××電廠脫硫廢水系統(tǒng)專題優(yōu)化方案

謝有來

（大唐環(huán)境產(chǎn)業(yè)集團(tuán)股份有限公司雷州項目分公司，廣東 雷州524200）

為優(yōu)化某新建1000MW 火電廠脫硫廢水系統(tǒng)，減少系統(tǒng)投運后運行維護(hù)成本，該電廠在設(shè)計階段對其他廠脫硫廢水系統(tǒng)運行情況進(jìn)行了調(diào)研考察，組織相關(guān)人員利用1 周時間對A、B兩家電廠的脫硫廢水運行狀況進(jìn)行了考察，現(xiàn)把考察情況總結(jié)匯報如下：

1 該電廠設(shè)計階段對脫硫廢水系統(tǒng)方案的設(shè)計和運行情況

1.1 A 電廠2X600MW 機組脫硫廢水

2006 年起，A 電廠“上大壓小”2×600MW 機組工程通過168 小時試運。此項目脫硫廢水系統(tǒng)來水的設(shè)計含固率1.5%,設(shè)計流程是從廢水旋流器取水, 經(jīng)廢水緩沖池→曝氣緩沖箱→三聯(lián)箱→澄清池→出水箱，由于廢水旋流器實際運行時，磨損嚴(yán)重來水含固率經(jīng)常是在7-8% 之間運行，曝氣管網(wǎng)經(jīng)常堵塞，羅茨風(fēng)機總是過熱保護(hù)跳閘，維護(hù)人員一個月內(nèi)需要兩次下到緩沖池內(nèi)人工清理淤堵的污泥，工作量極大，后來為了降低來水含固率，在廢水旋流器出口處增加了一個四格的預(yù)沉池，經(jīng)過自然沉降后再去廢水系統(tǒng)內(nèi)處理，以保障下游的設(shè)備正常運行。運行一段時間，發(fā)現(xiàn)來水含固量太高，運行不到2 個月初沉池已經(jīng)全部堵上，而且曝氣管網(wǎng)曝氣不均，局部堵塞嚴(yán)重，廢水緩沖池自吸泵氣蝕嚴(yán)重。A 電廠工作人員建議脫硫廢水來水直接輸送到三聯(lián)箱運行，不經(jīng)過曝氣緩沖池，減少管網(wǎng)堵塞的問題。

堵塞的曝氣管網(wǎng)

后加的初沉池（共四格）

1.2 B 電廠2X300MW 機組脫硫廢水

此套脫硫廢水處理系統(tǒng)是2010 年底168 小時試運行之后投運，脫硫廢水系統(tǒng)來水的設(shè)計含固率為1.2%,可實際運行廢水來水含固率都在5%左右,有時甚至達(dá)到了8%,脫硫廢水系統(tǒng)設(shè)計處理量是20m3/h，實際處理能力只能達(dá)到10m3/h，廢水系統(tǒng)24 小時運行，脫硫系統(tǒng)氯離子還在20000ppm 以上，根本滿足不了脫硫系統(tǒng)水平衡，脫硫系統(tǒng)面臨癱瘓。

此電廠脫硫廢水處理工藝采用的是與調(diào)研單位現(xiàn)階段脫硫廢水處理系統(tǒng)一樣的方案，廢水旋流器來水→緩沖池→進(jìn)三聯(lián)箱→澄清池→清水箱，即使加了初沉池，廢水系統(tǒng)來水的含固率還是降低不了多少，所以電廠針對脫硫廢水來水含固率過高，影響脫硫系統(tǒng)正常運行的問題進(jìn)行了改造，把廢水取水點進(jìn)行了改變，原來是由廢水旋流器溢流進(jìn)入廢水系統(tǒng)，現(xiàn)改造為由真空皮帶機下的汽液分離器出口加一個三通，把一部分水引進(jìn)廢水系統(tǒng),此部分水的含固率大概在0.2%-0.8%之間,此次改造解決了廢水系統(tǒng)因含固率高影響廢水系統(tǒng)運行的問題，進(jìn)入廢水系統(tǒng)的水質(zhì)非常穩(wěn)定，同時節(jié)約了廢水系統(tǒng)運行費用。

