牡丹籽油精煉工藝技術研究

沈淇元，易雪平，倪 穗

(浙江省寧波大學食品與藥品學院， 浙江 寧波315211)

牡丹(Paeoniasuffruticosa)屬于芍藥科(Paeoniaceae)芍藥屬(Paeonia)牡丹組(Sect.Moutan)，是多年生落葉木本植物，被譽為“花中之王、國色天香”。長期以來牡丹以高觀賞價值，輔以鮮花入食和根皮入藥的用途，為人們所熟知。最新研究發(fā)現牡丹籽的油脂含量較高，且油中含多種活性物質，為高品質活性油，其不飽和脂肪酸含量達87.60%，其中亞油酸的含量占22.19%，亞麻酸占35.70%，油酸占27.14%[1]。而常見的食用油中亞麻酸含量都不高，如棉籽油亞麻酸含量為2%～3%，大豆油為6%，菜籽油0.3%～1.3%[2]。亞油酸和亞麻酸是兩種人體必需脂肪酸[3]。亞油酸能夠抑制膽固醇合成，調節(jié)血壓等；亞麻酸則可以降血脂、降膽固醇和促進脂肪代謝、肝細胞再生及增強免疫、抗過敏反應、延緩衰老等[4]，因此牡丹籽油是不可多得的健康油、放心油。中華人民共和國衛(wèi)生部2011年3月22日第9號公告批準牡丹籽油作為新資源食品，也就是確認牡丹籽油是一種新型的良好的木本食用油。

國家林業(yè)局目前在全國大力推廣種植油用牡丹，牡丹籽油產業(yè)將來會成為中國木本油料產業(yè)發(fā)展的新重點，并且為維護我國糧油安全、改善民生做出貢獻。但目前牡丹籽油還是一個新鮮事物，籽油的提取技術及精煉技術還不成熟，這將會影響油用牡丹的大規(guī)模種植和牡丹籽油的生產、產品開發(fā)等進程。本研究針對牡丹籽油產業(yè)發(fā)展中的這個瓶頸問題，開展牡丹籽油的精煉技術研究，著重探討了牡丹籽毛油的脫膠、脫酸和脫色等精煉工藝技術，以期為牡丹籽油的產業(yè)發(fā)展提供技術支持。

1 材料與方法

1.1 實驗材料

采用超聲波輔助浸取法提取的牡丹籽毛油。

1.2 儀器、設備和試劑

ZK-26/100真空泵(杭州米歐儀器有限公司)、HH-4恒溫水浴鍋(常州申光儀器有限公司)、FA2004分析天平(上海舜宇恒平科學儀器有限公司)、MS-H280-Pro 磁力加熱攪拌器、L600臺式低速離心機(湖南湘儀實驗室儀器開發(fā)有限公司)、TU-1810紫外可見分光光度計(北京普析通用儀器有限責任公司)。

氫氧化鈉(分析純)、實驗室自制純水、活性炭、活性白土。

1.3 實驗方法

1.3.1 脫膠—酸法

酸法脫膠是利用膠溶性雜質親水性和在介質作用下使非水化膠質轉化為水化膠質，使膠溶性雜質，吸水膨脹、凝聚并分離出來。本研究選用質量分數為50%的檸檬酸進行實驗[5]。

具體操作步驟：稱取一定量的牡丹籽毛油于500 mL的錐形瓶中，保持500 r/min快速攪拌并且將油樣加熱到一定溫度后，加入占油重一定比分的等溫質量分數為50%的檸檬酸，然后減慢轉速為100 r/min，一段時間后，加入一定量的等溫蒸餾水，恒溫攪拌30 min后，在膠體與油呈明顯分離狀態(tài)時，停止攪拌。將分層油樣在在4500 r/min下離心20 min后備用。

1.3.1.1 牡丹籽油脫膠的單因素實驗

1.3.1.1.1 檸檬酸量對脫膠效果的影響

在脫膠時間為20 min，檸檬酸的添加量為油重3%，脫膠溫度為60℃的條件下，設置50%的檸檬酸添加量為0.05%、0.10%、0.15%、0.20%、0.25%和0.30%。

