淺談汽車內(nèi)外飾間隙段差問題影響因素及解決方法

雷思鍵 謝智勇

【摘 要】文章總結(jié)了設(shè)計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質(zhì)量檢查偏差4個方面對汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的影響，并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產(chǎn)生的內(nèi)外飾間隙段差問題提出了解決方法并結(jié)合現(xiàn)場實際問題的解決加以經(jīng)驗總結(jié)，對提升內(nèi)外飾間隙段差問題的解決效率具有參考價值。同時，希望能讓讀者對內(nèi)外飾間隙段差問題影響因素及解決方法有更深層次的理解，縮短內(nèi)外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內(nèi)外飾間隙段差長期質(zhì)量問題解決的關(guān)閉率。

【關(guān)鍵詞】內(nèi)外飾;間隙段差;影響因素;解決方法

【中圖分類號】U463.839.2 【文獻標識碼】A 【文章編號】1674-0688（2019）07-0118-03

0 引言

整車從開發(fā)到量產(chǎn)中間環(huán)節(jié)眾多，尺寸偏差從前期設(shè)計到制造過程中的沖壓、焊接及裝配不斷累積和傳遞，此外考慮零部件本身尺寸精度的影響，整車的偏差就更加難以控制;因此，各種偏差不斷地影響著整車內(nèi)外飾品質(zhì)的輸出，整車工廠下線也不可避免地出現(xiàn)各種各樣的內(nèi)外飾間隙段差問題。以往整車企業(yè)專注于解決制造和零部件匹配精度的問題，對于尺寸感知質(zhì)量的要求不高，很少關(guān)注內(nèi)外飾配合的品質(zhì);但隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展，消費者對汽車客觀感知效果的要求日益增高，消費者對內(nèi)外飾間隙段差的關(guān)注度大大增強，這就要求汽車企業(yè)加大在提升內(nèi)外飾配合品質(zhì)方面的投入，快速高效地解決內(nèi)外飾質(zhì)量問題，提升消費者滿意度。

1 汽車內(nèi)外飾間隙段差影響因素

整車的制造品質(zhì)貫穿于前期的造型設(shè)計到后期的量產(chǎn)全過程;合理的定位、分配和制定公差、模具設(shè)計、檢具設(shè)計及恰當?shù)难b配工藝對整車達到既定品質(zhì)和功能尤為關(guān)鍵。整車制造過程環(huán)節(jié)眾多，尺寸偏差在各環(huán)節(jié)中累積和傳遞，設(shè)計合理性、零件質(zhì)量水平、裝配過程合理性及質(zhì)量檢查方式方法等均會影響汽車內(nèi)外飾間隙段差，進而影響整車品質(zhì)輸出。

1.1 設(shè)計偏差

整車開發(fā)過程工作內(nèi)容多且復(fù)雜，設(shè)計上覆蓋造型設(shè)計、零部件定位系統(tǒng)和公差設(shè)計、工裝設(shè)計、夾具設(shè)計、檢具設(shè)計及測量設(shè)計等。整車造型設(shè)計階段的間隙面差目標值定義的合理性、整車及零部件定位和公差設(shè)計與校核的合理性、制造過程偏差分析的合理性及零件夾具、檢具和測量設(shè)計的合理性對整車間隙段差的輸出具有極大的影響。設(shè)計偏差對于整車內(nèi)外飾間隙段差品質(zhì)輸出極其不利。目前，許多企業(yè)均已引入尺寸工程的概念，通過整車及零部件定位系統(tǒng)和公差設(shè)計信息，把車身設(shè)計、制造和檢測過程有機連成一體，從設(shè)計到量產(chǎn)全過程，通過尺寸鏈或公差虛擬仿真技術(shù)對尺寸設(shè)計和要求進行風(fēng)險評估和預(yù)防，有效地監(jiān)控和改善整車品質(zhì)。

1.2 零件偏差

汽車內(nèi)飾件包括頂襯、飾板、座艙模塊、座椅及地毯等;外飾件包括前后保、前后組合燈、后視鏡、裙板及擾流板等。目前，內(nèi)飾方面間隙段差問題主要集中于頂襯與飾板配合、扶手與頂襯配合上，而外飾方面間隙段差問題顯著集中于前后保與周圈配合、裙板配合及前后組合燈與周圈配合上;這些內(nèi)外飾間隙段差問題約70%與零件型面和尺寸偏差有關(guān)。汽車內(nèi)外飾件，大部分為注塑、吸塑及模壓件，均為一次成型件，除了保證零件性能和功能要求外，內(nèi)外飾件尺寸穩(wěn)定性也是至關(guān)重要的。此外，沖壓零件回彈、車身焊裝后零件總成偏差及“五門一蓋”包邊精度等對整車內(nèi)外飾間隙段差也有極大的影響。針對零件偏差問題，要求選擇高模具精度、具備較強的制造過程控制能力的零件供應(yīng)商;優(yōu)化沖壓工藝和模具設(shè)計，降低沖壓件自身偏差;嚴格控制車身重要零件的裝配孔、裝配面和工藝孔的尺寸。

