基于WITNESS的電爆裝置裝配生產(chǎn)線產(chǎn)能優(yōu)化仿真

劉義鵬 周 末 張小英 龔 讀 謝章龍 周 浩

基于WITNESS的電爆裝置裝配生產(chǎn)線產(chǎn)能優(yōu)化仿真

劉義鵬 周 末 張小英 龔 讀 謝章龍 周 浩

（四川航天川南火工技術(shù)有限公司，瀘州 646000）

根據(jù)電爆裝置裝配生產(chǎn)線基本資源配置和工藝布局，結(jié)合生產(chǎn)線工藝過程需求，基于WITNESS平臺依次進(jìn)行了生產(chǎn)線概念模型和詳細(xì)模型創(chuàng)建和仿真分析，找出了電爆裝置裝配生產(chǎn)線產(chǎn)能制約因素。在此基礎(chǔ)上，結(jié)合工房暫存條件，通過試驗設(shè)計法（DOE）仿真分析，找出了現(xiàn)行生產(chǎn)線產(chǎn)能最優(yōu)方案，并針對生產(chǎn)線存在的產(chǎn)能制約因素提出了優(yōu)化方向。

電爆裝置；裝配；產(chǎn)能；仿真

1 引言

電爆裝置類產(chǎn)品是各類火工裝置或系統(tǒng)的初始起爆源，被廣泛應(yīng)用于航空、航天以及武器型號等領(lǐng)域，具有“多種類、小批量、多批次”的研制特點。近年來，隨著國內(nèi)航空、航天和武器行業(yè)快速發(fā)展，電爆裝置研制任務(wù)量劇增，在此背景下，針對兩類典型裝配結(jié)構(gòu)的電爆裝置建立了裝配生產(chǎn)線。根據(jù)電爆裝置研制特點和高安全生產(chǎn)需求，生產(chǎn)線總體架構(gòu)采用了柔性單元式布局，生產(chǎn)線含多個相對獨立制造單元，在生產(chǎn)線上產(chǎn)品以固定批量在制造單元間流轉(zhuǎn)完成連續(xù)生產(chǎn)。

WITNESS仿真軟件是由英國Lanner公司開發(fā)的具有強(qiáng)大功能的計算機(jī)仿真軟件，它主要適用于離散時間系統(tǒng)的仿真研究。現(xiàn)如今WITNESS軟件已被廣泛用于公司的工廠布局優(yōu)化和發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線流程優(yōu)化、生產(chǎn)物流系統(tǒng)的規(guī)劃等多個領(lǐng)域[1]。可以在WITNESS仿真軟件實現(xiàn)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)重現(xiàn)的基礎(chǔ)上，對生產(chǎn)系統(tǒng)的整個過程進(jìn)行仿真，更加清楚地了解生產(chǎn)過程中存在的問題，找出流程中的瓶頸工序，及時地做出相應(yīng)的調(diào)整方案，解決生產(chǎn)線平衡問題，優(yōu)化工藝流程及生產(chǎn)系統(tǒng)[2～4]。

為提高生產(chǎn)線相關(guān)資源利用率，擴(kuò)大電爆裝置裝配生產(chǎn)線產(chǎn)品產(chǎn)出，本文基于WITNESS軟件平臺，擬通過仿真分析找出影響生產(chǎn)線產(chǎn)能的各因素，綜合產(chǎn)能影響因素仿真分析找出現(xiàn)行生產(chǎn)線產(chǎn)能最優(yōu)方案，并對生產(chǎn)線存在的產(chǎn)能制約因素提出優(yōu)化方向。

2 仿真流程

以生產(chǎn)線工藝布局為基礎(chǔ)，結(jié)合線內(nèi)資源配置、性能參數(shù)、工藝流程和物流路線等要素建立整體生產(chǎn)仿真模型。先以當(dāng)前的工房布局CAD圖導(dǎo)入WITNESS軟件中作為布局背景，然后依次讀入流程數(shù)據(jù)、參數(shù)關(guān)聯(lián)、物料供應(yīng)及物流轉(zhuǎn)運設(shè)定，仿真流程為模型初始化并讀入流程數(shù)據(jù)→模塊化區(qū)域內(nèi)部參數(shù)關(guān)聯(lián)→計劃投料進(jìn)入模型→模型運行完成加工和轉(zhuǎn)運→成品輸出模型統(tǒng)計結(jié)果。

