利用催化劑技術(shù)服務(wù)實(shí)現(xiàn)硫酸裝置的最佳性能

M?rten Granroth

（丹麥托普索公司，丹麥靈比DK-2800）

為了實(shí)現(xiàn)硫酸裝置高效、長周期穩(wěn)定運(yùn)行，減少運(yùn)行成本，實(shí)現(xiàn)裝置的盈利能力最大化，在裝置的整個(gè)生命周期中，即從初始設(shè)計(jì)到開車、故障排除，再到有效的停車檢修，硫酸裝置管理者通常面臨著各種各樣的困難。隨著環(huán)境保護(hù)要求的日益提高，人們對(duì)空氣污染問題也越來越重視，對(duì)污染物的允許排放限值也越來越嚴(yán)苛，尤其是二氧化硫的排放，這對(duì)硫酸工業(yè)產(chǎn)生了影響。為了解決這些問題，催化劑技術(shù)服務(wù)在硫酸裝置的整個(gè)生命周期中起著至關(guān)重要的作用。托普索公司通過生產(chǎn)先進(jìn)的新型催化劑產(chǎn)品和提供可靠的、適用范圍廣的催化劑技術(shù)服務(wù)能有效地幫助硫酸裝置管理者發(fā)現(xiàn)和解決裝置中可能出現(xiàn)的一些關(guān)鍵問題，減少維護(hù)和運(yùn)營成本。如采用先進(jìn)的VK69和LEAP5催化劑解決方案，將排放φ(SO2)降至0.002 0%；更換先進(jìn)的設(shè)備，糾正裝置自身運(yùn)行狀況不良的情況，改善催化劑床層溫度或流量分布不均勻等；在穩(wěn)態(tài)和瞬態(tài)工況下，利用預(yù)防性維護(hù)措施，保持裝置的低排放和高效運(yùn)行等。筆者通過工業(yè)數(shù)據(jù)描述了硫酸裝置管理者是如何利用催化劑技術(shù)服務(wù)克服其面臨的各項(xiàng)挑戰(zhàn)以及優(yōu)化其裝置的運(yùn)行并從中獲益。

在硫酸裝置的整個(gè)生命周期中，為了實(shí)現(xiàn)裝置的盈利能力最大化，從硫酸裝置產(chǎn)能和排放控制的角度來看，設(shè)計(jì)產(chǎn)能過剩有助于在應(yīng)對(duì)不可預(yù)見的問題時(shí)，起到緩沖作用。但是，由于過剩產(chǎn)能在大部分時(shí)間內(nèi)保持未使用狀態(tài)，成本較高。如果裝置僅設(shè)計(jì)較小過剩產(chǎn)能，則需要利用預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃來確保裝置達(dá)到排放和產(chǎn)能目標(biāo)，若預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃能很好地跟蹤裝置的不同性能參數(shù)，則有助于硫酸裝置管理者克服諸多挑戰(zhàn)。催化劑技術(shù)服務(wù)的硫酸裝置運(yùn)行階段見圖1。

圖1 催化劑技術(shù)服務(wù)的硫酸裝置運(yùn)行階段

1 設(shè)計(jì)階段

在硫酸裝置設(shè)計(jì)時(shí)，通常要充分考慮投資成本和運(yùn)行成本，考慮待建裝置所在區(qū)域的SO2排放法規(guī)限值要求、裝置進(jìn)氣組成、氣體工況等，根據(jù)項(xiàng)目實(shí)際條件和行業(yè)最新進(jìn)展對(duì)設(shè)計(jì)進(jìn)行優(yōu)化，確保以最有效的方式來實(shí)現(xiàn)高轉(zhuǎn)化率的目標(biāo)。

為了滿足區(qū)域的SO2排放法規(guī)限值要求，根據(jù)常規(guī)裝填準(zhǔn)則來設(shè)計(jì)催化劑裝填量的做法是不夠的，雖然可通過加大裝填量或使用更先進(jìn)的催化劑滿足實(shí)際需求，但又將會(huì)增加成本。因此，硫酸生產(chǎn)商需要詳細(xì)的模擬模型和專門技術(shù)，利用模型和知識(shí)，針對(duì)某些特定裝置和特定工況，確定具體的催化劑裝填量，使裝填量最小化，又可以滿足最新的排放限值要求。不同氣體工況下，硫磺焚燒、鋅焙燒和銅冶煉煙氣的制酸裝置催化劑裝填量比較結(jié)果見表1。

