無(wú)填充熔化焊。采用該方法的目的是:(1)無(wú)填充熔化焊可避免內(nèi)焊層熔入碳鋼成分,保證通過(guò)內(nèi)焊層連接的耐蝕合金內(nèi)襯層連續(xù)有效。(2)可在確保焊層熔透的前提下,采用脈沖電流打底焊防止熱輸入過(guò)大引起的仰焊位置焊縫內(nèi)凹。

    b. 雙金屬過(guò)渡焊層——TIG無(wú)填充擺動(dòng)熔化焊。為防止過(guò)渡層與兩側(cè)坡口面虛焊,本方案設(shè)計(jì)采用無(wú)填充氬弧擺動(dòng),將堆焊熔合區(qū)和坡口面的碳鋼成分熔化在打底焊層之上,形成含有雙金屬成分的過(guò)渡層,以保證雙金屬焊層之間熔合良好。

    c. 填充蓋面層——擺動(dòng)焊。填充蓋面焊層的焊接方法采用傳統(tǒng)TIG擺動(dòng)填絲焊或焊條電弧焊。

    3 坡口設(shè)計(jì)和試件制作

    3.1 主要設(shè)計(jì)思想

    (1)應(yīng)確保耐蝕合金熔化焊打底焊層不熔入坡口面碳鋼成分。

    (2)除適用于手工焊接外,還能適用于自動(dòng)焊接。

    (3)應(yīng)能以較少的金屬填充量完成雙金屬環(huán)焊縫的焊接。

    3.2 坡口的適用性分析

    3.2.1 U型坡口的適用性分析

    如果將GB/T985.4 推薦的U型坡口改為無(wú)間隙組對(duì)(見(jiàn)圖7a),則存在如下問(wèn)題:

    (1)能夠?qū)崿F(xiàn)熔化焊單面焊雙面成型的需要,但無(wú)法避免碳鋼熔入焊層。

    (2)自動(dòng)焊機(jī)垂直的鎢針氬氣電弧無(wú)法直接作用于碳鋼坡口面,難以形成雙金屬過(guò)渡層。

    3.2.2 V型坡口的適用性分析

    如果將GB/T985.4 推薦的V型坡口改為無(wú)間隙組對(duì)(見(jiàn)圖7b),可以保證熔化焊打底焊層不熔入碳鋼成分,但存在以下問(wèn)題:

    (1)鈍邊寬度較大,無(wú)法使坡口面根部熔化流平形成雙金屬過(guò)渡層。

    (2)坡口面與鈍邊交界處的形狀增加了焊前清理的難度。

    3.2.3 結(jié)論

    GB/T985.4 推薦的復(fù)合鋼坡口適用于間隙組對(duì)、填充金屬打底焊接工藝,無(wú)法適用于復(fù)合管的自動(dòng)或手工熔化焊打底、過(guò)渡的焊接工藝。所以,需要重新設(shè)計(jì)一種坡口形式,以符合設(shè)計(jì)思想的要求。

    3.3 坡口設(shè)計(jì)

    3.3.1 坡口形狀和尺寸

    對(duì)上述兩種坡口進(jìn)行了改進(jìn),以適應(yīng)設(shè)計(jì)思想的要求,其形式和尺寸如圖8所示。

    3.3.2 坡口特點(diǎn)

    (1)與推薦的V型坡口相比,減少了金屬填充量(見(jiàn)圖7、圖8)。

    (2)對(duì)管口內(nèi)壁和坡口進(jìn)行了機(jī)械加工,對(duì)接管口內(nèi)徑一致,保證了無(wú)間隙組對(duì)的精度;鈍邊厚度一致,為自動(dòng)焊接提供了條件。

    (3)鈍邊和圓弧過(guò)渡處由耐蝕合金構(gòu)成,能夠避免熔化焊打底焊層碳鋼成分的熔入。

    (4)坡口面的角度可使自動(dòng)焊機(jī)的垂直鎢針氬氣電弧作用于坡口面,有利于通過(guò)熔化焊形成雙金屬過(guò)渡層。

    (5)鈍邊與坡口面采用圓弧過(guò)渡,方便現(xiàn)場(chǎng)焊接前管口的清理。

    3.4 試件制作

    3.4.1 復(fù)合管內(nèi)封焊

    選擇φ76×7 mm 20鋼基管,采用2209雙相不銹鋼堆焊+內(nèi)襯的預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口方法制作管端復(fù)合管試件,如圖9所示。