1.3.1.1.2 蒸餾水量對脫膠效果的影響

在脫膠時間為20 min，蒸餾水添加量為油重0.20%，脫膠溫度為60℃的條件下，設置蒸餾水的添加量為油重1%、2%、3%、4%、5%和6%。

1.3.1.1.3 酸處理溫度對脫膠效果的影響

在脫膠時間為20 min，檸檬酸添加量為油重0.20%，蒸餾水添加量為3%的條件下，設置脫膠溫度為40℃、50℃、60℃、70℃和80℃。

1.3.1.1.4 酸處理時間對脫膠效果的影響

在檸檬酸添加量為油重0.20%，蒸餾水添加量為3%的條件下，脫膠溫度為60℃的條件下，設置脫膠時間為10 min、15 min、20 min、25 min、30 min、35 min和40 min。

1.3.1.2 脫膠工藝條件的優(yōu)化

在單因素實驗的基礎上綜合各因素對牡丹籽油得率的影響，采用正交試驗的方法來確定牡丹籽油脫膠的最佳工藝參數。以檸檬酸量(A)、蒸餾水量(B)、酸處理溫度(C)、酸化時間(D)為考察變量，以脫膠磷脂含量為指標，選擇4因素3水平做正交實驗，優(yōu)化脫膠的工藝條件。

正交L9(34)因素水平見表1。

表1 正交L9(34)因素水平表

1.3.2 脫酸—堿煉法

堿煉脫酸是油脂工業(yè)中最常用的方法，原理是向脫膠油中加入堿液，使堿液與游離的脂肪酸發(fā)生反應，使其以皂腳的形式沉淀。

具體操作步驟：量取10 mL的脫膠油于500 mL的三角瓶中，在攪拌下加熱油樣至一定溫度。緩慢且均勻地加入根據油樣的酸價計算的KOH溶液，慢速攪拌30 min，降低轉速，促使膠體絮凝，待皂與油呈明顯分離狀態(tài)時停止攪拌，在3500 r/min下離心20 min后備用。

加入堿量=超堿量+0.7114×酸價×樣油質量×(1+超堿量/100)/(堿液濃度×1000)。

1.3.2.1 牡丹籽油脫酸單因素實驗

1.3.2.1.1 超堿量對脫酸效果的影響

在脫酸溫度為60℃，KOH質量分數為12%，脫酸時間30 min的條件下，設置超堿量分別為0.05%、0.10%、0.15%、0.20%、0.25%、0.30%。

1.3.2.1.2 堿液濃度對脫酸效果的影響

在脫酸溫度為60℃，超堿量為0.15%，脫酸時間30 min的條件下，設置KOH的質量分數在6%、8%、10%、12%、14%、16%。

1.3.2.1.3 溫度對脫酸效果的影響

在KOH的質量分數為12%，超堿量為0.15%，脫酸時間30 min的條件下，設置脫膠油的溫度為40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃。

1.3.2.1.4 時間對脫酸效果的影響

在KOH的質量分數為12%，超堿量為0.15%，脫酸溫度60℃的條件下，設置脫酸時間為20 min、30 min、40 min、50 min、60 min、70 min。

1.3.2.2 堿煉脫酸的工藝條件優(yōu)化

根據以上單因素的試驗結果，選取超堿量、KOH質量分數、脫酸溫度和脫酸時間這4個因素進行正交試驗。為優(yōu)化堿煉脫酸的工藝，采用正交實驗進行優(yōu)化設計。正交實驗法在單因素實驗結果的基礎上，以超堿量(A)、KOH質量分數(B)、脫酸溫度(C)、脫酸時間(D)為考察變量，以酸價為指標，選擇4因素3水平做正交試驗，優(yōu)化堿煉脫酸的工藝條件。

正交L9(34)因素水平見表2。

表2 正交L9(34)因素水平表

1.3.3 脫色—吸附法

脫色，即利用吸附的方法去除樣品中的雜質。具體方法是先向樣品液加入吸附劑，攪拌片刻，樣品中的雜質就會被吸附劑吸附。經過過濾，被吸附的雜質即與吸附劑一起留在濾紙上，從而使雜質和樣品分離。

具體操作步驟：將脫酸油轉入500 mL的圓底燒瓶中定容，再將油轉入500 mL三口燒瓶中，預熱到一定溫度后，加入一定質量的脫色劑，在該溫度下攪拌，脫色一定時間后過濾。