3 詳細(xì)模型建模與分析

3.1 電爆裝置裝配生產(chǎn)線工藝布局

電爆裝置裝配涉及藥劑和零組件兩類物料流轉(zhuǎn)，根據(jù)生產(chǎn)線工房單間直線排列條件，生產(chǎn)線工藝布局中，兩類物料采用分區(qū)域流轉(zhuǎn)，藥劑庫和零組件庫分別位于工房兩端，各制造單元根據(jù)裝配流程依序設(shè)置，裝配過程中非帶藥和帶藥半成品分別往中間流轉(zhuǎn)靠攏。

3.2 典型產(chǎn)品工藝流程

針對電爆裝置2類裝配結(jié)構(gòu)，分別選取典型產(chǎn)品DB-1和DB-2工藝流程進(jìn)行仿真分析，DB-1、DB-2工藝流程分別包含144、98個工藝步驟，分別見表1（節(jié)選）、表2（節(jié)選）。

表1 典型產(chǎn)品DB-1工藝流程與節(jié)拍數(shù)據(jù)

表2 典型產(chǎn)品DB-2工藝流程與節(jié)拍數(shù)據(jù)

4 概念模型創(chuàng)建與分析

4.1 概念模型創(chuàng)建

為找出生產(chǎn)線產(chǎn)能的一個基線，首先創(chuàng)建生產(chǎn)線概念模型。概念模型只考慮產(chǎn)品工藝流程，忽略物流轉(zhuǎn)運、人力資源配置等因素的影響，其創(chuàng)建過程涉及工藝流程、節(jié)拍數(shù)據(jù)和初始布局3個要素，模型創(chuàng)建過程中按以下原則處理：

a. 假定物流轉(zhuǎn)運能力無限，需要轉(zhuǎn)運的物料在瞬間就能到達(dá)指定位置；

b. 假定人力資源充足，所有裝配環(huán)節(jié)均有足夠的人力配置，只要有需要便可執(zhí)行裝配；

c. 假定生產(chǎn)線內(nèi)部暫存區(qū)足夠大，足夠容納所有產(chǎn)品暫存。

概念模型創(chuàng)建時，先將典型產(chǎn)品DB-1、DB-2工藝流程與節(jié)拍數(shù)據(jù)保存至Excel文件中，軟件平臺通過讀取Excel文件將數(shù)據(jù)導(dǎo)入仿真模型，導(dǎo)入的數(shù)據(jù)驅(qū)動產(chǎn)品在工藝布局的各工位間流動，并將節(jié)拍數(shù)據(jù)對應(yīng)輸入相應(yīng)的工位（設(shè)備或操作者）。

4.2 仿真結(jié)果設(shè)置

運行概念模型一定時間，得到生產(chǎn)線產(chǎn)能基線與生產(chǎn)資源狀態(tài)基線等仿真結(jié)果，并輸出至自定義的Excel中。自定義的Excel仿真結(jié)果涉及產(chǎn)品結(jié)果、緩存區(qū)結(jié)果和設(shè)備結(jié)果3方面內(nèi)容，具體包含以下數(shù)據(jù)項：

a. 產(chǎn)品結(jié)果含產(chǎn)品類型、批量、加工時間、產(chǎn)出間隔、產(chǎn)出批次數(shù)量和產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量等數(shù)據(jù)；

b. 緩沖區(qū)結(jié)果含零件進(jìn)入數(shù)量、輸出零件數(shù)量、當(dāng)前零件數(shù)量、最大排隊隊長、最小排隊隊長、平均排隊時間、平均排隊隊長、最小排隊時間和最大排隊時間等數(shù)據(jù)；

c. 設(shè)備結(jié)果含空閑時間率、繁忙時間率、堵塞時間率、調(diào)整時間率、故障時間率和等待工人修復(fù)率等數(shù)據(jù)。

4.3 概念模型仿真分析

參照電爆裝置實際生產(chǎn)時間安排，模型運行前按以下要求設(shè)定基礎(chǔ)數(shù)據(jù)：a.每天8h工作制；b.模型運行時間365d；c.生產(chǎn)批量10發(fā)至300發(fā)，按10為步長變化；d.批次投產(chǎn)時間間隔20min至480min，按20為步長變化。