1.3 制造過程偏差

整車制造過程環(huán)節(jié)眾多，本文介紹的裝配過程偏差主要包括車身和總裝制造過程偏差。制造過程質(zhì)量通過一系列標準化文件來加以控制，針對人員、工藝、工裝設(shè)備、材料及環(huán)境做出了明確要求。人員培訓(xùn)不到位上崗操作、工藝裝配順序不合理、工裝工具磨損損壞、設(shè)備故障、裝配錯誤和缺陷零件及環(huán)境異常突變均會影響整車品質(zhì)輸出;因此，在提升內(nèi)外飾品質(zhì)過程中，減少制造過程偏差就顯得尤為關(guān)鍵。針對制造過程偏差問題，制造過程中應(yīng)嚴格按照工藝文件標準化操作，優(yōu)化不合理裝配順序，充分評估零件包裝及分總成轉(zhuǎn)運、吊裝和裝配工具對尺寸的影響，充分評估生產(chǎn)節(jié)拍和人員操作熟練度對裝配精度的影響等。

1.4 質(zhì)量檢測偏差

汽車內(nèi)外飾間隙段差要求是不同的，在制造公差和裝配公差得到很好控制的前提下，內(nèi)飾件之間的段差重要性次于間隙的重要性;而外飾件段差則越小越好。間隙段差的檢測影響因素主要包括檢測人員、檢測方法及檢測工具。檢測人員培訓(xùn)不到位、檢測方法未標準化和不統(tǒng)一及檢測工具磨損偏差均會對檢測結(jié)果產(chǎn)生影響。因此，減小質(zhì)量檢測偏差除了完善測量規(guī)劃和檢具設(shè)計以外，應(yīng)當培養(yǎng)高素質(zhì)的檢測人員、完善檢測方法和標準及提高檢測設(shè)備和工具的精度。

2 汽車內(nèi)外飾間隙段差問題解決方法

目前，整車企業(yè)普遍采用“8D過程”及“7鉆”方法分析和解決內(nèi)外飾間隙段差問題。“8D過程”是解決問題的8個質(zhì)量管理步驟，包括問題定義、團隊建立、初步分析、臨時措施、識別根本原因、實施長期措施、跟蹤驗證及總結(jié)標準化8個步驟，遵循“8D過程”能夠顯著提高間隙段差問題的解決效率?！?鉆”中“前3鉆”為裝配過程質(zhì)量問題，需要車間內(nèi)部通過執(zhí)行正確的過程、裝配正確的零件及使用正確的工具來解決;“4鉆”則為零部件質(zhì)量問題，需要零部件供應(yīng)商整改控制;“后3鉆”則涉及工藝優(yōu)化變更、設(shè)計變更及極端復(fù)雜問題，需要協(xié)調(diào)各區(qū)域如PE、QD、SQ、BD、GA及供應(yīng)商等共同參與解決。在熟悉總體問題解決策略后，在實際問題解決過程中還應(yīng)注重具體工具方法的使用，本文主要從現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析、重裝互換、檢具測量、跟蹤驗證與標準化4個方面對間隙段差質(zhì)量問題解決進行簡單研究。

2.1 現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析

現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析在解決間隙段差質(zhì)量問題過程中至關(guān)重要，其結(jié)果直接影響問題的解決方向并決定了解決問題使用的策略。例如，某車型D柱飾板與頂襯間隙大問題，現(xiàn)狀調(diào)查發(fā)現(xiàn)該車型頂襯有A和B兩家供應(yīng)商，故障數(shù)據(jù)分析顯示問題全部集中于右D柱飾板與頂襯間隙大且全為A供應(yīng)商頂襯，通過初步調(diào)查，我們將進一步調(diào)查A供應(yīng)商頂襯與右D柱飾板配合處的尺寸及型面狀態(tài)。現(xiàn)狀調(diào)查與數(shù)據(jù)分析涉及面比較廣，通常使用分層法即按一定的標志，把收集到的大量有關(guān)某一特定主題的統(tǒng)計數(shù)據(jù)加以歸類、整理和匯總，可以按照“人機料法環(huán)”進行具體分層，進而找出差異。

現(xiàn)狀調(diào)查及數(shù)據(jù)分析可以初步分析班（組）及個人熟練的影響、設(shè)備及工裝工具新舊程度的影響、零件供應(yīng)商及批次的影響、工藝和操作參數(shù)的影響及溫濕度的影響等，進而提高問題解決效率，對間隙段差問題解決及其重要。