1.3.3.1 牡丹籽油脫色的單因素實驗

1.3.3.1.1 脫色劑種類對脫色效果的影響

在脫色溫度70℃，脫色劑用量5%，脫色時間30 min的條件下，設置脫色劑種類為活性炭、活性白土。

1.3.3.1.2 脫色劑用量對脫色效果的影響

在脫色溫度為70℃，脫色時間30 min，脫色劑為活性白土的條件下，設置脫色劑用量為1%、3%、5%、7%、9%。

1.3.3.1.3 脫色溫度對脫色效果的影響

在脫色時間30 min，脫色劑為活性白土，脫色劑用量為5%的條件下，設置脫色溫度分別為40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃。

1.3.3.1.4 脫色時間對脫色效果的影響

在脫色溫度為70℃，脫色劑為活性白土，脫色劑用量為5%，設置脫色時間分別為10 min、20 min、30 min、40 min、50 min、60 min。

1.3.3.2 脫色的工藝條件優(yōu)化

以脫色劑用量(A)、脫色溫度(B)和脫色時間(C)3個因素、3水平做正交試驗，以脫色油的脫色率為指標優(yōu)化脫色的工藝條件。

正交L9(33)因素水平見表3。

表3 正交L9(34)因素水平表

1.3.4 油脂各項指標的測定—國標法

磷脂含量的測定：GB/T 5537—2008；

過氧化值的測定：GB 5009.227—2016；

酸價的測定：GB 5009.229—2016；

碘值的測定：GB/T 5532—2008。

2 結果與討論

2.1 牡丹籽油脫膠的工藝條件研究

2.1.1 檸檬酸量對脫膠效果的影響

在脫膠時間為20 min，檸檬酸的添加量為油重3%，脫膠溫度為60℃的條件下，研究50%檸檬酸添加量對牡丹籽油脫膠率的影響，結果如圖1所示。

圖1 檸檬酸量對脫膠效果的影響

由圖1可見，隨著檸檬酸添加量的提高脫膠率也隨之升高，因為檸檬酸的加入將牡丹籽毛油中的非水化磷脂轉化水為化磷脂，加速了磷脂的水化。但當檸檬酸量高于0.20%時，脫膠效果趨于平衡，因為檸檬酸是一種較強的三羧基類有機酸，當酸質量濃度較大時，溶液中的檸檬酸羧基和毛油中的氨基反應生成多肽類物質，從而使脫膠率不再增加[6]。因此最適宜牡丹籽油脫膠檸檬酸的添加量為0.20%。

2.1.2 蒸餾水量對脫膠效果的影響

在脫膠時間為20 min，蒸餾水添加量為油重0.20%，脫膠溫度為60℃的條件下，研究蒸餾水的添加量對牡丹籽油脫膠率的影響，結果如圖2所示。

圖2 蒸餾水量對脫膠效果的影響

由圖2可見，脫膠率隨著蒸餾水量的增加不斷增加，當蒸餾水量達到3%時，脫膠效果最好。當蒸餾水量超過3%時，脫膠率開始下降。原因是隨著蒸餾水量減少，磷脂水化不完全，水化磷脂膠粒絮凝不好，脫膠效果不佳；而隨著蒸餾水量增加，使磷脂成為乳化劑而造成油的乳化，難以分離[7]。因此，最適宜蒸餾水添加量應為3%。

2.1.3 酸處理溫度對脫膠效果的影響

在脫膠時間為20 min，檸檬酸添加量為油重0.20%，在蒸餾水添加量為3%的條件下，研究脫膠溫度對牡丹籽油脫膠率的影響，結果如圖3所示。

圖3 酸處理溫度對脫膠效果的影響

由圖3可見，酸處理溫度對脫膠有顯著影響。毛油膠粒凝聚的過程是可逆的，溫度太低，油脂黏度顯著提高，檸檬酸溶液和油脂的混合難度增加；溫度太高，已凝聚的膠質可在高于凝聚臨界溫度下重新分散[8]。綜合考慮，最適宜的酸處理溫度為60℃。