圖1 產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量Vs.投產(chǎn)時間間隔Vs.批量

批量與投產(chǎn)時間間隔組成720個參數(shù)組合，以批量、批次投產(chǎn)時間間隔為自變量，以產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量為響應(yīng)變量的響應(yīng)面結(jié)果見圖1。

從圖1可以看出，在批量較小時，投產(chǎn)時間間隔變化對產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量具有強(qiáng)烈的影響，投產(chǎn)時間間隔越小，產(chǎn)出產(chǎn)品越多；當(dāng)批量較大時，投產(chǎn)時間間隔變化對產(chǎn)出產(chǎn)品的變化基本無影響。批量較小時，頻繁投料能保證生產(chǎn)線原料供應(yīng)充足，避免原料供應(yīng)不足造成設(shè)備或工人等待，使產(chǎn)品產(chǎn)出下降，當(dāng)批量增大到一定程度，原料大量供應(yīng)超過了設(shè)備或工人的處理能力，已不能帶來產(chǎn)品產(chǎn)量提升。

4.3.1 產(chǎn)品結(jié)果

在365d、8h工作制的概念模型運行完成后，系統(tǒng)輸出的產(chǎn)品結(jié)果見表3（節(jié)選）。

表3 產(chǎn)品結(jié)果統(tǒng)計

對比概念模型720個產(chǎn)品結(jié)果，在8h工作制條件下，365d時間內(nèi)，每隔60min投產(chǎn)一批原料，每批批量30發(fā)產(chǎn)品，生產(chǎn)線最多能夠完成12930發(fā)產(chǎn)品，共431個批次。

4.3.2 緩存區(qū)結(jié)果

在365d、8h工作制的概念模型運行完成后，系統(tǒng)輸出緩存區(qū)結(jié)果見圖2。

圖2 緩存區(qū)結(jié)果

從圖2可以看出，電性能測試設(shè)備的專用存儲區(qū)中，最大的排隊隊長已經(jīng)達(dá)到了4527批，初步分析電性能測試設(shè)備是生產(chǎn)線的瓶頸環(huán)節(jié)。

4.3.3 設(shè)備結(jié)果

在365d、8h工作制的概念模型運行完成后，系統(tǒng)輸出設(shè)備結(jié)果見圖3。

圖3 設(shè)備結(jié)果

從圖3可以看出，電性能測試設(shè)備、清洗、組件輔助、點焊設(shè)備、瓷芯絕緣墊壓裝設(shè)備在整個仿真的時間中，繁忙率均達(dá)到了95%以上，有可能成為制約整個生產(chǎn)線能力的環(huán)節(jié)。

5 詳細(xì)模型創(chuàng)建與分析

5.1 詳細(xì)模型創(chuàng)建

實際生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品需要調(diào)用人工或傳送帶等物流資源在工房不同工位間流轉(zhuǎn)。人工搬運產(chǎn)品時存在人力資源不足使設(shè)備等待的情況，人工參與設(shè)備操作，可能導(dǎo)致物料不能及時到達(dá)，使設(shè)備等待物料，造成設(shè)備資源浪費。

鑒于以上原因，為保證仿真結(jié)果的準(zhǔn)確性，需要在概念模型基礎(chǔ)上通過增加生產(chǎn)實際約束，如物流轉(zhuǎn)運規(guī)則、實際物流路徑和人員配置等因素，創(chuàng)建生產(chǎn)線詳細(xì)模型。

5.1.1 產(chǎn)品物流流程

基于產(chǎn)品DB-1、DB-2工藝流程，結(jié)合生產(chǎn)線布局中工位設(shè)置，DB-1、DB-2裝配過程分別包含87、56個物料轉(zhuǎn)運步驟。按照DB-1、DB-2物流轉(zhuǎn)運步驟，通過沿著工房內(nèi)部人工搬運通道或傳送帶流轉(zhuǎn)，形成了26條物流路徑，具體情況見表4（節(jié)選）。

