精益思想下現(xiàn)代化工企業(yè)生產人員管理優(yōu)化淺析

摘 ?要：上個世紀70年代至今精益思想的形成和應用，極大地促進了世界各行各業(yè)的健康發(fā)展。目前我國眾多企業(yè)競相學習精益思想理論和精益管理工具，這其中不乏國民經濟中扮演重要角色的現(xiàn)代化工企業(yè)。精益思想的應用必須結合行業(yè)特性才能獲得成功;本文即以精益思想為指導，以現(xiàn)代化工行業(yè)生產運行特點為基礎，結合多年化工生產管理經驗，概括性的指出現(xiàn)代化工企業(yè)生產人員管理中存在的問題，并針對問題提出了相應的優(yōu)化方案。

關鍵詞：精益思想;現(xiàn)代化工;人員管理;優(yōu)化方案

前言

思想即觀念，來源于人們對客觀事物的認識。思想之于人，關系著一個人的行為方式，決定著這個人做事的成敗;思想之于管理，關系著管理者的管理模式，影響著一個組織發(fā)展的好壞。精益思想不失為一種先進的管理思想，它的出現(xiàn)已經促進了社會再生產的快速發(fā)展。精益思想能夠起到如此大的作用，其中有一個重要原因，就是如果將這一思想理論與企業(yè)自身及其所處領域的行業(yè)特點相結合，將能促使我們發(fā)現(xiàn)自身管理中存在的各種問題，同時幫助我們形成切實可行的優(yōu)化方案。所以，要用好精益思想，首先我們必須了解精益思想理論和自身所處行業(yè)特點。

1 精益思想理論簡介

精益思想的核心是消除浪費，即用越來越少的投入（包括人力資源、設施裝備、時間和場地等所有資源）創(chuàng)造盡可能多的價值，同時越來越接近顧客，提供顧客真正需要的東西。所以由顧客精準地定義價值是精益生產的第一步，也是精益思想五大原則中的第一條原則。確定每個產品由投入到產出的全部價值流——真正在為顧客創(chuàng)造價值的各個步驟、使為顧客創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來、以顧客不斷變化的需求拉動產品生產和追求完美持續(xù)改進構成了精益思想其他四大原則。學習并實施精益思想的傳統(tǒng)企業(yè)需要在遵守以上五大原則的過程中不斷發(fā)現(xiàn)和消滅浪費，以期形成浪費最小而價值最大的生產運行管理模式，由此，發(fā)現(xiàn)浪費也就成了實施精益思想管理旅程的出發(fā)點。

2 現(xiàn)代化工生產運行特點

多年來，經過自身和相關領域，尤其計算機和網(wǎng)絡技術領域的高速發(fā)展，現(xiàn)代化工企業(yè)生產運行呈現(xiàn)出了嶄新的特點，具體包括以下幾個方面：

2.1 生產過程的連續(xù)性。

現(xiàn)代化工生產已經完全脫離了以前小作坊樣的生產方式?，F(xiàn)代化工生產裝置大都有諸多大型反應、混合、輸送或分離等設備，通過大小不同、長短不一的管道，按照特定的工藝流程組裝而成。生產原料由工藝路線的源頭處源源不斷地進入裝置，依次連續(xù)經過工藝流程決定的一系列設備，生成產品在工藝路線的尾部連續(xù)不斷地流出裝置。

2.2 生產過程的密閉性。

生產原料在上述設備和管道內流動及反應時，整套裝置始終處于密閉狀態(tài)。密閉操作的實現(xiàn)得益于現(xiàn)代化工生產工藝和化工設備制造制作技術的發(fā)展，同時也是當今社會環(huán)境保護對化工生產的必然要求。

2.3 生產操作的自動化。

隨著計算機和網(wǎng)絡通信技術的發(fā)展，現(xiàn)代化工生產普遍實現(xiàn)了自動化。根據(jù)工藝操作需要，化工裝置中所有設備、管道上均安裝有不同規(guī)格型號的工藝參數(shù)檢測和調節(jié)儀表，這些儀表通過有線和無線通信網(wǎng)絡與設置于操作中心的計算機相連，通過計算機軟件和根據(jù)工藝操作需要設計的控制方案，共同形成既相互獨立又密切聯(lián)系的工藝和安全控制回路，實現(xiàn)對整個生產裝置的自動化操作。

2.4 安全設施的完備性。

化工生產所加工的原料和產品以及生產過程中需要添加的輔助材料往往具有易燃、易爆、腐蝕、有毒等危險特性，裝置設備和管道中的工藝參數(shù)很多具有高溫高壓等危險特點，所以化工生產裝置從設計、安裝和使用的整個過程對安全要求高，安全設施必須完好齊全。這其中包括高精度可燃氣體、有毒氣體檢測報警系統(tǒng)、緊急停車和緊急切斷系統(tǒng)、工業(yè)電視系統(tǒng)等。

2.5 對生產人員要求高。

由于化工生產具有以上現(xiàn)代化特點，現(xiàn)代化工生產企業(yè)普遍存在著對生產人員素質要求高的特點?，F(xiàn)代化工生產任務的完成需要機械、電氣、儀表、工藝、安全、環(huán)保等多種專業(yè)知識，因而各化工企業(yè)中不乏具有某項專業(yè)特長的人才，但是，同時具有多專業(yè)技能的復合型人才還是相對比較缺乏。