表1 在3種不同氣體工況下實(shí)現(xiàn)99.9%轉(zhuǎn)化率所需的催化劑相對(duì)裝填量

由表1可見：在不同的氣體工況下，實(shí)現(xiàn)99.9%轉(zhuǎn)化率所需的催化劑裝填量和催化劑分布差異較大，常規(guī)催化劑裝填設(shè)計(jì)準(zhǔn)則不能滿足實(shí)際設(shè)計(jì)要求。

對(duì)于某一具體裝置，只有正確地模擬對(duì)催化劑需求造成影響的各因素產(chǎn)生的效果，才能在催化劑成本、轉(zhuǎn)化率和運(yùn)行成本之間找到最佳的解決方案。如硫磺制酸裝置，需要選擇正確的氧硫比。若比值降低，裝置雖然可以在較低的總進(jìn)氣量下運(yùn)行，減小相關(guān)設(shè)備的尺寸，減少主風(fēng)機(jī)能耗，但將會(huì)導(dǎo)致催化劑裝填系數(shù)呈指數(shù)增加，裝置布局更復(fù)雜，轉(zhuǎn)化率也將會(huì)下降。因?yàn)槊總€(gè)裝置的最佳點(diǎn)是唯一的，取決于本地條件、轉(zhuǎn)化率目標(biāo)、能源價(jià)格等。O2/SO2比值和滿足固定轉(zhuǎn)化率所需的催化劑體積之間的關(guān)系見圖2。

圖2 O2/SO2比值和滿足固定轉(zhuǎn)化率所需的催化劑體積之間的關(guān)系

2 開車

在裝置開車階段，與穩(wěn)定狀態(tài)下運(yùn)行的情況相比，硫酸裝置管理者將面臨更多挑戰(zhàn)。在穩(wěn)定狀態(tài)或接近穩(wěn)定狀態(tài)的工況下，若裝置維護(hù)良好，且采用了最先進(jìn)的催化劑，則可實(shí)現(xiàn)較低的SO2排放濃度。但在瞬態(tài)工況下，則很難實(shí)現(xiàn)相同的低排放濃度，尤其在裝置開車、停車、進(jìn)料更換和工藝異常期間，通常會(huì)導(dǎo)致SO2排放濃度上升。因此，在這些情況下，為了達(dá)到最少的燃料消耗量，最小的二氧化硫和酸霧排放量，轉(zhuǎn)化器的動(dòng)態(tài)性能非常重要，裝置運(yùn)營者應(yīng)采取相應(yīng)的催化劑和運(yùn)行策略等預(yù)防性維護(hù)措施，減少諸多與瞬態(tài)工況相關(guān)的問題，盡快完成裝置的停車和開車操作。

3 故障排除

在日常運(yùn)行中，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一些問題，影響裝置的正常運(yùn)行。例如，常見的情況是SO2排放濃度突然升高，如果沒有完善配套的第三方技術(shù)服務(wù)，則硫酸裝置管理者很難診斷出問題原因，因?yàn)樵斐蛇@種情況的可能原因有很多。SO2排放濃度升高的最常見原因有：①催化劑失活；②催化劑床層溫度欠佳；③中間吸收塔吸收效率低；④催化劑床層溫度或氣體分布不均勻；⑤換熱器泄漏；⑥轉(zhuǎn)化器泄漏；⑦最終吸收塔SO2解吸。

雖然管理者可以通過跟蹤在線數(shù)據(jù)來檢測前3個(gè)可能原因，但是若在裝置運(yùn)行時(shí)檢測后4個(gè)可能原因，則通常需要采用其他方法。以下示例是關(guān)于硫酸裝置管理者如何使用技術(shù)服務(wù)來解決SO2排放濃度升高的問題。

某公司地處排放要求比較嚴(yán)格的地區(qū)，有1套1 000 t/d鋅焙燒煙氣制酸裝置，為了滿足排放限值要求，該公司相應(yīng)地調(diào)整了裝置尺寸和催化劑裝填量，煙囪φ(SO2)通常為0.001 0%～0.003 0%。2013年，SO2排放濃度開始升高，起初φ(SO2)達(dá)到了0.004 0%～0.005 0%，但年底達(dá)到了0.006 0%左右，該硫酸裝置的SO2排放濃度趨勢見圖3。