表4 產(chǎn)品DB-1物流路徑

5.1.2 工人資源配置

表5 工房內(nèi)部工人資源配置

根據(jù)設(shè)備操作需求及產(chǎn)品裝配需求，初步進(jìn)行了工人資源配置，見表5。

5.1.3 班次定義

根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)常規(guī)時間安排，設(shè)備運行和工人上班時間按以下要求進(jìn)行定義：

a. 上午8:00至12:00上班，12:00至14:00休息，14:00至18:00上班，18:00至8:00休息；

b. 每周按周一至周五5個工作日計算，周六周日休息，不考慮法定假日，每年52周，共計260個工作日；

c. 設(shè)備與人員只有上班時間裝配產(chǎn)品，其他時間即使零件到達(dá)，也會因為設(shè)備與人員不是上班時間而等待。

5.2 詳細(xì)模型仿真結(jié)果設(shè)置

通過在概念模型中增加物流、工人與班次定義形成了生產(chǎn)線詳細(xì)模型，其仿真結(jié)果在概念模型基礎(chǔ)上增加物流路徑結(jié)果和工人資源結(jié)果2方面內(nèi)容，其數(shù)據(jù)具體設(shè)定如下：

a. 物流路徑結(jié)果含產(chǎn)品及工人進(jìn)入路徑數(shù)量1個數(shù)據(jù)項，模型中按照批次轉(zhuǎn)運，每次轉(zhuǎn)運一批產(chǎn)品；

b. 工人資源結(jié)果含繁忙時間率、空閑時間率、開始任務(wù)數(shù)量、結(jié)束任務(wù)數(shù)量和任務(wù)平均耗費時間5個數(shù)據(jù)項。

5.3 詳細(xì)模型仿真分析

仿真過程設(shè)置模型運行時間為365d，按照概念模型的產(chǎn)能分析得到的結(jié)果，設(shè)置批量為30個，投料時間間隔為60min。

對于人工通過路徑搬運的運輸速度參照成年男性常速步行速度取值為4.2km/h，傳送帶輸送速度取值為0.5m/s。

5.3.1 產(chǎn)品仿真結(jié)果

通過詳細(xì)模型仿真，在365d時間內(nèi)，生產(chǎn)線共完成了406批12180發(fā)產(chǎn)品生產(chǎn)，第一批產(chǎn)品在第40331.77min完成加工（約28d），系統(tǒng)輸出的單批次產(chǎn)品最大加工時間408857min、最小值40057min，具體情況見圖4。

圖4 加工時間匯總

從圖4可以看出，不同批次產(chǎn)品實際加工時間分布較為均勻，其均值205422min，約142.65d。從工藝流程上定義的節(jié)拍數(shù)據(jù)和仿真結(jié)果來看，DB-1的總加工時間為31963.943min，DB-2的共加工時間為20207.404min，產(chǎn)品在系統(tǒng)內(nèi)部經(jīng)歷了長時間的等待。

5.3.2 緩存區(qū)仿真結(jié)果

通過詳細(xì)模型仿真，系統(tǒng)輸出的緩沖區(qū)仿真結(jié)果見圖5。

圖5 緩存區(qū)仿真結(jié)果

從圖5可以看出，生產(chǎn)線中焊接間內(nèi)烘干工序在仿真中輸出產(chǎn)品最多，批次數(shù)達(dá)到9692批，產(chǎn)品在電性能測試緩存區(qū)中排隊長度最長達(dá)到1583批次。電性能測試設(shè)備生產(chǎn)能力不足以及時消化上游工序傳遞給它的待加工半成品，造成了半成品長時間等待，加權(quán)平均等待時間達(dá)62986.6min，電性能測試環(huán)節(jié)是制約生產(chǎn)線產(chǎn)能提升的主要工序。

5.3.3 設(shè)備仿真結(jié)果

通過詳細(xì)模型仿真，系統(tǒng)輸出的設(shè)備仿真結(jié)果見圖6。

圖6 設(shè)備仿真結(jié)果

從圖6可以看出，生產(chǎn)線內(nèi)部設(shè)備利用極不平衡，電性能測試設(shè)備、焊接設(shè)備和瓷芯絕緣墊壓裝設(shè)備利用率均超過90%以上，基本已達(dá)到了各自的極限能力，這3個設(shè)備制約了生產(chǎn)線產(chǎn)能提升，是生產(chǎn)線產(chǎn)能產(chǎn)出的瓶頸工序。