2.1.4 酸處理時間對脫膠效果的影響

在檸檬酸添加量為油重0.20%，在蒸餾水添加量為3%的條件下，脫膠溫度為60℃的條件下，研究脫膠時間對牡丹籽油脫膠率的影響，結果如圖4所示。

圖4 酸處理時間對脫膠效果的影響

由圖4可見，檸檬酸處理時間對牡丹籽毛油脫膠效果明顯。隨著酸處理時間的延長，檸檬酸與牡丹籽毛油中的非水化磷脂充分結合，磷含量是逐漸降低的，此時，磷脂與檸檬酸的結合會達到一個較好的臨界狀態(tài)。當時間超過20 min時，臨界狀態(tài)被打破，磷質的含量升高[9]。因此，試驗酸處理最適宜時間為20 min。

2.1.5 牡丹籽油脫膠工藝條件的優(yōu)化

在單因素實驗的基礎上綜合各因素對牡丹籽油得率的影響，以檸檬酸量(A)、蒸餾水量(B)、酸處理溫度(C)、酸化時間(D)為變量，以脫膠磷脂含量為指標，選擇4因素3水平進行正交實驗，優(yōu)化牡丹籽油的脫膠工藝條件。

正交實驗結果見表4，方差分析見表5。

表4 正交實驗結果

表5 方差分析表

從正交結果表中可以看出，以脫膠率為評價指標，影響極差R大小的主次順序依次為C>D>A>B，即溫度>時間>檸檬酸量>蒸餾水量。這四個因素的最大值分別為kA=81.37，kB=80.297，kC=82.3，kD=80.857理論適宜組合為A2B2C2D3，即檸檬酸量為0.2%，蒸餾水為3%，溫度為70℃，時間為25 min。

從方差分析表可以看出，酸化時間和溫度對牡丹籽油脫膠率影響差異顯著，檸檬酸和蒸餾水添加量對牡丹籽油脫膠率的影響不顯著。

將理論適宜組合進行驗證性試驗，得率為84.92%，與正交實驗表中的得率相比較，得率相當。因此，酸法脫膠最佳工藝條件為：檸檬酸量為0.2%，蒸餾水為3%，溫度為70℃，時間為25 min。

2.2 牡丹籽油脫酸的工藝條件研究

2.2.1 超堿量對脫酸效果的影響

在脫酸溫度為60℃，KOH質量分數為12%，脫酸時間30 min的條件下，研究超堿量對牡丹籽油脫酸率的影響，結果如圖5所示。

圖5 超堿量對脫酸效果的影響

由圖5可見，隨著超堿量的增加，脫酸顯著提高，當超堿量達到0.20%時，脫酸率趨于恒定。原因是適當的超堿量對皂粒有促進凝聚的作用，使脫酸率提高，但是過量的超堿量會使中性油被皂化，脫酸率保持穩(wěn)定[10]。故最適宜超堿量為0.20%。

2.2.2 堿液濃度對脫酸效果的影響

在脫酸溫度為60℃，超堿量為0.15%，脫酸時間30 min的條件下，研究KOH的質量分數對牡丹籽油脫酸率的影響，結果如圖6所示。

圖6 堿液濃度對脫酸效果的影響

由圖6可見，不同KOH質量分數對應的脫酸率不同，隨著堿液濃度的提高，脫酸率不斷增加，當堿液濃度為10%時，脫酸的效率最高，再提高堿液質量分數，脫酸率下降。原因是適當的堿液濃度可以防止皂粒與油脂形成牢固的膠溶狀態(tài)，生成的皂粒表面積大，加入電解質或絮凝劑時，皂粒凝聚快，脫酸率提高，但是過量的超堿量會使中性油被皂化，脫酸率下降[10]。故最適宜KOH溶液的濃度為10%。

2.2.3 溫度對脫酸效果的影響

在KOH的質量分數為12%，超堿量為0.15%，脫酸時間30 min的條件下，研究脫膠油的溫度對牡丹籽油脫酸率的影響，結果如圖7所示。

圖7 溫度對脫酸效果的影響

從圖7可見，在40～70℃范圍內，隨著堿煉溫度升高，牡丹籽油的脫酸率升高，70℃時脫酸率最高，之后隨著脫酸溫度升高，脫酸率下降。因為脫酸溫度較高時，油脂中的脂肪酶活性較高，脂肪酶的作用會使油脂中游離脂肪酸的含量升高，反而造成酸值升高[11]。故脫酸適宜溫度為70℃。

