蓋總成綜合性能檢測與研究

李榮發(fā)

摘 要：隨著汽車制造業(yè)的高速發(fā)展，人們對汽車質(zhì)量要求也越來越高；雖然現(xiàn)在自動擋轎車和電動轎車是乘用車的發(fā)展趨勢，但是不管是乘用車還是商用車，人們對汽車的舒適性要求時越來也高的；目前大部分的商用車還是使用離合器進行傳動系的接合與分離，還無法用自動擋替代；汽車行駛過程，都通過控制離合器蓋總成的分離和接合才使汽車的前進與停止。離合器頻繁的使用，用戶對其使用壽命和三包里程也在要求延長；因此對汽車的蓋總成綜合性能檢測水平也要求越來越高。本文主要結合生產(chǎn)實際對離合器蓋總成綜合性能檢測進行探討和研究。

關鍵詞：蓋總成 ；綜合性能； 檢測

1、蓋總成綜合性能檢測各個參數(shù)術語與定義

1.1負荷特性：對壓盤加載和卸載過程中，作用于壓盤上的載荷與壓盤位移之間的關系曲線。

1.2工作點位置：安裝狀態(tài)下，從動盤總成夾緊名義厚度所對應的壓盤位置。

1.3工作壓緊力：安裝狀態(tài)下，壓盤處于工作點位置時對從動盤總成施加的壓緊力。

1.4磨損后工作點位置：安裝狀態(tài)下，從動盤總成具有允許磨損后的厚度時所對應的壓盤位置。

1.5磨損后工作壓緊力：安裝狀態(tài)下，壓盤處于磨損后工作點位置時對從動盤總成施加的壓緊力。

1.6分離特性：用等于從動盤總成夾緊名義厚度的墊塊代替從動盤總成且使離合器蓋總成處于模擬安裝狀態(tài)，在一定的預載荷作用下再分離和接合離合器，作用于分離指端的軸向載荷及壓盤位移，隨分離指端行程變化的關系。

1.7最大分離力：在規(guī)定的最小分離行程范圍內(nèi)，分離特性曲線上的最大載荷值。

1.8分離點分離力：分離特性曲線上，對應與規(guī)定的最小分離行程的載荷值。

1.9最小分離力：最大分離力與分離點分離力之間一段分離行程上的最小分離力。

1.10磨損后最大分離力：膜片彈簧離合器磨損后，在規(guī)定的最小分離行程范圍內(nèi)、分離特性曲線上的最大載荷值。

1.11磨損后分離點分離力：磨損后分離特性曲線上，對應于規(guī)定的最小分離行程的載荷值。

2、蓋總成綜合性能檢測設備的檢測原理

蓋總成綜合性能檢測主要分為蓋總成分離特性檢測和負荷特性檢測；其原理參照行業(yè)標準“汽車干摩擦式離合器總成臺架試驗方法”QC/T27-2014。

2.1蓋總成分離特性檢測其步驟分為：a）將蓋總成固定于試驗夾具上，使壓盤處于自由狀態(tài)，對壓盤加載，使其處于工作點位置或磨損后的工作點位置。b）對分離指（桿）端施加制造商技術文件規(guī)定額預載荷，以此狀態(tài)定義為位移零位。 C）操縱加載裝置，使代用分離軸承行程達到規(guī)定的分離行程，如此動作3～5次。d）操縱加載裝置，使離合器分離，直到達到最大分離行程為止。在使離合器接合，恢復到位移零位；在此過程中測量并記錄分離力和離合器壓盤位移，繪制分離特性曲線。e）確定相應特征值：取壓盤工作面的最小位移作為壓盤升程；取壓盤工作面的最大值和最小值之差作為壓盤的傾斜量；確定最大分離力和分離點分離力；確定最小分離力。

2.2蓋總成負荷特性檢測其步驟分為：使載荷均勻作用于壓盤表面，并與壓盤工作面垂直的檢測設備上。試驗夾具應能使蓋總成模擬安裝狀態(tài)。a）將蓋總成固定于試驗夾具上，使壓盤處于自由狀態(tài)。b）對壓盤加載。螺旋彈簧離合器，加載使壓盤超過工作點位置約2.5mm；膜片彈簧離合器，加載使壓盤超過負荷特性曲線谷值點位置約1mm。然后卸載，直至卸掉全部載荷，記錄壓盤上載何隨壓盤位移變化的數(shù)值。c）用規(guī)定的試驗墊塊或等效方法確定特征點位置，以此來確定相應的載荷特征值。d）繪制負荷特性圖。e）確定相應的特征值，工作壓緊力；磨損后工作壓緊力。

