槽車物料交接計量誤差分析及損耗控制

喬文霞

（中國石油大慶石化公司化工一廠，黑龍江大慶163714）

我國油品陸上石油運輸以管道運輸為主，但隨著各大油田開發(fā)，節(jié)能降耗，能源回收，受到運輸成本以及接收單位交通情況限制，輕烴只能以汽運輸送，運輸工具主要為液化石油氣槽車［1]。

槽車作為主要計量容器，對其計量要求日益增高。但目前有依據(jù)參考的只有1989年國家計量院制定的JJG 1014-1989《罐內(nèi)液體石油產(chǎn)品計量技術(shù)規(guī)范》和中國石油化工集團公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)QSH0632-2015《成品油交接計量管理規(guī)范》，其中公路運輸?shù)慕唤釉什顬榻唤佑嬃繑?shù)據(jù)的±0.2%但該允差在實際交接過程中沒有明確規(guī)定和執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)生的爭議只能協(xié)商解決，為油品交接計量工作帶來諸多不便［2]。

。

1 卸車裝置

某石化公司原料二車間擁有1 套含15 個鶴位的零散輕烴卸車設(shè)施，1988年建成投用，經(jīng)3 次改造，目前有2 座數(shù)字式電子汽車衡、15 個鶴位的卸車棧臺，2 臺15 m3氣液分離罐，鶴位采用壓縮機卸車。主要接收零散輕烴、拔頭油、抽余油等油品，其中1～8#鶴位卸車的零散輕烴進入G、H、I、J 罐儲存，9#～12#鶴位卸車的拔頭油進入M 罐儲存，13#～15#鶴位卸車的精細(xì)化工液化氣通過壓縮機C-A/B將物料卸進P、Q罐儲存。

2 卸車量現(xiàn)狀

（1）原料二車間卸車量見表1

表1 原料二車間近年卸車量

（2）卸車量送收差值對比見表2

表2 卸車量送收差值對比

從表2可知，統(tǒng)計近3年差量共8063 t，結(jié)算按送量方數(shù)據(jù)為準(zhǔn)。如按6000 元/ t 計算，3年合計差值為4837.8萬元。

3 誤差原因分析

該車間測量器具為汽車衡，每日統(tǒng)計散烴接收總量，罐存接收量，計算其中偏差登記在冊。但是計量有多種因素引起的誤差，真正損耗量、損耗率要經(jīng)長期、多次數(shù)據(jù)累計和摸索才能取得［3]。

（1）裝卸運輸過程造成的誤差

油品從油庫出車前經(jīng)過嚴(yán)格計量，油庫計量器具均屬國家強制計量定檢項目，但還是有超損、短量現(xiàn)象，大部分原因是供銷計量器具不同，統(tǒng)計計量方式不統(tǒng)一，造成接收單位與銷售單位統(tǒng)計計量數(shù)據(jù)不統(tǒng)一。該誤差在買賣合同上通過協(xié)商限定定額，一般定額以內(nèi)的實際損耗由收貨方負(fù)擔(dān)，運輸途中的責(zé)任損耗由承運單位負(fù)責(zé)，發(fā)生油品溢余由發(fā)貨方承擔(dān)定額意外部分［4]。

對于差量限定：槽車毛重差量在±120 kg之內(nèi)的車輛進場，誤差值占比±0.25%，買方可以組織正常卸車。如果發(fā)現(xiàn)槽車毛重差量在±120 kg至±200 kg 之間，誤差值占比±0.25%～±0.3%，及時通知買方原料崗位，查清原因，方可卸車。如果發(fā)現(xiàn)槽車毛重差量超過在±120 kg，誤差值占比達±0.3%以上。則買方原料崗臨時組織賣方承運方共同查清原因，方可卸車。如遇雨雪天氣，運輸單位會造成一定的差量。

