提升燒結(jié)礦質(zhì)量實踐

（陜鋼集團(tuán)漢鋼公司,陜西 勉縣 724200）

陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司（以下簡稱漢鋼）現(xiàn)有兩臺265m2的燒結(jié)機，供應(yīng)本廠的兩座高爐（為別為1080m3和2280m3）生產(chǎn)。隨著高爐生產(chǎn)強度的增大，高爐對于入爐原料的需求也越來越高，漢鋼公司圍繞燒結(jié)礦的質(zhì)量的提升開展了大量的工作，燒結(jié)礦產(chǎn)量和質(zhì)量得到了大幅度提升，為高爐的高產(chǎn)穩(wěn)產(chǎn)創(chuàng)造了良好的條件。

1 燒結(jié)設(shè)備的改造

1.1 燒結(jié)機漏風(fēng)治理

燒結(jié)機目前已經(jīng)運行7年，設(shè)備長期運行漏風(fēng)問題嚴(yán)重，漏風(fēng)率高達(dá)60%，通過將燒結(jié)機煙道、大煙道補漏或更換短節(jié)、閘閥、法蘭等部位，2018年年底，將兩臺燒結(jié)機整體密封。截止目前，燒結(jié)機利用日常檢修和大修共處理了673項，經(jīng)過持續(xù)治理漏風(fēng)，燒結(jié)機本體漏風(fēng)率由60%降至40%。

1.2 燒結(jié)機臺車擋板提高

燒結(jié)厚料層操作是降低能耗、提高燒結(jié)礦成品率的主要措施，為適應(yīng)燒結(jié)新工藝的要求，在燒結(jié)機系統(tǒng)漏風(fēng)治理后，具備了提高料層厚度需要的風(fēng)量和負(fù)壓的條件，燒結(jié)機于18年大修時將燒結(jié)機擋板提高改造，擋板高度由800mm提高至1000mm，為燒結(jié)厚料層提供了基礎(chǔ)。

1.3 聯(lián)合布料器的改造

燒結(jié)機最初采用圓輥布料器，布料的均勻性容易受礦槽中料面的高度和形狀的影響，且圓輥部分合頁門邊緣變形嚴(yán)重，導(dǎo)致臺車邊緣布料效果很差。2018年將燒結(jié)機圓輥布料器換為寬皮帶布料器，將七輥更換為九輥，同時增設(shè)松料器，改善料層透氣性，在點火爐膛前平料壓料器，改善料層鋪料狀態(tài)和邊緣布料效果，使料層粒度分布更加合理。

1.4 新式點火爐的更換

2#燒結(jié)機點火爐更換為空氣預(yù)熱一體式節(jié)能型燒結(jié)點火爐，自帶空氣預(yù)熱裝置，實現(xiàn)預(yù)熱后點火空氣溫度≥80℃，可以有效的降低煤氣消耗。

漢鋼目前使用高爐煤氣和高爐煤氣的混合煤氣進(jìn)行生產(chǎn)，采用微負(fù)壓點火控制技術(shù)，確保料面的點火效果。新式點火爐使用后較之前點火溫度高100℃，溫度可達(dá)到1100℃。每月煤氣總量消耗可降低18萬Nm3，每年可降低成本20萬元。

2 提高燒結(jié)礦質(zhì)量實踐

2.1 強化原燃料的控制

目前燒結(jié)配加的固體燃料是焦末和無煙煤，需要對二者的粒度進(jìn)行嚴(yán)格控制，確保在燒結(jié)過程中固體燃料的充分燃燒，實現(xiàn)燒結(jié)質(zhì)量的提升。嚴(yán)格控制燒結(jié)固體燃料的質(zhì)量，確保燃料粒度滿足生產(chǎn)要求，破碎后的固體燃料粒度要求＞5mm比例＜5%。＜3mm比例＞78%，采取降低破碎流量、平鋪、薄鋪以及積極維護(hù)對輥及四輥等手段。通過強化原燃料的控制，使燃料在料層中合理分布。