SO2排放濃度上升后裝置的轉(zhuǎn)化率能夠滿足要求，但SO2排放濃度超過了平均排放限值，接近最大峰值排放濃度。技術(shù)人員對(duì)運(yùn)行數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，未找出根本原因。

為了能夠達(dá)到較高的轉(zhuǎn)化率，該公司對(duì)裝置進(jìn)行了改造，采用了“3+2”二轉(zhuǎn)二吸布局，轉(zhuǎn)化器第四段和第五段床層均裝填VK69含銫催化劑。裝置利用冶煉煙氣制酸，還安裝有大量的換熱器，以回收利用原料氣加熱和中間吸收塔返回氣體加熱過程中產(chǎn)生的熱量。

圖3 某冶煉煙氣硫酸裝置的SO2排放濃度趨勢

硫酸裝置簡化流程見圖4。

圖4 “3+2”二轉(zhuǎn)二吸硫酸裝置的簡化流程

托普索公司進(jìn)行了TOPGUN測試，轉(zhuǎn)化器四段下游的詳細(xì)測量結(jié)果見表2。

從表2可以看出：轉(zhuǎn)化器四段和最終吸收塔之間的φ(SO2)低至0.001 7%，而最終吸收塔出口的φ(SO2)為0.005 1%。轉(zhuǎn)化器四段后部的SO2濃度已接近煙囪中記錄的濃度。

表2 轉(zhuǎn)化器五段及后部的SO2濃度 φ：10-6

盡管TOPGUN測試證明，SO2排放濃度升高的根源可能存在于轉(zhuǎn)化器五段和煙道之間，但是實(shí)測值之間的差異很難確定原因是由高溫?fù)Q熱器泄漏還是低溫?fù)Q熱器泄漏引起的，或者是最終吸收塔中的解吸引起的。為了更準(zhǔn)確地找出原因，進(jìn)行了第二次測試，并在3個(gè)位置（即轉(zhuǎn)化器五段出口、高溫?fù)Q熱器與低溫?fù)Q熱器之間、最終吸收塔入口）進(jìn)行了多次測量。在討論了不同的備選方案后，技術(shù)人員準(zhǔn)備設(shè)置其他的取樣點(diǎn)，以便在相應(yīng)3個(gè)位置處的管道橫截面上多個(gè)部位進(jìn)行取樣，目的是檢測由于混合不充分導(dǎo)致管道橫截面上濃度的潛在差異。第二次檢測結(jié)果見表3。

表3 3個(gè)位置處多個(gè)部位上的SO2濃度 φ:10-6

從表3可以看出：轉(zhuǎn)化器五段出口和高溫?fù)Q熱器后部的SO2濃度較低。但是，在低溫?fù)Q熱器后部，SO2濃度已經(jīng)升高至在最終吸收塔出口和煙道中檢測到的水平。此外，在每個(gè)位置實(shí)測得出的濃度都是均勻的，排除了由于氣體成分不均勻造成轉(zhuǎn)化器五段床層出口與最終吸收塔入口SO2濃度的差異，問題的原因是低溫?fù)Q熱器出現(xiàn)泄漏。因此，該公司關(guān)停了裝置并維修了低溫?fù)Q熱器，重新開車后，排放尾氣φ(SO2)又恢復(fù)到正常的0.001 0%～0.003 0%。

4 停車檢修計(jì)劃

在硫酸裝置的整個(gè)生命周期中，設(shè)備磨損，需要定期維修或更換；催化劑活性降低，催化劑床層被原料氣攜帶的灰塵堵塞等，都需要進(jìn)行停車檢修。為了確保裝置在下一個(gè)運(yùn)行周期內(nèi)發(fā)揮最佳性能，在停車檢修時(shí)，需要了解3點(diǎn)：①裝置的當(dāng)前狀態(tài)是什么？②在下一個(gè)運(yùn)行周期有什么需求？③如何滿足這些需求？

裝置管理者通常很難完全了解裝置的當(dāng)前狀態(tài)，也很難知道需要如何做才能滿足未來需求。此時(shí)，可通過催化劑技術(shù)服務(wù)，評(píng)估硫酸裝置的整體情況、催化劑的狀態(tài)等來解決這些問題。