    試件中將外封焊改為內(nèi)封焊是為了防止外封焊焊道在管口對(duì)接焊接時(shí)的二次熔化引起的雙金屬夾層中空氣的膨脹逸出,從而引起熔合區(qū)氣孔的產(chǎn)生。

    封焊材料選擇與碳鋼基管線(xiàn)膨脹系數(shù)最接近的S2209雙相不銹鋼,避免因膨脹系數(shù)的差異引起較大的層間應(yīng)力。

    封焊層在靠近管端約15 mm寬度位置加厚,是為了參與熔焊的坡口鈍邊處不含有碳鋼成分,防止耐蝕合金成分的稀釋。

    3.4.2 試件機(jī)械加工

    根據(jù)上述設(shè)計(jì),對(duì)封焊完成的鋼管按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行機(jī)械加工,實(shí)物如圖10所示。

    4 管口的焊接

    4.1 焊層設(shè)計(jì)

    φ76×7+2 mm復(fù)合管雙金屬焊縫的焊層設(shè)計(jì)如圖11所示。

    4.2 焊前準(zhǔn)備

    4.2.1 管口清理

    采用鋼絲刷清理坡口面,采用砂布輪將管口內(nèi)、外約10 mm范圍內(nèi)清理干凈,待焊接部位丙酮擦拭。

    4.2.2 熔池背部保護(hù)

    管口清理后組對(duì)前,在管口內(nèi)壁約5 mm范圍內(nèi)按說(shuō)明書(shū)均勻涂抹免充氬保護(hù)焊劑[5]。然后將鈍邊處的多余部分擦拭干凈。

    4.2.3 管口組對(duì)

    試件采用無(wú)間隙組對(duì)如圖12所示。野外施工現(xiàn)場(chǎng)采用專(zhuān)用對(duì)口架組對(duì),組對(duì)速度較傳統(tǒng)方法快而準(zhǔn)確。

    4.2.4 管口定位

    采用無(wú)填絲氬弧熔化焊定位焊接方法,每段定位焊道的長(zhǎng)度不小于15 mm,并均勻分布在圓周上且不少于3處。

    4.3 焊接要點(diǎn)

    4.3.1 打底層

    采用手工氬弧焊將對(duì)接的耐蝕合金鈍邊熔化形成打底焊層,如圖13所示。在熔焊過(guò)程中無(wú)需填充焊材。

    4.3.2 過(guò)渡焊層

    打底層完成后,如果直接采用碳鋼焊條進(jìn)行基管焊接,不可避免會(huì)出現(xiàn)焊縫耐蝕合金元素的稀釋?zhuān)约安牧吓蛎浵禂?shù)的差異引起的層間裂紋,因此,必須進(jìn)行雙金屬過(guò)渡層焊接[6]。

    雙金屬過(guò)渡層的焊接要點(diǎn)是焊層要薄,要保證雙金屬組織均勻。

    具體方法是:鎢極氬氣電弧主要作用于坡口面根部,在兩側(cè)稍作停留,將坡口面的一部分熔化,通過(guò)鎢極擺動(dòng)推動(dòng)熔池在打底焊層上形成較薄的雙金屬過(guò)渡層(約1.5~2 mm),如圖14所示,整個(gè)焊接過(guò)程無(wú)需填充金屬。

    該焊層含有堆焊耐蝕合金和坡口面碳鋼成分,與碳鋼和耐蝕合金都具有良好的焊接性,且線(xiàn)膨脹系數(shù)居于兩者之間,層間不會(huì)存在較大的殘余應(yīng)力。