表1 燒結(jié)燃料控制比例

2.2 預(yù)熱混合料提高料溫

通過將混合料預(yù)熱，使燒結(jié)混合料層的溫度超過露點溫度，可以有效的減輕或消除混合料層由于過濕帶來的不良影響，改善料層透氣性，提高燒結(jié)礦的質(zhì)量和產(chǎn)量[1]。最初在混合料中添加的是涼水，后改為添加熱水，熱水溫度保證在85℃以上。漢鋼不僅在二混通入蒸汽，在礦槽底部也通入蒸汽，初期蒸汽壓力不夠穩(wěn)定，反而導(dǎo)致礦槽有粘料現(xiàn)象，后面蒸汽壓力得到保證，穩(wěn)定在3.0kpa，料溫得到了明顯的提升，臺車料溫由原來的53℃提高到75℃。

2.3 加強水碳控制

燒結(jié)混合料要保持適宜的水分，適宜的水分含量是保證造球、改善料層透氣性的重要條件，同時水分還可以傳遞熱量與氧量。

目前漢鋼水分控制7%～8%，影響水分控制的主要原因有兩點：一是燒結(jié)廠采用圓盤給料機加電子皮帶秤的方式下料，下料時波動較大，導(dǎo)致水分難以控制。要求嚴(yán)禁單倉下料，堅持多倉下料，實時監(jiān)測配料秤下料量的穩(wěn)定性，定期對電子皮帶秤進(jìn)行校準(zhǔn)。二是除塵灰開始是在二配添加，但是除塵灰粒度細(xì)小，造球性能不佳，下料量很不穩(wěn)定，2019年公司決定將除塵灰改為在一次料場混勻配加。加強臺車崗位操作，合理控制焦煤比例，根據(jù)燃料的固定碳含量不同時對燃料配比做適當(dāng)調(diào)整，具體調(diào)整情況以機尾斷面情況為主。

2.4 厚料層燒結(jié)

厚料層燒結(jié)可以降低燃料消耗，降低FeO含量，改善燒結(jié)礦還原性，提高轉(zhuǎn)鼓強度，提高燒結(jié)礦的成品率。漢鋼公司最初料層厚度為790mm，于19年2月份將2號燒結(jié)機料層厚度提高至900mm，直至5月份將料層厚度穩(wěn)定在980mm。燒結(jié)礦返礦率由28.1%降至22.3%，固體燃料消耗由57.3kg/t降至51.3kg/t。

厚料層燒結(jié)的關(guān)鍵是解決料層的透氣性的問題，為改善料層透氣性，主要采取了以下措施：一是強化制粒，嚴(yán)格控制混勻礦水分，盡可能將水分控制在下限。二是加強對生石灰質(zhì)量的監(jiān)控，要求＜3mm的粒度不少于90%，不得有＞5mm的大塊，CaO含量不少于80%。三是提高混合料料溫，降低消除過濕帶的影響。四是對料面進(jìn)行蒸汽噴吹。

3 燒結(jié)礦產(chǎn)量與質(zhì)量前后對比

截止2019年5月份，燒結(jié)礦產(chǎn)量較之前略有提升，但由于返礦率的下降，燒結(jié)礦入爐率較之前提升約6%。燒結(jié)礦質(zhì)量較之前均有了明顯提升，與2018年相比，低溫還原粉化指數(shù)提升約9%，較轉(zhuǎn)鼓強度平均提高4.41%，粒級組成16mm以上比例提高4.5%，返礦率下降6%。

4 結(jié)論

通過對燒結(jié)設(shè)備的改造和燒結(jié)工藝的優(yōu)化，燒結(jié)礦質(zhì)量較之前有了很大的提升，但在某些方面還是與國內(nèi)先進(jìn)水平有一定差距。

①定期檢修設(shè)備，降低燒結(jié)漏風(fēng)率是穩(wěn)定生產(chǎn)的基礎(chǔ)條件。②優(yōu)化配礦結(jié)構(gòu)，控制燒結(jié)礦SiO2含量，確保燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定。③保證通入礦槽蒸汽壓力的穩(wěn)定（不能低于3kpa），從而保證混合料的溫度不低于70℃。④堅持班中機尾半小時一觀察，及時調(diào)整燃料配比。⑤實行厚料層燒結(jié)，堅持“定料層，低機速，變料層”的操作方針。