4.1 評(píng)估硫酸裝置和催化劑的狀態(tài)

評(píng)估硫酸裝置的當(dāng)前狀態(tài)可分為2類，即評(píng)估催化劑床層的性能和評(píng)估裝置的設(shè)備狀態(tài)。了解催化劑床層的性能對(duì)于決定是否需要篩分或更換催化劑床層至關(guān)重要。雖然通過壓降、溫升和SO2在線監(jiān)測濃度，能夠提示需關(guān)注哪些床層，但是若不能獲得當(dāng)前催化劑活性的可靠評(píng)價(jià)，則很難找到催化劑更換的最佳策略。通過TOPGUN測試、樣品活性分析和裝置數(shù)據(jù)性能評(píng)估等催化劑服務(wù)，則可提供這一關(guān)鍵信息。

了解裝置的設(shè)備狀態(tài)對(duì)于能否按計(jì)劃順利完成停車檢修同樣重要。若設(shè)備需要維修甚至更換設(shè)備，則在停車檢修之前應(yīng)做好充分的準(zhǔn)備，并在停車檢修期間分配好時(shí)間。在這個(gè)過程中，通過催化劑技術(shù)服務(wù)，可發(fā)現(xiàn)一些常見的關(guān)鍵問題，如中間吸收塔吸收效率低、催化劑床層溫度或氣體分布不均勻、換熱器泄漏、轉(zhuǎn)化器泄漏及最終吸收塔解吸等，為停車檢修提供前期準(zhǔn)備，保證停車檢修順利實(shí)施。管理者在停車檢修準(zhǔn)備期間發(fā)現(xiàn)此類問題的例子如下：

某冶煉煙氣制酸裝置管理者在停車檢修中想通過采取一些措施提高SO2轉(zhuǎn)化率，為了深入了解裝置和催化劑的狀態(tài)，該公司進(jìn)行了1項(xiàng)TOPGUN研究。研究結(jié)果表明，當(dāng)從循環(huán)酸槽外送產(chǎn)品酸至酸庫時(shí)，排放φ(SO2)約為0.015 0%，而在沒有外送產(chǎn)品酸的時(shí)段里，排放φ(SO2)降至約0.010 0%。

在研究了工藝流程，技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品酸從二吸塔的酸槽泵出，而干燥塔則往二吸塔串酸。由于干燥塔循環(huán)酸中吸收了原料氣高濃度的SO2，故酸中的SO2濃度較高，因此串酸后，一部分SO2在二吸塔解吸出來，隨二吸塔煙氣排出，使得SO2排放濃度升高。

在查明導(dǎo)致SO2排放濃度增加的原因后，管理者改進(jìn)了串酸流程，將干燥塔串酸從二吸塔改為中間吸收塔。改進(jìn)之后，煙囪φ(SO2)降低了0.002 0%～0.004 0%。

4.2 確定最佳的催化劑更換解決方案

了解裝置和催化劑的當(dāng)前狀態(tài)只是停車檢修的第一步。停車檢修的目的是確保在下一個(gè)運(yùn)行周期內(nèi)裝置順利運(yùn)行。因此，通過評(píng)估，充分了解催化劑的當(dāng)前狀態(tài)，類似于設(shè)計(jì)初始催化劑裝填量，需準(zhǔn)確預(yù)測不同工況的影響，以此設(shè)計(jì)最佳的催化劑更換方案。但對(duì)于停車檢修更換催化劑而言，情況更加復(fù)雜，因?yàn)椴粌H催化劑和設(shè)備增加了不同的限制條件，而且通常會(huì)有更多有效的備選方案來達(dá)到相同的目標(biāo)。裝置的具體情況將決定哪個(gè)解決方案最適合該裝置。下面是一個(gè)如何利用催化劑技術(shù)服務(wù)為單個(gè)裝置尋找具有特定限制條件的最佳解決方案的示例：