3 精益思想在現(xiàn)代化工生產人員管理中的應用

學習精益思想，研究現(xiàn)代化工生產運行的特點，歸根結底是為了將精益思想與現(xiàn)代化工生產運行相結合，解決現(xiàn)代化工生產運行管理中存在的問題。單從人員管理方面，精益思想的應用將有助于我們發(fā)現(xiàn)現(xiàn)代化工生產人員管理中存在的問題，形成人員管理優(yōu)化方案，實施方案、解決問題。

3.1 現(xiàn)代化工生產人員管理中存在問題。

精益思想的靈魂是“精益”二字，欲實現(xiàn)精益生產，必須發(fā)現(xiàn)浪費。如果采用精益思想的方法，深入生產現(xiàn)場進行實地觀察，我們不難發(fā)現(xiàn)現(xiàn)代化工企業(yè)生產人員管理中所存在的人力資源浪費問題，主要表現(xiàn)在以下兩個方面：

首先，崗位分工過細。化工生產需要機械、電氣、儀表、工藝等多專業(yè)技術知識，所以專業(yè)知識領域就成了現(xiàn)代化工企業(yè)生產崗位劃分的主要甚至唯一依據(jù)。在這種崗位劃分下，所有生產人員被按照專業(yè)特長被劃分在不同崗位，分別完成屬于自己專業(yè)領域的工作內容。這種劃分方法表面看起來合理，但是，只要聯(lián)想到現(xiàn)代化工生產所具有連續(xù)性、封閉性和自動化程度高的特點，我們就不難發(fā)現(xiàn)，正常生產情況下，每個專業(yè)崗位的日常工作確實沒有多少，各種崗位的員工除了幾次設備點檢或日常巡檢之外，每天內其它的時間基本上都是在閑散中度過。

其次，員工積極性不高。無論什么類型的企業(yè)，員工積極性不高都是形成浪費的重要原因。影響企業(yè)員工積極性的因素很多，以上過細的崗位分工阻礙了不同專業(yè)人員相互的交流與合作就是其中之一。但是，當前影響現(xiàn)代化工企業(yè)生產人員積極性的主要因素還是薪酬制度的問題?；どa技術方面提高很快，但是與諸如華為之類的高科技企業(yè)相比，許多化工生產企業(yè)的薪酬分配制度依然相對陳舊，這與我國傳統(tǒng)化工企業(yè)層級式組織結構和較細的崗位劃分存在很大的聯(lián)系。目前大多數(shù)化工企業(yè)采取崗位工作制，也就是每個人的工資完全由他所處的崗位及行政級別決定，即便很多企業(yè)已經采用績效工資制，但由于種種原因，績效考核基本上都是流于形式。這么一來，對于一位員工，只要沒有調動崗位或升遷的機會，他每個月所領取的工資就很難有較大的改變，而且這種狀況很有可能會持續(xù)很多年。

3.2 現(xiàn)代化工生產人員管理優(yōu)化方案。

根據(jù)以上現(xiàn)代化工生產人員管理中存在的主要問題和現(xiàn)代化工生產運行的特點，結合精益思想理論，可以制定以下生產人員管理優(yōu)化方案。

首先，實行運維一體化。運維一體化中的“運”就是運行，即化工生產企業(yè)生產工藝操作;“維”就是維護維修，即化工生產企業(yè)中機械設備、電氣設備、儀表設備相關的維護維修。運維一體化，就是打破傳統(tǒng)化工企業(yè)中按照專業(yè)技術領域劃分崗位的界限，不再進行詳細的崗位劃分，同時取消傳統(tǒng)國有企業(yè)中組長、班長、科長等頭銜。實行運維一體化以后，可以按照裝置中的工序劃分不同的運維部，每個運維部中包括所有專業(yè)領域操作人員，大家彼此之間沒有具體清晰的分工，而是相互配合，共同完成運維生產任務。

其次，實行團隊化管理。團隊需要具有鮮明的特征，那就是成員多樣化、目標明確化、以及以服務精神、協(xié)作精神和大局意識為核心的團隊精神。事實上，實行運維一體化以后成立運維部，每個運維部就構成了一個生產運維團隊。在這個團隊中有擁有不同職業(yè)技能的多樣化成員，有明確的共同的目標，那就是完成安全生產任務。要說可能缺乏的，或許就是團隊精神，所以加強團隊化建設，就必須在培養(yǎng)團隊精神方面下功夫。

4 結束語

目前，我國化工企業(yè)已經具有生產連續(xù)性、密封性、自動化、安全性和人員素質高的現(xiàn)代化特點。但是，面對日趨激勵的國際市場競爭、日益嚴峻的環(huán)境保護形勢和內部突出的人員管理問題，我國現(xiàn)代化工企業(yè)還是需要做到居安思危，在企業(yè)管理方面提高競爭力，其中，精益思想管理不失為一種行之有效選擇。只要我們以精益思想理論為指導，不斷的發(fā)現(xiàn)管理問題，制定并實施管理優(yōu)化措施，大部分現(xiàn)代化工企業(yè)都會取得更加理想的運行績效。

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作者簡介：商振池，男，1977年2月，漢族，山東省濟寧市任城區(qū)，工程師，第一學歷：大專，第二學歷：碩士研究生在讀，運營管理。