2.2.4 時間對脫酸效果的影響

在KOH的質量分數為12%，超堿量為0.15%，脫酸溫度60℃的條件下，研究脫酸時間對牡丹籽油脫酸率的影響，結果如圖8所示。

圖8 時間對脫酸效果的影響

由圖8可見，隨著堿煉時間的延長，牡丹籽油的脫酸率先上升后下降。當堿煉時間超過40 min，毛油酸值開始增加，脫酸的效率開始下降[11]。故最適宜脫酸時間為40 min。

2.2.5 堿煉脫酸的工藝條件優(yōu)化

根據單因素的實驗結果，以超堿量(A)、KOH質量分數(B)、脫酸溫度(C)、脫酸時間(D)為考察變量，以脫酸率為指標，選擇四因素三水平做正交試驗，優(yōu)化堿煉脫酸的工藝條件。

正交實驗結果見表6，方差分析見表7。

表6 正交實驗結果

表7 方差分析表

從正交試驗結果表中可以得出，以脫酸率為評價指標，影響極差R大小的主次順序依次為D>A>B>C，即時間>溫度>超堿量>堿液濃度。這四個因素的最大值分別為kA=77.02，kB=76.01，kC=75.733，kD=78.463，理論適宜組合為A1B2C3D2，即溫度為65℃，超堿量為0.2%，堿液濃度為11%，時間為40 min。

從方差分析表可以看出，時間和溫度對牡丹籽油脫酸率影響差異顯著，超堿量和堿液濃度對牡丹籽油脫酸率的影響不顯著。

將理論適宜組合進行驗證性試驗，得率為83.51%，而正交表中的牡丹籽油脫酸率最高的組合A1B2C2D2的脫膠率為81.31%。因此，牡丹籽油脫酸的最佳工藝條件為A1B2C3D2，即：溫度為65℃，超堿量為0.2%，堿液濃度為11%，時間為40 min。

2.3 牡丹籽油脫色的工藝條件研究

2.3.1 脫色劑種類對脫色效果的影響

在脫色溫度70℃，脫色劑用量5%，脫色時間30 min的條件下，研究脫色劑種類對牡丹籽油脫色率的影響，結果如圖9所示。

圖9 脫色劑種類對脫色效果的影響

由圖9可見，活性白土的脫色效果比活性炭更佳，能夠有效降低酸價、過氧化值[12]，所以活性白土是牡丹籽油最佳的脫色劑。

2.3.2 脫色劑用量對脫色效果的影響

在脫色溫度為70℃，脫色時間30 min，脫色劑為活性白土的條件下，探究脫色劑用量對牡丹籽油脫色率的影響，結果如圖10所示。

圖10 脫色劑用量對脫色效果的影響

由圖10可見，隨著活性白土用量的增加，牡丹籽油脫色率逐漸增加。當活性白土用量達到5 %時，脫色率達到最大值，但在活性白土用量超過5%時，脫色率趨于恒定。原因是活性白土用量較低時，牡丹籽油與活性白土接觸不充分，當添加量高于5% 時，脫色能力保持平穩(wěn)。增加活性白土用量，有利于去除油脂中色素，更好地去除游離脂肪酸以及過氧化物等，但增加用會增加生產成本[13]。因此，綜合考慮，最佳活性白土用量為5%。

2.3.3 脫色溫度對脫色效果的影響

在脫色時間30 min，脫色劑為活性白土，脫色劑用量為5%的條件下，研究脫色溫度對牡丹籽油脫色率的影響，結果如圖11所示。

圖11 脫色溫度對脫色效果的影響

由圖11可見，在一定的溫度范圍內牡丹籽油的脫色率隨著溫度的升高而增加。是因為在溫度比較低時，牡丹籽油隨著溫度的升高，黏度逐漸降低，低黏度環(huán)境促進了牡丹籽油中色素分子的擴散，使牡丹籽油的脫色率提高。但當溫度超過70℃時，油脂分子變得不穩(wěn)定，容易形成新的色素，同時溫度較高加快了牡丹籽油色素的解析過程，部分吸附在脫色劑上的色素被解析下來，使牡丹籽油的脫色率降低，產生回色現象[13]。因此，選擇吸附脫色的適宜溫度為70℃。