    4.3.3 填充蓋面焊層

    采用焊條電弧焊進(jìn)行填充、蓋面層的焊接,完成雙金屬焊縫的焊接。本試驗(yàn)采用φ1.0 mm的ER50-6焊絲鎢極氬弧自動(dòng)焊接代替焊條電弧焊完成填充、蓋面層的焊接。

    4.4 焊接工藝參數(shù)

    手工焊焊接工藝參數(shù)如圖15所示。本實(shí)驗(yàn)在手工氬弧打底、過(guò)渡焊層完成后,采用自動(dòng)焊接機(jī)進(jìn)行了填充、蓋面焊層的焊接試驗(yàn),以檢驗(yàn)自動(dòng)焊機(jī)的性能和適用性,其預(yù)設(shè)的焊接參數(shù)如圖16所示。

    4.5 焊接過(guò)程和焊層外觀(guān)

    手工打底、過(guò)渡焊層外觀(guān)如圖17所示。自動(dòng)填充、蓋面焊層外觀(guān)如圖18所示。

    5 焊縫檢測(cè)和分析

    5.1 焊層外觀(guān)目測(cè)檢測(cè)

    各焊層外觀(guān)無(wú)缺陷,熔合良好。

    5.2 焊縫微觀(guān)組織分析

    將焊縫金屬截取試件并分區(qū),如圖19所示,觀(guān)察分析其微觀(guān)組織。其中,熔化焊打底焊層的微觀(guān)組織如圖20所示,過(guò)渡焊層微觀(guān)組織如圖21所示,低碳鋼填充層與坡口面熔合區(qū)微觀(guān)組織如圖22所示。

    圖20左側(cè)為預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口堆焊區(qū),右側(cè)為熔化焊對(duì)接打底焊層??梢钥闯?,焊縫組織由鐵素體和奧氏體組織組成,與耐蝕堆焊金屬組織相同。熔合線(xiàn)清晰無(wú)缺陷。

    由圖21可知,下部是與打底焊層的熔合區(qū),主要由奧氏體、鐵素體和少量珠光體構(gòu)成,上部是與低碳鋼填充焊層的熔合區(qū),珠光體分量增多。各焊層之間熔合良好無(wú)缺陷。

    圖22左側(cè)是低碳鋼坡口面,右側(cè)是低碳鋼焊材填充金屬。焊縫熔合良好,熔合線(xiàn)坡口面一側(cè)有微弱碳增濃,符合焊縫微觀(guān)組織的一般現(xiàn)象。

    5.3 焊縫合金稀釋分析

    由圖20可知,熔化焊打底焊層中均勻分布有少量珠光體組織,這是由于堆焊熔合區(qū)合金再次熔化形成的耐蝕合金稀釋?zhuān)湎♂屄屎苄?,?duì)打底焊層的耐腐蝕性能影響不大。

    5.4 焊縫力學(xué)性能和射線(xiàn)探傷

    本焊件焊縫經(jīng)射線(xiàn)檢測(cè)和力學(xué)性能試驗(yàn)合格,其中射線(xiàn)影像共10件,檢測(cè)比例100%,評(píng)定級(jí)別全部為Ⅰ級(jí);其中根據(jù)SY/T0452-2012標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行的拉力試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)和刻槽錘斷試驗(yàn)結(jié)果100%合格,如圖23所示。焊件的內(nèi)焊縫和射線(xiàn)影像如圖24所示。

    6 結(jié)論

    內(nèi)襯不銹鋼復(fù)合管道采用管端內(nèi)封焊、背部焊劑保護(hù)、改進(jìn)型坡口無(wú)間隙組對(duì)、無(wú)填充熔焊打底和無(wú)填充熔焊過(guò)渡方法,能夠簡(jiǎn)化焊接工藝,降低焊接難度和施工成本,保證焊縫質(zhì)量,是一種值得推廣的不銹鋼內(nèi)襯復(fù)合管道或耐蝕合金預(yù)制內(nèi)補(bǔ)口防腐管道的焊接工藝。該工藝已經(jīng)成功應(yīng)用于勝利油田埋地復(fù)合管道的現(xiàn)場(chǎng)施工中(見(jiàn)圖25)。

    參考文獻(xiàn):

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