（2）設(shè)備滴漏損耗及計量器具誤差

該部分油品損耗及誤差是無法避免的，其中設(shè)備滴漏損耗主要表現(xiàn)在4個方面：

①卸車棧橋閥門不嚴(yán)，單向閥門失靈；

②機泵、管線密封點失效；

③轉(zhuǎn)動設(shè)備轉(zhuǎn)動部位存在缺陷，密封失效；

④卸完取出鶴管或膠管殘存油品滴漏。

滴漏看起來似乎數(shù)量不大但積少成多累計起來十分可觀。例如：1 個泄漏點每s 滴油1 滴，每月就會損耗130 L油。如果1個單位有這樣的泄漏30處，則1 個月就可損耗油品2.8 t之多，1 a 就損耗達33.6 t。如果是時斷時續(xù)的小油流，則累計損耗將更大。對于1 個泄漏嚴(yán)重的泵房，若1 d 接油1 桶約18 kg，則1個月?lián)p耗54 kg，全年將損耗6.4 t。某油庫有機泵50 余臺即使設(shè)備滴漏都符合規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，即輕油滴漏10 滴/min，重油泵滴5 滴/min，則全年機泵累計滴漏損耗也可達10 t。

（3）卸車工藝損耗誤差

考慮輕烴物料易發(fā)生氣化，物料裝卸采用下裝下卸方式。零散輕烴槽車入場后，進入指定區(qū)域停車等候，車輛靜止后，聯(lián)系化驗車間采樣分析，化驗人員主要檢測油品質(zhì)量，水含量等參數(shù)，合格后在質(zhì)檢人員指揮下進入汽車衡，過磅時，槽車必須停在汽車衡指定位置，司機按照相應(yīng)要求到達指定位置。稱重后將槽車停到指定鶴位后，將鶴管卡扣接好確定其牢固后，接通氣相管線，利用氮氣壓力將物料卸入球罐內(nèi)，卸車后的槽車內(nèi)帶有一定的壓力的氮氣［5]。

散烴儲罐卸車和送料時，儲罐由于氣相平衡問題，平衡能力不足，儲罐壓力波動較大。卸車和夏季時儲罐經(jīng)常出現(xiàn)壓力超高，須氣相排火炬，送料時儲罐壓力過低，須充氮氣補壓，儲罐氣相排放損失較大。散烴卸車的罐壓力逐漸升高，而送油的罐壓力逐漸降低，氣相平衡線管徑細(xì)，壓力平衡不過來。壓力高的罐須要進行排放，壓力低的罐需要充氮氣。

按照其作業(yè)性質(zhì)，這類損耗叫做收油損耗或輸轉(zhuǎn)損耗。在收發(fā)油品時，油罐“大呼吸”損耗為1.08～1.65 kg/（t·次），最大達2.4 kg/（t·次），則全年損耗累計也可達3.55～5.42 t。

4 誤差損耗控制措施

（1）優(yōu)化卸車核算流程

在原料二車間卸車一般流程為：槽車遞交交貨單，入場檢驗稱重，進入棧橋使用氮氣卸車，卸車完成去泄壓鶴位將槽車罐內(nèi)壓力降至指定壓力，出廠稱重(2016年前以入廠汽車衡稱重為準(zhǔn))，計算方式：

其中槽車內(nèi)氮氣重量計算公式為：m=N×M=PV/RT×M

式中N—氮氣的物質(zhì)的量；M—氮氣摩爾質(zhì)量；P—槽車內(nèi)氮氣壓力，MPa；T—環(huán)境溫度，℃；V—槽車罐裝容積，m3；R—氣體氣態(tài)常數(shù)。

以罐車容積58 m3為例，在環(huán)境溫度為25 ℃的情況下，槽車內(nèi)氮氣重量見表3。

表3 槽車內(nèi)氮氣重量

但該方式由于隨著環(huán)境溫度變化氮氣質(zhì)量偏差較大，并且罐車容積，壓力都對其有較大影響，誤差無法得到有效控制而后，相關(guān)專業(yè)與供應(yīng)油品公司協(xié)商將槽車內(nèi)氮氣重量定義為1個常數(shù)，減少影響因素，便于計算，同時要求：