2.3.4 脫色時間對脫色效果的影響

在脫色溫度為70℃，脫色劑為活性白土，脫色劑用量為5%，研究脫色時間對牡丹籽油脫色率的影響，結果如圖12所示。

圖12 脫色時間對脫色效果的影響

由圖12可見，隨著脫色時間的延長，脫色率先增加后減少。這是因為活性白土對色素的吸附是一個動態(tài)平衡，活性白土吸收油脂，但當活性白土與油脂達到吸附平衡后，就會出現解吸現象，被吸附的色素又重新回到油中。當脫色時間少于30 min 時，油脂與脫色劑不斷接觸，脫色率上升。反應30 min時，接觸最充分，脫色率達到最高。脫色時間超過30 min后，脫色率下降。由于長時間的攪拌，吸附劑與色素達到吸附平衡后，部分色素從吸附劑上解析，導致牡丹籽油色澤回升[13]。因此，實驗最適宜脫色時間為30 min。

2.3.5 脫色的工藝條件優(yōu)化

在單因素實驗結果的基礎上，綜合各因素對脫色率的影響，采用正交試驗進一步優(yōu)化脫色劑用量(A)、脫色溫度(B)和脫色時間(C)3個因素，選擇3因素3水平做正交試驗，分別以脫色油的脫色率為指標，優(yōu)化脫色的工藝條件。

正交實驗結果見表8，方差分析見表9。

從正交結果表中可見，以脫色率為評價指標，影響極差R大小的主次順序依次為C>A>B，即時間>脫色劑量>溫度。這四個因素的最大值分別為kA=77.54，kB=75.643，kC=77.54，理論適宜組合為A2B1C3，即脫色劑用量為5%，溫度為65℃，時間為35 min。

表8 正交L9(33)實驗分組表

表9 方差分析表

從方差分析表可以看出，時間和脫色劑用量對牡丹籽油脫色率影響差異顯著，反應時間對牡丹籽油脫色率的影響不顯著。

通過試驗將理論適宜組合進行驗證性試驗，得率為82.51%，而正交表中的牡丹籽油脫色率最高的組合A2B3C3的脫膠率為81.46%。因此，牡丹籽油脫色工藝的最佳條件為A2B1C3，即：脫色劑用量為5%，溫度為65℃，時間為35 min。

2.4 精煉油酯的質量檢測

在優(yōu)化條件下，精煉的牡丹籽油脫膠率達到84.42%，脫酸率達到81.32%，脫色率達到78.46%。經過精煉后牡丹籽油的各項指標變化見表10。

由表10可見，牡丹籽毛油經過脫膠、脫酸、脫色三道工藝后，過氧化值從11.385 mg/g減少到4.452 mg/g，酸價從3.152 mg/g減少到0.167 mg/g，達到一級食用油的國標(過氧化值≤6.0 mg/g，酸價≤2.0 mg/g)；碘值從191.4569 g/100 g減少到190.6896 mg/100 g，符合牡丹籽油特征指標(162～190)；磷脂含量從0.601 mg/g減少到0.393 mg/g，為原來的65.4%，磷脂含量達到了有效的降低。

表10 精煉前后牡丹籽油的各項指標值

3 結論

本研究采用酸法脫膠、堿煉脫酸和吸附脫色3道工藝對牡丹籽毛油進行精煉，通過單因素實驗和正交實驗對各道工藝的條件進行了優(yōu)化，結合實際可操作性獲得了牡丹籽油最佳的精煉工藝技術。

牡丹籽油脫膠最佳工藝條件為：檸檬酸量為0.2%，蒸餾水為3%，溫度為70℃，時間為25 min;脫酸的最佳工藝條件為：溫度為65℃，超堿量為0.2%，堿液濃度為11%，時間為40 min;脫色的最佳工藝條件為：脫色劑為活性白土，脫色劑用量為5%，溫度為65℃，時間為35 min。

牡丹籽毛油在最佳的工藝條件下進行脫膠、脫酸、脫色三道工藝后獲得牡丹籽精煉油，該精煉油與毛油相比各項指標均有顯著變化，其過氧化值為4.452 mg/g，酸價為0.167 mg/g，達到一級食用油的國標；碘值為190.6896 mg/100 g，符合牡丹籽油特征指標；磷脂含量為0.393 mg/g，達到了有效的降低。

綜上，該精煉工藝技術完全可以用于牡丹籽油的實際生產中。本研究結果將對牡丹籽油作為食用油的開發(fā)、牡丹籽油生產質量控制技術標準的制定及確保實現我國牡丹籽油的產業(yè)化發(fā)展等方面都具有重大實際意義。