5.3.4 物流路徑仿真結(jié)果

通過詳細(xì)模型仿真，系統(tǒng)輸出的物流路徑仿真結(jié)果見圖7。

圖7 物流路徑仿真結(jié)果

從圖7可以看出，生產(chǎn)線內(nèi)部物流路徑利用極不平衡，不同物流路徑的物流強(qiáng)度差異相差極大，物流路徑使用頻次最多和最少相差近300倍。

5.3.5 工人資源仿真結(jié)果

通過詳細(xì)模型仿真，工人繁忙率均在50%以下，工人資源配置是足夠且稍顯富余的。電性能測試、焊接和組件裝配這幾個環(huán)節(jié)工人完成的任務(wù)量最多，焊接工人完成的任務(wù)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于其他環(huán)節(jié)，成品檢測平均任務(wù)完成時間最長，約4.95min，具體情況見圖8。

圖8 工人資源仿真結(jié)果

卷邊、成品檢測均配備了2個人，而其工作任務(wù)量不足最大任務(wù)量（焊接任務(wù)量27207）的50%，工作任務(wù)不飽滿，工人資源配置可以各減少1人。

6 產(chǎn)能優(yōu)化分析

6.1 仿真試驗設(shè)計

生產(chǎn)線概念模型和詳細(xì)模型仿真均未考慮工房內(nèi)部產(chǎn)品暫存，按前述仿真結(jié)果和工房條件，工房難以滿足上1000批次半成品暫存。因此，擬通過詳細(xì)模型的仿真試驗設(shè)計，找到產(chǎn)能與庫存需求的平衡點，并通過仿真模型的輸出結(jié)果，得到各個緩存區(qū)的具體庫存要求。

基于詳細(xì)仿真模型，以每類產(chǎn)品投產(chǎn)比例、批量、設(shè)備加工優(yōu)先級和批次投料間隔為變量，設(shè)計了750組仿真試驗，具體設(shè)置如下：

a. 產(chǎn)品DB-1、DB-2批量設(shè)計分別按集合{20, 40, 60, 80, 100}離散取值；

b. 產(chǎn)品DB-1與DB-2投產(chǎn)比例設(shè)計按集合{(10%, 90%), (20%, 80%), (30%, 70%), (40%, 60%), (50%, 50%)}；

c. 設(shè)備加工優(yōu)先級設(shè)計為三種，優(yōu)先級代號分別為(2, 3, 4)，代號2表示“先到先服務(wù)”即設(shè)備加工最先等待的產(chǎn)品，代號3表示“優(yōu)先加工DB-1”，代號4表示“優(yōu)先加工DB-2”；

d. 考慮到實際生產(chǎn)操作便利性，分半天與1d投料，則批次投料間隔為集合{240, 480}，單位為min；

e. 根據(jù)詳細(xì)模型仿真第一批成品約28d完成加工的結(jié)果，把原定365個自然天仿真時間延長為395個自然天，以395個自然天的仿真結(jié)果代表實際365d正常生產(chǎn)的情況，每天按照8h工作制設(shè)定。

6.2 優(yōu)化方案篩選

通過對排列組合形成的750種仿真方案進(jìn)行批量仿真試驗，不同的仿真方案組合均輸出上述的響應(yīng)輸出評價結(jié)果，見表6（節(jié)選）。

表6 詳細(xì)模型DOE試驗結(jié)果

在750個試驗結(jié)果中，依次以產(chǎn)能數(shù)值（取范圍值）、“產(chǎn)出產(chǎn)品批次數(shù)”與“投入批次數(shù)”的比值和產(chǎn)出產(chǎn)品數(shù)量為標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行方案刪選，得出最優(yōu)方案為：

a. DB-1產(chǎn)品批量為40發(fā)，DB-2產(chǎn)品批量為60發(fā)；

b. 每天（480min折合8h）投產(chǎn)一批；

c.DB-1與DB-2的比例為1:9；

d. 加工優(yōu)先級為4，即優(yōu)先加工DB-2；

e. 年產(chǎn)能12780發(fā)/a。

6.3 優(yōu)化方案運行結(jié)果

通過將最優(yōu)方案的相關(guān)數(shù)據(jù)帶入仿真模型進(jìn)行分析，輸出仿真結(jié)果電性能測試設(shè)備、焊接設(shè)備和瓷芯絕緣墊壓裝設(shè)備繁忙時間率均達(dá)到了90%以上，說明電性能測試設(shè)備、焊接設(shè)備和瓷芯絕緣墊壓裝設(shè)備是生產(chǎn)線瓶頸工序，生產(chǎn)線優(yōu)化時建議增加設(shè)備資源數(shù)量或提高單臺設(shè)備效率提高生產(chǎn)線產(chǎn)能。