①結(jié)算重量以交貨單為準(zhǔn)；

②規(guī)定運輸槽車統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，同一型號，槽車容積定為58 m3；

③出廠稱重時，槽車出廠稱重前必須通過泄壓鶴管將罐內(nèi)壓力降至0.25 MPa。

則目前結(jié)算重量計算方式為：

裝車量2＝重車重量-空車重量-規(guī)定重量

誤差2＝交貨單重量裝車量-裝車量2

正值代表虧損，負(fù)值代表盈余。

設(shè)備滴漏損耗及計量器具誤差這類誤差只能通過管理手段盡力消除。

（2）優(yōu)化卸車工藝流程

該原料罐區(qū)現(xiàn)有5 個5000 m3的輕烴儲罐VG、H、I、J、M 設(shè)計壓力較低（0.35 MPa）。卸車時，為保證儲罐安全，氣體的排放壓力設(shè)定到0.25 MPa，這樣就使輕烴中的輕組分隨氮氣排出，冬季易造成火炬線凝液。為了改變上述情況，將原料緩沖罐V-1（V-1罐所屬裝置已停用）作為氣液分離罐，將現(xiàn)有5 臺球罐V-G、H、I、J、M 的氣相平衡線保溫、伴熱、擴徑（在原位置由DN50 改為DN80）后。卸車時，放空氣相進入V-1 罐，經(jīng)氣液分離后，氣相經(jīng)管線去化一火炬，液相用氮氣壓回球罐V-G、H、I、J、M氣相平衡線擴徑后，可有效改善儲罐壓力平衡問題，必須減少儲罐的超壓的排放。

（3）其它優(yōu)化措施

為降低散烴排放損失，增加經(jīng)濟效益還采取其它優(yōu)化措施：

①儲罐卸壓手動排放改調(diào)節(jié)閥自動控制排放，及時調(diào)整排放量，減少排放損失。

②V-G、H、I、J 與V-M 罐單獨排放改并聯(lián)平衡排放。原V-M罐氣相單獨排放，改造后，V-M與V-G、H、I、J 罐氣并聯(lián)，壓力平衡，從而減少排放。以往情況是，散烴卸車的罐壓力逐漸升高，而送油的罐壓力逐漸降低，氣相平衡線管徑細(xì)，壓力平衡不過來。壓力高的罐須要進行排放，壓力低的罐則須要充氮氣。散烴儲罐氣相線擴徑和5 個罐并聯(lián)操作后，解決了這一矛盾，壓力高的罐給壓力低的罐進行補壓，既減少了排放又減少了氮氣用量。

③原V-G、H、I、J 罐設(shè)計中無保溫層，根據(jù)工藝優(yōu)化需要，增設(shè)罐體80 cm 保溫層。罐體保溫后，夏季可有效降低罐體溫度，夏季氣溫高時，罐內(nèi)物料溫度較罐體未保溫前可減低5 ℃，從而大大減少因罐內(nèi)物料溫度升高，而采取的氣相排放。

④化工一廠原料二罐區(qū)現(xiàn)有汽車卸車方式都是采用氮氣加壓的方法進行卸車，而接收的精細(xì)化工液化氣的操作壓力為0.685 MPa（40 ℃），不能采用氮氣加壓方式卸車。需采用壓縮機卸車的方式。新上2 臺壓縮機，2 座15 m3的氣液分離罐，1臺汽化器。采用壓縮機卸車的方式，與氮氣卸車相比，可以大大減少零散輕烴卸車過程中的損失量，加快卸車速度，減輕員工勞動強度。

5 結(jié)論

通過對該車間卸車誤差原因進行分析，結(jié)合實際工作，為減少誤差損耗，采取有效措施，收到了理想的效果。企業(yè)應(yīng)將物料成本管理作為重要管理內(nèi)容，才能實現(xiàn)企業(yè)增加效益、快速發(fā)展，提高企業(yè)的綜合市場競爭能力。