1套大型的硫磺制酸裝置在2015年停車檢修后的目標(biāo)是降低SO2排放濃度。通過性能模擬后，發(fā)現(xiàn)設(shè)計(jì)方案對(duì)于降低SO2排放有顯著效果，于是該用戶在轉(zhuǎn)化器四段床層全部裝填VK69含銫催化劑。通常情況下，通過裝填高活性VK69催化劑，可以成功降低了SO2排放濃度。但根據(jù)多年來積累的有關(guān)特定裝置的經(jīng)驗(yàn)，托普索公司技術(shù)人員認(rèn)為，轉(zhuǎn)化器三段床層和四段床層之間的冷卻能力可能會(huì)限制催化劑發(fā)揮良好的效果，從而限制轉(zhuǎn)化率。

為了驗(yàn)證這一判斷，裝置管理者進(jìn)行了測試，將轉(zhuǎn)化器四段床層的入口溫度降低至新增催化劑裝填量的最佳溫度。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，若不將轉(zhuǎn)化器三段床層的入口溫度降低到其最佳溫度以下，就無法達(dá)到轉(zhuǎn)化器四段床層的最佳入口溫度。管理者還對(duì)可達(dá)到的不同溫度組效果進(jìn)行了模擬，選擇了一組認(rèn)為能實(shí)現(xiàn)最佳作業(yè)點(diǎn)的溫度。

針對(duì)管理者選定的工況的模擬結(jié)果表明，在這些工況下，只需要用VK69催化劑裝填床層高度的二分之一，剩下的部分可以裝填VK38催化劑?；谶@些模擬，管理者選擇了將VK69催化劑數(shù)量減少一半，另一半用VK38催化劑代替，SO2排放濃度降低的幅度雖然沒有最初預(yù)測的那么大，但仍達(dá)到了40%左右。通過這一措施，管理者節(jié)約了約270 000美元的成本。

5 開車后評(píng)估

當(dāng)裝置恢復(fù)運(yùn)行適應(yīng)一段時(shí)間以后，為了了解催化劑和裝置是否達(dá)到預(yù)期性能，需要對(duì)其進(jìn)行綜合評(píng)估。若未達(dá)到預(yù)期，則需要對(duì)相應(yīng)的性能參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，對(duì)裝置進(jìn)行合理優(yōu)化。有時(shí)催化劑和裝置通常在運(yùn)行初期表現(xiàn)更好，但隨著時(shí)間的推移，可能會(huì)發(fā)生一些變化 ，此時(shí)，更需要對(duì)裝置進(jìn)行合理的優(yōu)化，以使其發(fā)揮更好的性能。優(yōu)化最后一段入口溫度的效果見圖5。

圖5中所示裝置，催化劑的活性在給定條件和優(yōu)化的進(jìn)口溫度下可實(shí)現(xiàn)排放φ(SO2)為0.010 0%。圖5中還顯示，如果入口溫度降低10 ℃，在催化劑裝填量相同時(shí)，排放φ(SO2)會(huì)接近0.011 5%。這不僅表明了連續(xù)優(yōu)化催化劑床入口溫度的重要性，也表明了精確的、有代表性的溫度測量的重要性。

圖5 轉(zhuǎn)化器最后一段入口溫度對(duì)SO2排放濃度的影響

在裝置實(shí)際運(yùn)行當(dāng)中，當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)大量泄漏時(shí)，裝置管理者可以快速地發(fā)現(xiàn)，但對(duì)于一些隱蔽的小問題，開始時(shí)未引起重視或較難發(fā)現(xiàn)，隨后可能發(fā)展成為較大的問題。針對(duì)該種情況，通過相應(yīng)的技術(shù)服務(wù)，使用模擬工具對(duì)裝置數(shù)據(jù)進(jìn)行在線評(píng)估，通常可以發(fā)現(xiàn)一些隱蔽的問題。例如舊催化劑樣品分析、基于溫度的裝置性能評(píng)估。一旦發(fā)現(xiàn)存在降低裝置性能的問題，就可以使用其他工具（例如TOPGUN分析）來找出根本原因。

下面的工業(yè)應(yīng)用示例，說明了使用催化劑技術(shù)服務(wù)可以幫助解決裝置性能問題。該裝置的問題是新設(shè)轉(zhuǎn)化器導(dǎo)致的SO2排放濃度高。

