廢水替代自來水，萬峰盛締造染色“傳奇”

郝杰

項目名稱：合成纖維織物一浴法印染廢水循環(huán)染色技術(shù)及應(yīng)用

完成單位：石獅市萬峰盛漂染織造有限公司

完成人員：李接代、鄭標鈔、鄭標游、李忠枝、李園枝、蔡飛挺、謝運明、涂鐵軍、余豐林、王金亮

染色工序是印染生產(chǎn)的重要工序，由于水的酸堿度、硬度和重金屬離子對染色會有影響，所以染色工序?qū)λ|(zhì)的要求也比較高。按照傳統(tǒng)的做法，染色用水大多采用自來水、符合條件的中水或者經(jīng)過處理后的凈水。然而，記者在石獅市萬峰盛漂染織造有限公司的生產(chǎn)車間里看到，進入染缸的卻是濃黑的印染廢水，令人難以置信的是，白色的坯布在染缸中最終被染成了大紅色，染過的廢水不用排放，可以循環(huán)使用多次。

據(jù)該公司副總經(jīng)理、技術(shù)負責人李接代介紹，這樣的工藝不僅可以減少染色用水、廢水排放量90%以上，而且生產(chǎn)出來的布料質(zhì)量指標均達到或優(yōu)于傳統(tǒng)染色工藝。這項創(chuàng)新性染色工藝，是合成纖維織物一浴法印染廢水循環(huán)染色技術(shù)的突破。這項成果徹底顛覆了傳統(tǒng)工藝，專家認為該項技術(shù)達到國際領(lǐng)先水平。

石獅市萬峰盛漂染織造有限公司完全依靠自主創(chuàng)新，其“合成纖維織物一浴法印染廢水循環(huán)染色技術(shù)及應(yīng)用”成果榮獲“紡織之光”2018年中國紡織工業(yè)聯(lián)合會科學技術(shù)一等獎。

神奇的奧秘：出“淤泥”而不染

印染廢水不用處理，直接回用，染出的布料質(zhì)量更優(yōu)，若不是親眼所見，很難相信這是真的。這樣的“傳奇”是如何締造的？李接代用“出淤泥而不染”形象地道出“傳奇”背后的奧秘：通過自主研發(fā)的染料和助劑，能夠做到布面不吸收廢水中的“臟東西”，而是精準地吸附染料。從2016年開始研發(fā)，到2017年投產(chǎn)，李接代帶領(lǐng)攻關(guān)團隊度過了一個個不眠之夜，經(jīng)過無數(shù)次的試驗，最終讓“傳奇”成真。

據(jù)了解，該技術(shù)有三大創(chuàng)新點，一是研究了傳統(tǒng)染色工藝的退、染、洗工序中對工作液的不同要求，開發(fā)了一浴法短流程染色工藝，突破傳統(tǒng)染色的多浴多步工藝，實現(xiàn)一浴一步染色；研究了滌綸、錦綸織物一浴法染色工藝參數(shù)，形成了全色系染色配方，建立了完整的工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫。二是針對傳統(tǒng)染色工藝的退、染、洗均需使用新鮮水，該項目開發(fā)了廢水染色工藝，首次實現(xiàn)了印染廢水不經(jīng)任何生化物化處理可多次直接循環(huán)使用。三是通過對現(xiàn)有生產(chǎn)流程和設(shè)備的管路改造，建立生產(chǎn)過程水平衡系統(tǒng)，實現(xiàn)了對印染廢水及其熱量在生產(chǎn)過程中的多次循環(huán)利用。

據(jù)李接代介紹，目前，合成纖維織物一浴法印染廢水循環(huán)染色已經(jīng)實現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)，在前處理、染色、還原清洗、多道水洗工序中全部使用廢水。該技術(shù)顛覆了傳統(tǒng)印染用水標準要求；大幅縮短工藝流程；大量節(jié)約能源和水資源；大幅降低廢水排放量和廢水處理成本；大大提高生產(chǎn)效率和效益。