電性能測試設(shè)備繁忙時間率91.37%，其專用緩存區(qū)的最大排隊長度最長，達(dá)到57批次，相對詳細(xì)模型仿真排隊長度1583批次來看，緩沖區(qū)排隊長度減小96.4%，在生產(chǎn)線產(chǎn)品年產(chǎn)出相當(dāng)?shù)那闆r下，產(chǎn)品生產(chǎn)過程暫存需求大幅度降低。

在保證產(chǎn)能相近的前提下，優(yōu)化方案的物流流量為詳細(xì)模型仿真的15%左右，以更小的物流當(dāng)量達(dá)到同樣的有效產(chǎn)出，可以使得現(xiàn)場不至于過于繁忙，減少了搬運次數(shù)，使得生產(chǎn)系統(tǒng)更加有序。

7 結(jié)束語

綜上所述，通過基于WITNESS平臺仿真分析，找出了電爆裝置裝配生產(chǎn)線產(chǎn)能制約因素，結(jié)合試驗設(shè)計法（DOE），找出了生產(chǎn)線產(chǎn)能最優(yōu)方案，針對生產(chǎn)線存在的產(chǎn)能制約因素提出了優(yōu)化方向，具體內(nèi)容如下：

a. 典型產(chǎn)品DB-1、DB-2在1:9投產(chǎn)比例下，DB-1、DB-2分別按40發(fā)、60發(fā)批量投產(chǎn)，每天（480min折合8h）投產(chǎn)一批的情況下，生產(chǎn)線優(yōu)化產(chǎn)能可達(dá)12780發(fā)/a；

b. 現(xiàn)行生產(chǎn)線中，電性能測試設(shè)備、焊接設(shè)備和瓷芯絕緣墊壓裝設(shè)備是制約電爆裝置產(chǎn)能提升的主要環(huán)節(jié)，可以通過增加設(shè)備資源或提高單臺設(shè)備效率的方式優(yōu)化生產(chǎn)線以提高生產(chǎn)線產(chǎn)能。

1 王建華，黃賢鳳. 生產(chǎn)物流系統(tǒng)建模與仿真[M]. 北京：電子工業(yè)出版社，2016

2 朱炳華，呂冬梅. 基于WITNESS的生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真與優(yōu)化[J]. 機(jī)械工程師，2006，135(3)：135～137

3 李琴，劉海東. 某生產(chǎn)系統(tǒng)基于WITNESS的仿真與優(yōu)化[J]. 現(xiàn)代制造工程，2016(9)：91～95

4 任貴選，李夢群. 基于WITNESS的產(chǎn)品生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真優(yōu)化研究[J]. 沿海企業(yè)與科技，2016(2)：23～26

Simulation of Electric-explosive Device Assembly Line’s Capacity Analysis Optimization Based on WITNESS

Liu Yipeng Zhou Mo Zhang Xiaoying Gong Du Xie Zhanglong Zhou Hao

(Sichuan Aerospace Chuannan Initiating Explosive Technology Limited, Luzhou 646000)

According to the basic resource allocation and process layout of the electric-explosive device assembly line, combined with the process requirements of the production line, the conceptual model and detailed model simulation analysis were carried out on WITNESS. The production capacity constraints of the assembly line of electric-explosive device were found out. Combined with the temporary conditions of the workshop, the optimum scheme of production line capacity is put forward through the simulation analysis of the Design of Experiments (DOE), and the optimum measures are proposed considering the production line capacity constraints.

electric-explosive device；assembly；production capacity；simulation

劉義鵬（1987），工程師，機(jī)械設(shè)計制造及其自動化專業(yè)；研究方向：航天火工品產(chǎn)能優(yōu)化分析。

2019-06-20