扣件DI彈條非正常部位斷裂原因分析及結(jié)構(gòu)優(yōu)化

張松琦 張遠慶 汝繼來 于毫勇 呂明奎

（1.中國鐵道科學(xué)研究院集團有限公司鐵道建筑研究所，北京 100081；2.北京鐵科首鋼軌道技術(shù)股份有限公司，北京 102206）

對于無砟軌道，扣件系統(tǒng)不僅要聯(lián)結(jié)鋼軌和支撐結(jié)構(gòu)，還要為軌道提供彈性，起到調(diào)整軌道結(jié)構(gòu)、固定鋼軌等作用。彈條為扣件系統(tǒng)提供必要的扣壓力，是扣件系統(tǒng)的主要部件［1］。彈條斷裂可造成扣件系統(tǒng)失效，加快軌道和車輛零部件的磨損，危及行車安全。對DI彈條現(xiàn)場使用情況調(diào)研發(fā)現(xiàn)，斷裂部位主要有正常和非正常2種，見圖1。圖1（a）中，斷裂發(fā)生在尾部圓弧處，為DI彈條的最大受力部位，屬正常部位疲勞斷裂；圖1（b）中，斷裂發(fā)生在中肢與尾部圓弧過渡區(qū)域，屬非正常部位斷裂。

圖1 DI彈條斷裂部位

文獻［2］研究了在正常部位斷裂的Ⅲ型彈條，認為其斷裂由防腐處理前的銹蝕凹坑所致。文獻［3］通過數(shù)值仿真，發(fā)現(xiàn)Ⅲ型彈條最大應(yīng)力發(fā)生在尾部圓弧處。文獻［4］提出對彈條尾部圓弧的強化方案。文獻［5］認為后拱內(nèi)側(cè)與鐵墊板支座之間的距離過小導(dǎo)致后拱內(nèi)側(cè)接近中肢處應(yīng)力集中，造成DI彈條斷裂。文獻［6］采用有限元法分析了地鐵Ⅲ型扣件彈條與鐵墊板的接觸應(yīng)力，提出降低鐵墊板孔端圓角半徑的優(yōu)化措施。文獻［7］通過建立有限元模型，分析彈條扣壓力不足及彈條斷裂原因，并從生產(chǎn)工藝角度提出彈條優(yōu)化方案。文獻［8］研究了小半徑曲線地段非正常部位斷裂的地鐵DTVI2型扣件彈條，認為鋼軌波磨導(dǎo)致的軌道振動加劇及扣件安裝不合理是其斷裂的主要原因。文獻［9］采用有限元法分析了地鐵扣件Ⅲ型彈條的最大等效應(yīng)力位置，發(fā)現(xiàn)彈條與鐵墊板端部發(fā)生擠壓產(chǎn)生應(yīng)力集中時，數(shù)值仿真結(jié)果與現(xiàn)場試驗彈條斷裂部位吻合，其對比見圖2。

圖2 數(shù)值仿真結(jié)果與試驗彈條斷裂部位對比

既往研究多是利用有限元模型對扣件彈條及其與鐵墊板接觸部位進行受力分析和工藝優(yōu)化，未見改進彈條結(jié)構(gòu)的研究。為避免因接觸產(chǎn)生的疲勞斷裂，本文提出了彈條結(jié)構(gòu)優(yōu)化方案并申請了專利《e型彈條及其制備方法》（專利號：ZL201810079471.4），為DI彈條或其他e型彈條的設(shè)計、安裝及后期養(yǎng)護維修提供參考。

1 DI彈條結(jié)構(gòu)優(yōu)化方案

DI彈條在Ⅲ型扣件彈條基礎(chǔ)上改進而成，與Ⅲ型彈條結(jié)構(gòu)形式基本一致，尺寸上略有改動［10］。

扣件系統(tǒng)安裝如圖3所示，由DI彈條、鐵墊板、軌距墊、橡膠墊板、螺旋道釘?shù)冉M成。

圖3 扣件系統(tǒng)安裝示意

1.1 DI彈條非正常斷裂部位

現(xiàn)場安裝DI彈條時，要求尾部圓弧內(nèi)側(cè)與安裝孔端部的安裝距離D為8～10 mm，如圖4所示。

圖4 彈條安裝距離示意

受扭轉(zhuǎn)和彎曲作用，DI彈條尾部圓弧處為最大受力區(qū)域，屬于正常斷裂部位。但現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)彈條斷裂時常發(fā)生在彈條與鐵墊板安裝孔接觸部位（參見圖1（b）），斷裂處有明顯的擠壓、摩擦痕跡。

分析發(fā)現(xiàn)，由于DI彈條的空間結(jié)構(gòu)、沖壓成型等原因，有些彈條中肢與尾部圓弧過渡區(qū)域偏長，安裝時彈條在該區(qū)域與鐵墊板安裝孔發(fā)生接觸（圖5），接觸區(qū)域發(fā)生擠壓、摩擦，致使彈條產(chǎn)生應(yīng)力集中，發(fā)生非正常部位的早期疲勞斷裂。