此外，與傳統(tǒng)工藝相比，該項技術(shù)節(jié)水并減少廢水排放90%以上，能耗下降40%～60%，單位產(chǎn)品CODCr產(chǎn)生量下降25%左右，廢水熱能回收利用率90%以上，節(jié)約助劑30%左右。與傳統(tǒng)染色技術(shù)相比，一浴法廢水循環(huán)染色工藝交貨期短，產(chǎn)品質(zhì)量更好。近三年來，公司累計取得直接經(jīng)濟效益 3.93億元，利稅0.424億元；間接經(jīng)濟效益25.6億元，經(jīng)濟效益顯著。

創(chuàng)新的背后：倒逼企業(yè)減排

記者注意到，該項科技成果完全由萬峰盛漂染織造有限公司獨家完成，按照公司總經(jīng)理鄭標鈔的話說：“這項技術(shù)創(chuàng)新非常不同，它來自生產(chǎn)車間，攻關(guān)在生產(chǎn)一線，又應(yīng)用在生產(chǎn)實際?！笔鞘裁戳α浚屢豁椄锩缘募夹g(shù)誕生在一家民營企業(yè)？

“這都是被逼出來的?！编崢蒜n解釋說，以前企業(yè)的排放指標是1萬噸/天，隨著環(huán)保政策日趨嚴格，現(xiàn)在的指標只有1千噸/天，面對這樣的硬指標，“要么停產(chǎn)關(guān)門，要么創(chuàng)新拼出一條路。”顯然，在印染行業(yè)打拼了十多年的萬峰盛選擇了后者。

實際上，萬峰盛多年來始終注重科技創(chuàng)新，建立了標準化環(huán)保型廠房和生產(chǎn)線，引進了國內(nèi)外先進設(shè)備，建設(shè)具有現(xiàn)代化電腦配色化驗室和質(zhì)量檢測中心。同時，公司研發(fā)團隊不斷進行新技術(shù)、新工藝研發(fā)。早在2009年，公司就在業(yè)內(nèi)推出了“機織物退染一浴法新工藝”，憑借該項技術(shù)創(chuàng)新，榮獲了“紡織之光”中國紡織工業(yè)聯(lián)合會科技二等獎。中國印染行業(yè)協(xié)會還授予萬峰盛“中國染整創(chuàng)新研發(fā)生產(chǎn)基地”的榮譽稱號，這也是全國印染行業(yè)第一個“染整創(chuàng)新研發(fā)生產(chǎn)基地”。

近年來，受染化料成本節(jié)節(jié)攀升、工人成本居高不下、環(huán)保要求不斷升級等因素的影響，位于石獅市錦尚鎮(zhèn)的不少印染企業(yè)都面臨生死存亡的考驗，而萬峰盛正是靠多年的技術(shù)積累，不斷轉(zhuǎn)型升級。在生死存亡的關(guān)鍵時刻，萬峰盛選擇自主創(chuàng)新有足夠的底氣，他們自主組建技術(shù)研發(fā)團隊，從設(shè)備改良、管理升級、技術(shù)創(chuàng)新等方面進行突圍，對傳統(tǒng)工藝進行改進，從技術(shù)提升、工藝改革上尋找突破口，從小試到大試，從實驗室小樣、試樣到車間大缸試染，最終獲得成功，使得廢水循環(huán)染色取得顛覆性的突破，并投入生產(chǎn)線成功使用。

鄭標鈔說，以前每天的排污量在1萬噸左右，現(xiàn)在通過這項技術(shù)，每天只排1千噸水量，排水下降后，產(chǎn)量一點都沒有減少，切實做到了減排不減產(chǎn)。

萬峰盛的創(chuàng)新是看得見摸得著的，他們首次實現(xiàn)了一浴法印染廢水循環(huán)染色，突破了傳統(tǒng)間歇式染色的技術(shù)局限，突破了紡織染整工業(yè)回用水水質(zhì)標準，大幅度提高了生產(chǎn)效率，節(jié)能減排效果極其顯著，為推動行業(yè)轉(zhuǎn)型升級提供重要技術(shù)支撐。

面向未來，萬峰盛計劃進一步升級現(xiàn)有設(shè)備，進一步降低耗水、排水數(shù)據(jù)。鄭標鈔說，“未來環(huán)保政策只會越來越嚴，公司要提前做好技術(shù)規(guī)劃和儲備，創(chuàng)新永遠在路上?！?/p>