窯回灰對生料配料影響及調(diào)整措施

柳艷莉 伍定坤 王小云

（冀東水泥銅川有限公司，銅川 727100）

0 引言

1.1 我公司生料配料采用美國熱電公司的CB-Omni-RM-LT-800mm 型γ射線在線分析儀配料，配料三率值合格率在95%以上，自配料方案調(diào)整為三組份配料后(石灰石、黏土、鐵質(zhì)材料，為降低燃煤成本配料中加有熱值的鋁質(zhì)校正料煤泥、煤矸石、燃煤爐渣等有熱值物料),生料磨停機(jī)后出現(xiàn)入窯生料HM 持續(xù)偏低，熟料HM 偏低的現(xiàn)象（見表一），對窯系統(tǒng)煅燒和熟料質(zhì)量都造成的較大影響。表一數(shù)據(jù)取自生料庫庫位較高，停磨前未采取措施。

表一：停磨后入窯生料率值和熟料率值的情況

由上表可以看出：停磨前入窯生料HM2.29,熟料HM2.15，停磨4 個(gè)小時(shí)后熟料HM2.12 比停磨前降低0.03，6 小時(shí)后熟料HM2.11 不合格。14 小時(shí)后入窯生料HM 從2.29 降低至2.05 降低0.24；熟料HM 從2.15 降低至2.04 降低0.09。

1 熟料率值偏低的原因分析

1.1 停磨入窯生料分析

對燃煤取檢分析，煤灰份，熱值穩(wěn)定排除了煤質(zhì)影響；通過對停磨后的入窯生料分粒度進(jìn)行化學(xué)成分分析（表二）和分析入窯生料級配變化趨勢發(fā)現(xiàn)，入窯生料＜80μm 粒度占比逐步提高（圖一），而＜80μm 細(xì)顆粒物料的HM 較低，推測分析導(dǎo)致這種變化的原因?yàn)楦G回灰加入的影響。

表二：入窯生料級配及化學(xué)成分分析

圖一

1.2 停磨后回灰分析

我公司回灰產(chǎn)生的有兩種，一種是大布袋收塵器回灰，另一種是發(fā)電PH 爐回灰，兩種回灰匯集后通過拉鏈機(jī)經(jīng)入庫斗提入生料均化庫，我們研究的回灰在拉鏈機(jī)取樣，通過對停磨前后的回灰取檢對比（表三）和回灰粒度級配分析(表四)發(fā)現(xiàn)，回灰中＜80μm 細(xì)顆粒占達(dá)99.6%，停磨后回灰SiO2、Al2O3含量提高，CaO含量降低，停磨后回灰HM 比正常開磨時(shí)降低很多。

表三：回灰成分比較

表四：回灰級配分析

通過對停磨后回灰顆粒級配和入窯生料的顆粒級配分析，我們發(fā)現(xiàn)回灰中主要成分為＜80μm 細(xì)顆粒，而較細(xì)物料含SiO2、Al2O3較高，含CaO 較低，HM 偏低，推測分析原因?yàn)椋荷吓淞现懈魑锪系囊啄バ圆町悾虼松戏奂壟渲懈鞣N物料的級配有很大差異，停磨后易磨性較好物料顆粒偏細(xì)，易逸出被系統(tǒng)拉風(fēng)帶走，最后經(jīng)收塵系統(tǒng)收集下來，再次入生料庫；原料中黏土相比其它物料易磨性好，顆粒偏細(xì)，因此停磨后回灰中黏土顆粒最多，黏土中SiO2、Al2O3含量較高，CaO含量較低。預(yù)熱器一級收塵效率一般在95%左右，被逸出的生料粉，經(jīng)系統(tǒng)收塵后再次入生料庫，與庫內(nèi)正常生料混合后入窯。因回灰中含SiO2、Al2O3較高，含CaO 較低，停磨后回灰持續(xù)入庫，沒有了新鮮生料的稀釋，此種高SiO2、高Al2O3、低CaO 回灰影響越發(fā)明顯，導(dǎo)致入窯生料HM 越來越低。

1.3 生料庫的均化效果分析

我公司生料均化庫設(shè)計(jì)是6 區(qū)對角下料，每15 分鐘換區(qū)一次，但因各種原因，實(shí)際情況是6 區(qū)同時(shí)連續(xù)下料，均化效果較差，生料磨停機(jī)后，生料庫內(nèi)形成漏斗流，由于窯灰較細(xì)，比庫內(nèi)生料的流動(dòng)性要好，加劇了入窯生料HM 的降低趨勢。

2 解決措施

2.1 分階段避峰停磨

停磨4 個(gè)小時(shí)內(nèi)熟料率值降低較小，如果將生料磨停磨時(shí)間控制在4 個(gè)小時(shí)之內(nèi)，可以保證熟料質(zhì)量合格。我們采用分段避峰停磨，將避峰停磨時(shí)間控制在4小時(shí)之內(nèi)。

2.2 停磨前出磨HM 偏高0.03 控制

我們根據(jù)停磨后入窯生料率值變化規(guī)律，結(jié)合停磨時(shí)間（一般避峰四小時(shí)），在停磨前3 小時(shí)出磨生料HM 提高0.03 控制，熟料先指標(biāo)上線控制，保證整個(gè)停磨期間熟料HM 合格。

2.3 生料庫換區(qū)下料

為防止生料庫內(nèi)下料形成窯灰料斗流，在停磨期間，讓6 個(gè)區(qū)自動(dòng)對角下料換區(qū)下料，換區(qū)頻次調(diào)整為每隔20 分鐘換一次，有效的實(shí)現(xiàn)窯灰與庫內(nèi)入窯生料混合，杜絕形成窯灰料斗流，減緩了入窯生料HM 降低趨勢。

2.4 改變停磨后物料顆粒級配

因各種物料易磨性差異較大，粉磨后各物料顆粒級配差異較大，在窯況允許的前提下，通過改變研磨壓力和調(diào)整選粉機(jī)轉(zhuǎn)速等方式降低各種物料之間的顆粒級配差異，減少入窯生料＜80μm 細(xì)顆粒中各種物料占比差異。

2.5 穩(wěn)定窯灰的持續(xù)加入

根據(jù)檢測窯回灰量為臺(tái)時(shí)的5%，通過加一個(gè)600 噸的回灰倉，用于儲(chǔ)存停磨期間的窯灰，并在倉下加裝計(jì)量秤，實(shí)現(xiàn)回灰可控加入。在入窯生料率值達(dá)到正常時(shí)，回灰通過計(jì)量稱按照計(jì)算配比加入到入窯生料中，以徹底解決停磨期間窯灰的影響，此種方法理論可行，但需增加投入，我們未實(shí)施。

3 結(jié)語

我們公司通過合理控制生料磨停機(jī)時(shí)間，在停磨前適當(dāng)提高出磨生料HM 控制，同時(shí)加強(qiáng)生料均化庫卸料管理，自動(dòng)換區(qū)卸料，實(shí)現(xiàn)了有效降低停磨后回灰對入窯生料成分的影響，達(dá)到穩(wěn)定熟料質(zhì)量目的。