圖5 彈條與鐵墊板安裝孔接觸

1.2 DI彈條結(jié)構(gòu)優(yōu)化方案

為解決DI彈條與鐵墊板安裝孔接觸引發(fā)的非正常部位斷裂問題，引入優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)，對DI彈條的中肢與尾部圓弧過渡區(qū)域進行優(yōu)化。優(yōu)化前后DI彈條與鐵墊板安裝孔接觸方式對比見圖6。優(yōu)化前，彈條與安裝孔端部呈線接觸，容易發(fā)生應(yīng)力集中；優(yōu)化后，由于“凹面”結(jié)構(gòu)的存在，彈條與安裝孔端部的接觸方式變?yōu)槊娼佑|，增加了接觸面積，降低了應(yīng)力。

圖6 優(yōu)化前后DI彈條與鐵墊板安裝孔接觸方式對比

2 產(chǎn)品試制

DI彈條原材料為直徑（18±0.25）mm的60Si2Mn熱軋彈簧鋼，其化學(xué)成分、力學(xué)性能及尺寸精度均滿足GB/T 1222—2016《彈簧鋼》［11］要求。生產(chǎn)工藝流程為：合格原料→切定尺→上料→中頻加熱→沖壓成型→淬火→回火→防腐。

為實現(xiàn)彈條的結(jié)構(gòu)優(yōu)化，在沖壓成型階段對模具成型尺寸進行微調(diào)，使彈條在中肢與尾部圓弧過渡區(qū)域產(chǎn)生“凹面”。為使優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)充分發(fā)揮作用，其面積應(yīng)覆蓋DI彈條與鐵墊板安裝孔發(fā)生接觸的區(qū)域，且深度不宜過大，以免影響彈條的力學(xué)性能。本方案中，優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)兩端距離圓弧內(nèi)側(cè)分別為5，15 mm，深1 mm。帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條見圖7。

圖7 帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條（單位：mm）

3 性能驗證

3.1 試驗驗證

由于DI彈條優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)是通過微調(diào)模具成型尺寸形成的，僅需對與“凹面”結(jié)構(gòu)相關(guān)的扣壓力和疲勞性能進行試驗驗證。將帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條放入如圖8所示的試驗工裝，保證尾部圓弧內(nèi)側(cè)與安裝孔端部的安裝距離D為8～10 mm。

圖8 扣壓力加載試驗工裝

3.1.1 扣壓力檢測

通過加載設(shè)備持續(xù)對彈條施加向下的垂向荷載，使彈條向下產(chǎn)生10.5 mm位移，此時對應(yīng)的加載力即為彈條的扣壓力P。

隨機抽取5個樣品送往國家鐵路產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢測中心進行扣壓力檢驗，檢驗結(jié)果見表1?？芍?，帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的彈條扣壓力滿足要求。

表1 扣壓力檢驗結(jié)果

3.1.2 疲勞性能檢測

通過加載設(shè)備對彈條反復(fù)施加向下的垂向荷載，試驗機加載頻率為15 Hz，檢驗彈條500萬次疲勞后的殘余變形。

隨機抽取3個樣品送往國家鐵路產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢測中心進行疲勞性能檢驗，檢驗結(jié)果見表2?？芍瑤в袃?yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的彈條疲勞性能滿足要求。

表2 疲勞性能檢驗結(jié)果

3.1.3 疲勞斷裂檢驗

為驗證帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條不會發(fā)生非正常部位斷裂，選取可使彈條發(fā)生疲勞斷裂的較大疲勞振幅3.0 mm對彈條進行疲勞斷裂試驗，其他條件不變。試驗結(jié)果表明，彈條在尾部圓弧處發(fā)生疲勞斷裂（圖9），為正常部位斷裂，證明優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)可有效抑制因接觸產(chǎn)生的非正常部位斷裂。

圖9 帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條疲勞斷裂

3.2 現(xiàn)場驗證

將帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條鋪設(shè)于一地鐵線路試驗段進行現(xiàn)場驗證。結(jié)果表明，在已鋪設(shè)的5個月內(nèi)，DI彈條非正常部位斷裂大幅減少，使用效果良好，優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)起到了改善彈條非正常部位斷裂的作用。

4 結(jié)論

本文針對DI彈條發(fā)生非正常部位斷裂的現(xiàn)象進行了分析，提出了通過微調(diào)成型模具，在DI彈條的中肢與尾部圓弧過渡區(qū)域形成“凹面”結(jié)構(gòu)的方案，并對帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條進行了扣壓力和疲勞性能檢測，結(jié)果均合格。通過實驗室疲勞斷裂檢驗和現(xiàn)場試鋪檢驗，證明了優(yōu)化“凹面”可有效抑制因接觸產(chǎn)生的非正常部位斷裂。結(jié)論如下：

1）DI彈條在中肢與尾部圓弧過渡區(qū)域發(fā)生非正常部位斷裂的原因是安裝時彈條與鐵墊板安裝孔發(fā)生接觸。

2）帶有優(yōu)化“凹面”結(jié)構(gòu)的DI彈條安裝后，彈條與鐵墊板安裝孔的接觸由原來的線接觸變?yōu)槊娼佑|，接觸面積增大，應(yīng)力降低，因接觸造成的擠壓、摩擦和應(yīng)力集中都有所緩解，從而有效避免了接觸部位發(fā)生早期疲勞斷裂。

3）本優(yōu)化方案可為DI彈條或其他e型彈條的設(shè)計、安裝及后期養(yǎng)護維修提供參考。