淺談化工行業(yè)HAZOP的應(yīng)用

龐紅霞

摘 要：危險與可操作性（HAZOP）研究是以系統(tǒng)工程為基礎(chǔ)的一種可用于定性分析或定量評價的危險性評價方法。HAZOP能全面識別工藝生產(chǎn)或操作過程中存在的危害，識別不可接受的風(fēng)險狀況。本文介紹HAZOP的發(fā)展過程和如何應(yīng)用，對目前企業(yè)如何更好地進行HAZOP提出建議。

關(guān)鍵詞：周期性危害回顧（PHR）;保護層分析（LOPA）;危險與可操作性研究（HAZOP）

1 危險與可操作性研究研究的發(fā)展過程

HAZOP方法于1964年起源于ICI（帝國化學(xué)工業(yè)公司），已經(jīng)有56年歷史。1995年美國聯(lián)邦置業(yè)安全與健康管理署通過了工藝Title29 CFR 1910.119，要求所有重大化工裝置都要進行工藝安全分析。我國改革開放后，隨著化工行業(yè)的發(fā)展，工藝安全管理水平也在逐步提高。為了有效遏制化工行業(yè)事故的發(fā)生，借鑒其他國家先進管理經(jīng)驗，我國頒布一系列相關(guān)法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)來加強風(fēng)險評估方面的管理。如國家安全監(jiān)督總局《危險與可操作性分析（HAZOP分析）應(yīng)用指南》GB/T 35320-2017、《化工建設(shè)項目安全設(shè)計管理導(dǎo)則》AQT 3033-2010、《關(guān)于進一步加強危險化學(xué)品建設(shè)項目安全設(shè)計管理的通知》安監(jiān)總管三（2013）76號，為化工企業(yè)進行HAZOP分析提供了標(biāo)準(zhǔn)和指導(dǎo)。

2 HAZOP實施情況

目前國際大型石化和?；髽I(yè)都要在新裝置詳細設(shè)計階段進行HAZOP研究。改擴建、流程規(guī)模大、復(fù)雜工藝也必須要進行HAZOP研究。HAZOP技術(shù)已經(jīng)成為歐美國家企業(yè)化學(xué)工程師的一項基本素質(zhì)。國家安監(jiān)總局《危險化學(xué)品建設(shè)項目安全評價細則》2008年中明確“對國內(nèi)首次采用新技術(shù)、工藝的建設(shè)項目的工藝安全性分析，除選擇其他安全評價方法外，盡可能選擇危險和可操作性研究法進行。”2013年，《關(guān)于進一步加強危險化學(xué)品建設(shè)項目安全設(shè)計管理的通知》明確要求“單位在建設(shè)項目設(shè)計合同中應(yīng)主動要求設(shè)計單位對設(shè)計進行危險與可操作性（HAZOP）審查，并派遣有生產(chǎn)操作經(jīng)驗的人員參加審查，對HAZOP審查報告進行審核。涉及“兩重點一重大”和首次工業(yè)化設(shè)計的建設(shè)項目，必須在基礎(chǔ)設(shè)計階段開展HAZOP分析?！蹦壳?，越來越多的化工企業(yè)開始進行HAZOP工作，但國內(nèi)掌握和能夠熟練應(yīng)用的人才不多，有時企業(yè)會聘請第三方來進行指導(dǎo)。

3 HAZOP如何進行

HAZOP需要大量的時間和人力，要考慮到每一個過程偏離的所有原因和后果，稍一疏忽很容易漏掉對某個危險問題的分析。每個裝置需要幾個星期到幾個月的時間，為提高效率和可操作性，通常情況下公司會采用專門的HAZOP軟件輔助進行。

HAZOP用來詳細分析工藝中危險和操作問題。HAZOP技術(shù)主要工作是詳細回顧設(shè)計，使用引導(dǎo)詞、以PID為基礎(chǔ)、識別導(dǎo)致偏離設(shè)計的原因和產(chǎn)生危害以及操作性問題，進一步完善原始設(shè)計、降低風(fēng)險等級。

3.1 成立分析小組

成員由風(fēng)險分析組長或項目經(jīng)理、工藝工程師、工廠/運營經(jīng)理、操作人員、HSE代表、機械、維修和儀表專業(yè)人員組成。

工廠廠長提供所需資源，按時參加HAZOP管理評審，對高風(fēng)險危害和操作給出改進建議。技術(shù)總監(jiān)按時參加HAZOP管理評審，糾正HAZOP中存在的技術(shù)方面的不足，或給出技術(shù)指導(dǎo)，進一步完善HAZOP，從技術(shù)層面對高風(fēng)險危害和操作給出改進建議。

3.2 信息準(zhǔn)備

詳細的設(shè)備資料、工藝流程描述、KnowHow book、圖紙（PID、PFD、FLD、設(shè)計圖紙、區(qū)域分級等）、正常操作程序、水運程序、維修和測試程序、工藝知識、設(shè)備和儀表知識、維修知識、泄壓系統(tǒng)、工藝控制系統(tǒng)、物料知識等等。