3、在實際生產(chǎn)過程中的蓋總成綜合性能檢測方法

綜合性能檢測在業(yè)標準“汽車干摩擦式離合器總成臺架試驗方法”QC/T27-2014基礎上進行細化和分解出來的。

3.1蓋總成分離特性檢測方法

（1）可標定各種力傳感器和位移傳感器。

（2）輸入被檢產(chǎn)品的檢測參數(shù)，將蓋總成按要求放置于工作臺，啟動設備，使壓緊裝置壓緊產(chǎn)品，使底盤上升到工作點位置。這時產(chǎn)品處于初始安裝狀態(tài)。

（3）拉桿開始工作，對分離指（桿）端預加70N（可根據(jù)不同的要求設定）載荷，或按相應圖紙（用戶）要求設定。以此狀態(tài)定義為位移零位，膜片彈簧分離指相對工裝平面的高度差為分離指高度。

（4）操縱加載裝置，使代用分離軸承行程達到規(guī)定的分離行程，使離合器分離，再使離合器接合，恢復到位移零位，如此1～5次（可由用戶設定）；計算機在最后一次測量并記錄分離力及壓盤面平均直徑圓周方向均布的三點處的壓盤位移，繪制分離特性曲線。

（5）按曲線確定相應特征值：取3點位移值的最小值作為壓盤升程；取3點位移量值的最大值和最小值之差作為壓盤傾斜量。

3.2蓋總成負荷特性檢測方法

（1）在檢測完分離特后，開始進行負荷特性的檢測。底盤（托盤）行程的控制按產(chǎn)品型號檢測前進行輸入，此時蓋總成仍處于壓緊狀態(tài)。

（2）通過底盤（托盤）的上下運動對壓盤面進行加載及卸載，繪制負荷特性曲線，并確定工作點位置、工作壓緊力、磨損點位置、磨損點壓緊力?？砂从脩粢箫@示加載、卸載和中值的數(shù)據(jù)。

4、從檢測設備軟件上分析：

影響蓋總成綜合性能檢測的主要因素有三個：標準塊厚度（從動盤厚度）、分離行程、磨損行程值。這三個參數(shù)如果設定不合理，對蓋總成綜合性能檢測數(shù)值工作壓緊力、最大分離力、磨損后工作壓緊力、壓盤升程有很大的差異。

（1）標準塊厚度（從動盤厚度）設定值過大：相當于從動盤的厚度加大，檢測出的工作壓緊力值偏小，最大分離力偏小，磨損后工作壓緊力偏大。

（2）標準塊厚度（從動盤厚度）設定值過大：相當于從動盤的厚度減薄，檢測出的工作壓緊力值偏大，最大分離力偏大、磨損后工作壓緊力偏小。

（3）分離行程設定值過大 ：分離拉桿的往下拉或往上推的行程偏大，檢測出的壓盤升程偏大；反之亦然。

（4）磨損行程設定值偏大；相當于從動盤的厚度磨損加大，檢測出的磨損后工作壓緊力值偏??；反之亦然。

5、從檢測設備機械方面分析：

影響影響蓋總成工作壓緊力、分離力、壓盤升程和壓盤傾斜量主要因素有：定位工裝夾具的平面度和平行度、標準塊、夾具尺寸。

（1）三個標準塊高度不一致將影響壓盤升程和壓盤傾斜量，三個標準塊的高度控制在±0.02mm。

（2）標準塊與定位工裝夾具的垂直度控制，控制垂直度≤0.05mm。如果它們垂直度過大，影響蓋總成的壓盤升程和壓盤傾斜量。

（3）三個標準塊的所在的分布圓要求一致，如果它們相差太大，由于壓盤大端面有0.08-0.3mm的錐度，那么就會影響蓋總成的工作壓緊力和壓盤升程及壓盤傾斜量。

6、設備傳感器標定的重要性：

每半年需對負荷力值傳感器、分離力值傳感器、壓盤位移傳感器、分離位移傳器進行標定一次，提高各個傳感器的準確性；如果傳感器偏離了標準值，會影響到設備的檢測結果。

（1）負荷力值傳感器比標準值大，檢測出的蓋總成工作壓緊力、磨損后工作壓緊力偏大，反之變小。

（2）分離力值傳感器比標準值大，檢測出的蓋總成分離力、磨損后最大分離力偏大，反之變小。

（3）壓盤位移傳感器位移值比標準值大，檢測出的蓋總成壓盤升程偏大，反之變小。

（4）分離位移傳感器位移值比標準值大，檢測出的蓋總成壓盤升程偏小，反之變大。

7、結束語

綜上所述，本文在深入分析離合器蓋總成檢測的原理上，研究離合器蓋總成綜合性能檢測方法，并對其在實際過程中遇到的困惑進行解答與分解，給人能通俗易懂的了解綜合性能檢測的原理及過程問題處理。

參考文獻：

[1]嚴正鋒，汽車離合器設計與制造[M].北京：機械工業(yè)出版社，2018.