一位客戶長期運(yùn)行的硫磺制酸裝置，轉(zhuǎn)化器最后一段床層裝填的是VK69催化劑。在近10年的時(shí)間里，該裝置保持了良好穩(wěn)定的性能。后期轉(zhuǎn)化器存在一些問題需進(jìn)行更換，在更換轉(zhuǎn)化器時(shí)，同時(shí)更換了大部分催化劑。當(dāng)裝置再次開車時(shí)，初期性能較好，但在運(yùn)行幾個(gè)月后，逐漸變得比改造前還差，急需采取相應(yīng)的措施。

為了詳細(xì)地了解裝置和催化劑的實(shí)際性能，技術(shù)人員進(jìn)行了TOPGUN研究。結(jié)果表明，轉(zhuǎn)化器四段床層的轉(zhuǎn)化率確實(shí)比預(yù)期的轉(zhuǎn)化率差得多。假設(shè)轉(zhuǎn)化率低是催化劑活性低導(dǎo)致的結(jié)果，則須對(duì)應(yīng)于極低的活性，但對(duì)于新鮮催化劑這種情況是極不可能的，說明裝置存在其他問題。

在短暫停車期間，技術(shù)人員采集了催化劑樣品進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，新鮮VK69催化劑和改造前重復(fù)使用的VK69催化劑的混合物具有80%～100%的活性，這與TOPGUN研究的結(jié)果相矛盾。根據(jù)TOPGUN測量值估算的床層表觀性能與所分析催化劑樣品的實(shí)際活性之間的比較對(duì)照見表4。

表4 TOPGUN結(jié)果和催化劑測試結(jié)果對(duì)照

除了確定轉(zhuǎn)化器四段床層的轉(zhuǎn)化率非常低外，TOPGUN研究還排除了諸多其他可能的解釋，例如其他3個(gè)催化劑床層分段的性能較差，中間吸收塔的吸收效率低或外部換熱器泄漏等。

通過與轉(zhuǎn)化器設(shè)計(jì)單位討論研究，技術(shù)人員判斷可能存在2個(gè)泄漏點(diǎn)，即位于內(nèi)部換熱器和轉(zhuǎn)化器三段/四段隔板處。因此，關(guān)停裝置進(jìn)行檢查，當(dāng)裝置冷卻到轉(zhuǎn)化器可以進(jìn)人時(shí)，作業(yè)人員在轉(zhuǎn)化器內(nèi)壁和三段/四段隔板之間發(fā)現(xiàn)了裂縫。在修復(fù)裂縫后，裝置重新開工后穩(wěn)定運(yùn)行，性能良好。

6 長期運(yùn)行

通過有效利用催化劑技術(shù)服務(wù)和良好的維護(hù)計(jì)劃，可以在催化劑更換方面優(yōu)化投資，從而保持良好的轉(zhuǎn)化率。某銅冶煉硫酸裝置采用“3+2”LurecTM設(shè)計(jì)，利用銅冶煉煙氣制酸，設(shè)計(jì)φ(SO2)為16.3%。裝置和催化劑的裝填最初預(yù)計(jì)可實(shí)現(xiàn)排放φ(SO2)低于0.010 0%，并于2007年開車投產(chǎn)。在投產(chǎn)后至2015年期間，SO2排放濃度見圖6。

圖6 某銅冶煉硫酸裝置長期排放趨勢

裝置剛開車時(shí)，進(jìn)氣和入口溫度出現(xiàn)了一些問題，這些問題解決后，SO2排放濃度一直低于設(shè)計(jì)值。不僅排放濃度保持在一個(gè)很好的水平上，而且在最初92個(gè)月的運(yùn)行中，只替換了9%的設(shè)計(jì)裝填量就可以達(dá)到這個(gè)水平。這表明，在有了良好的維護(hù)計(jì)劃并利用了催化劑技術(shù)服務(wù)之后，就有可能在更換較少催化劑的情況下，使裝置獲得長期良好的性能。

7 結(jié)語

由上可見，在硫酸裝置的整個(gè)生命周期中，與在設(shè)計(jì)時(shí)增加裝置額外的安全余量相比，采取高質(zhì)量、直接、經(jīng)濟(jì)靈活的催化劑技術(shù)服務(wù)為硫酸裝置管理者解決問題時(shí)在成本效益上更具優(yōu)勢，為硫酸生產(chǎn)企業(yè)在應(yīng)對(duì)減排挑戰(zhàn)時(shí)提供了可靠的、經(jīng)濟(jì)的、節(jié)能的選擇，值得推廣。