3.3? 具體分析過程

1）選定節(jié)點，首先根據(jù)工藝流程圖或操作程序?qū)⒄麄€工藝流程劃分為幾個節(jié)點，節(jié)點選擇應(yīng)該盡可能簡單，避免過于復(fù)雜，復(fù)雜的節(jié)點有可能在分析過程中漏掉部分流程。可按照設(shè)備進行選擇，比如物料卸車進儲罐作為一個節(jié)點，或按照流程，比如備料、反應(yīng)、后反應(yīng)、包裝等作為節(jié)點。

2）選定一個節(jié)點，描述出目的、開始條件、整個節(jié)點的動作流程。

3）識別偏差，使用引導(dǎo)詞+工藝參數(shù)來對所有工藝參數(shù)的偏差進行分析，最常使用的引導(dǎo)詞有七個：沒有、過量、減量、隨同、部分、反向、其他，化工工藝參數(shù)一般是溫度、壓力、流量、組成等。

4）識別造成偏離的原因和產(chǎn)生的后果，確定可能被影響到的因素，通常有人員、環(huán)境、資產(chǎn)、聲譽、安保，評估每一個被影響因素會產(chǎn)生的結(jié)果及嚴重程度再根據(jù)風(fēng)險矩陣確定嚴重級別。評估每一個被影響因素產(chǎn)生預(yù)期結(jié)果的概率;根據(jù)公司風(fēng)險矩陣確定評定風(fēng)險等級。

5）識別現(xiàn)有的安全防護措施和設(shè)備，確定是否可以有效降低后果嚴重度、該安全防護措施和設(shè)備是否為關(guān)鍵的設(shè)備或關(guān)鍵程序。

6）如果在當(dāng)前的防護措施和設(shè)備條件下，不能將后果嚴重度降低到可接受的范圍，那么需要制定改進措施，通知新增的改進措施來降低后果嚴重度。

在評估過程中，要將所有偏離、原因和后果考慮完全，一個節(jié)點完成后在進行下一個節(jié)點，直至全部完成。嚴重程度大于S3的風(fēng)險，需要重新做保護層分析（LOPA）。

3.4 管理評審

HAZOP完成后，HAZOP組長需要協(xié)調(diào)公司管理層進行管理評審，確定對于高風(fēng)險的改進措施是否合理，如不合理，則重新制定改進措施以控制風(fēng)險在可接受范圍。指定改進措施責(zé)任人和截止時間。對改進措施進行跟蹤，確保高風(fēng)險的改進措施在規(guī)定時間內(nèi)完成。

3.5 溝通

HAZOP結(jié)束后，組長需要總結(jié)在風(fēng)險分析過程中用來作為關(guān)鍵保護措施（critical safeguard）的設(shè)備或程序，將其作為關(guān)鍵設(shè)備或關(guān)鍵程序。識別出的關(guān)鍵設(shè)備按照關(guān)鍵設(shè)備的管理要求進行管理。識別出的關(guān)鍵程序報相應(yīng)部門及HSE，按照關(guān)鍵程序的管理要求進行管理。需要將風(fēng)險分析的結(jié)果分享給部門和現(xiàn)場相應(yīng)的人員，使其了解工廠內(nèi)存在的風(fēng)險和控制措施。

3.6 文檔管理

風(fēng)險分析結(jié)束之后，相應(yīng)的文檔應(yīng)該得到及時的存檔，存檔應(yīng)分為紙版存檔和電子存檔，紙版存檔應(yīng)交于檔案管理員存儲于檔案室，電子存檔應(yīng)將電子版資料放于網(wǎng)盤。無論哪種存檔方式，都應(yīng)做到快速檢索。

3.7 風(fēng)險分析計劃的制定

根據(jù)我們國家要求，每間隔3年要進行一次HAZOP回顧，目的是對已經(jīng)存在的工藝進行風(fēng)險分析，或?qū)σ呀?jīng)進行的風(fēng)險分析進行回顧，識別和評估改進措施用以進一步控制風(fēng)險。工廠需要制定連續(xù)3年的PHR計劃，在計劃中要指定風(fēng)險分析組長、組員和風(fēng)險分析的日期。

如果發(fā)生事故、法規(guī)和公司政策發(fā)生改變，需要重新評估。在風(fēng)險評估工具或評估依據(jù)沒有重大變革的情況下，可以回顧周期內(nèi)的改變所帶來的影響;如果評估工具或評估依據(jù)發(fā)生變化，則應(yīng)盡快采用新的標(biāo)準(zhǔn)進行HAZOP。

4 建議

HAZOP是一種分析方法，分析是否全面取決于安全信息和分析方法的完整，HAZOP分析的準(zhǔn)確性取決于參與人員的知識、經(jīng)驗和投入程度，執(zhí)行效果在于公司的制度和文化。所以建議公司首先建立HAZOP程序;重視HAZOP團隊的人員選擇，一線操作人員具有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，一定要有一線人員的參與;保持工藝信息完整性，加強變更管理;重視HAZOP完成后各項改進措施的跟蹤和落實。

參考文獻

[1]CCPS，Guidelines For Risk Based Process Safety ，Wiley，2007，3.

[2]Frank Crawley Brian Tyle，Guide to best practice， Elsevier， 2015，4.