初沉池來水

初沉池圍堰出水

2 脫硫廢水處理系統(tǒng)不能正常運行的主要原因

通過過查閱相關(guān)文章及電話訪問等形式了解到國內(nèi)其它火電廠脫硫廢水系統(tǒng)多數(shù)因廢水來水含固率高、設(shè)備故障、運行費用高等原因，從168 小時試運行后便未能正常投運，還有的直接把脫硫廢水排到灰漿池或打到煤場，避免運行脫硫廢水。

通過考察電廠脫硫廢水運行的實際情況，并通過與電廠專工和廢水廠家的探討得出結(jié)論：脫硫廢水處理系統(tǒng)不能正常運行的主要原因是脫硫廢水來水的含固量太高，分析原因主要有如下幾點：

a.電廠實際燃燒煤種與設(shè)計煤種不一致，導(dǎo)致吸收塔內(nèi)漿液性質(zhì)與原設(shè)計值偏離，進(jìn)入廢水系統(tǒng)的漿液品質(zhì)發(fā)生改變。

b.除塵器效果不好，進(jìn)入吸收塔內(nèi)的漿液含塵量過高，由于灰塵是小粒徑分布物質(zhì)，經(jīng)過旋流大部分進(jìn)入廢水系統(tǒng)，直接導(dǎo)致廢水來水含固量直線上升。

c.煤質(zhì)改變，煙氣硫份過高，氧化風(fēng)用量超出設(shè)計值，導(dǎo)致石膏氧化不充分，亞硫酸鹽含量增加，亞硫酸鹽屬于小粒徑分布顆粒，導(dǎo)致進(jìn)入廢水中的亞硫酸鹽含量增高，使廢水來水含固量增加。

d.脫硫劑雜質(zhì)過多，小粒徑雜質(zhì)通過旋流進(jìn)入廢水系統(tǒng)，導(dǎo)致廢水來水含固量增加。

由此可見，這樣層層追溯要保證中間的許多環(huán)節(jié)與設(shè)計條件一致,電廠控制的難度非常大,難以確保廢水系統(tǒng)運行效果。而若從真空皮帶機汽液分離器內(nèi)取水進(jìn)入廢水系統(tǒng), 該處水是皮帶機抽真空下來的水，水質(zhì)較好、含固率在0.2%-1%之間,來水穩(wěn)定，運行控制簡單,可減輕廢水系統(tǒng)下游設(shè)備負(fù)擔(dān)，減少藥劑用量，節(jié)省運行費用。

總結(jié)：綜上所述，通過考察確定進(jìn)行廢水系統(tǒng)設(shè)計優(yōu)化。

原方案：廢水旋流器來水→緩沖池→進(jìn)三聯(lián)箱→澄清池→清水箱；

現(xiàn)方案：取消廢水旋流器和曝氣緩沖池，汽液分離器來水→廢水緩沖箱→三聯(lián)箱→澄清池→清水箱。

即從真空皮帶機下的汽液分離器取水進(jìn)入廢水系統(tǒng)，取消廢水旋流器和曝氣緩沖池，采用汽液分離器來水→廢水緩沖箱→三聯(lián)箱→澄清池→清水箱的流程，保證廢水處理系統(tǒng)來水的含固率，更寬泛地保證脫硫廢水處理系統(tǒng)的安全和穩(wěn)定運行。

同時為了避免曝氣管網(wǎng)堵塞，風(fēng)機過流，自吸泵氣蝕的問題，設(shè)計優(yōu)化方案建議取消廢水和出水曝氣池，改為緩沖箱配攪拌器的方式，即能保證緩沖連續(xù)穩(wěn)定運行的問題，又能解決布置問題。