2.2 重裝互換

重裝是研究裝配對問題影響，重裝時操作員須有裝配資質(zhì)且符合標準化裝配，還應(yīng)考慮零件變形損壞對重裝的影響。重裝后故障消失，則需進一步調(diào)查裝配過程的影響，初步可將該問題定義為“前3鉆”問題，車間分析內(nèi)部原因推動問題解決。對于能夠按標準流程重裝故障不消失的問題，我們將進一步選擇進行零件互換?；Q研究的是車身與零件對問題的影響程度，互換過程中故障車輛與正常車輛所進行互換的零件應(yīng)滿足相同車型、相同配置及相同批次，零件互換過程中應(yīng)做好標識，避免故障車零件與正常車零件弄混并且應(yīng)當做好數(shù)據(jù)結(jié)果記錄，以便后續(xù)推動問題解決。例如，某車型擾流板與側(cè)圍間隙小問題，擾流板與側(cè)圍間隙標準為3.5～6.5 mm，測量故障車擾流板與側(cè)圍間隙均在2.5 mm左右，此時選取故障車擾流板A與正常車擾流板B進行零件互換;結(jié)果顯示故障車擾流板A裝上正常車后間隙均在5.0 mm左右，而正常車擾流板B裝上故障車后間隙為2.5 mm左右不符合標準;根據(jù)互換結(jié)果，后續(xù)將重點調(diào)查車身結(jié)構(gòu)、相關(guān)測點及型面等對問題的影響。問題發(fā)生在便于拆裝的零部件上時，重裝和互換的作用能大大凸顯;當問題發(fā)生在不便于拆裝、拆裝成本高及拆裝易產(chǎn)生關(guān)聯(lián)質(zhì)量問題時，重裝和互換便不再適用。

2.3 檢具測量

檢具是一種用來測量和評價零件尺寸質(zhì)量的專用檢驗設(shè)備，將需檢測部件安放在檢具上，通過段差表、游標卡尺、間隙尺等工具，對被測量部分進行數(shù)據(jù)的檢查和收集，也可通過檢具上設(shè)計的專用檢測設(shè)備，比如測量銷、通尺規(guī)等進行檢測，從而可以直觀迅速地判斷零部件的質(zhì)量狀態(tài)。零件互換的結(jié)果為我們指明了問題的解決方向，檢具測量則進一步確認了車身及零件對問題的影響，較互換更加量化、標準化及權(quán)威化。此外，應(yīng)當區(qū)別整車工廠TAC檢具和供應(yīng)商處各個零部件及總成的檢具，充分考慮封樣數(shù)據(jù)及前期實配等情況。

2.3.1 零件符合TAC，調(diào)查車身影響

故障車零件裝TAC，測量結(jié)果均符合要求，則應(yīng)當進一步確認車身對問題的影響。例如，某車型擾流板與側(cè)圍間隙小問題，擾流板與側(cè)圍間隙標準為3.5～6.5 mm，測量故障車擾流板與側(cè)圍間隙均在2.5 mm左右，裝TAC間隙在5.0 mm左右符合標準;從測量數(shù)據(jù)看，零件符合TAC要求，需調(diào)查車身的影響。針對此例，進一步確認側(cè)圍定位點、側(cè)圍輪廓、尾門鉸鏈安裝點、擾流板定位及安裝點CMM數(shù)據(jù)等;調(diào)查發(fā)現(xiàn)，尾門鉸鏈-X向超差為問題根本原因，車身調(diào)整尾門鉸鏈工裝夾具后，此問題得到有效解決。

2.3.2 零件不符合TAC及供應(yīng)商檢具，調(diào)查零件影響

故障車零件不符合TAC及供應(yīng)商檢具，則應(yīng)當進一步調(diào)查供應(yīng)商零件質(zhì)量偏差對問題的影響。例如，某車型A柱飾板與頂襯間隙大問題，A柱飾板與頂襯配合間隙標準為貼合，實際故障表現(xiàn)為A柱飾板與頂襯離空約1.5 mm。故障車頂襯裝TAC配合A柱模擬塊同樣出現(xiàn)1.5 mm左右的間隙，故障頂襯退供應(yīng)商檢具測量故障表現(xiàn)與實車一致，進而確認該問題為頂襯零件問題。經(jīng)供應(yīng)商進一步分析調(diào)查發(fā)現(xiàn)，頂襯與A柱配合處海綿塊尺寸偏差及頂襯與A柱配合處型面偏差為引發(fā)問題的根本原因，通過調(diào)整海綿塊尺寸及修?；謴?fù)型面后該問題得到有效解決。

2.3.3 TAC與供應(yīng)商檢具測量結(jié)果不一致

在實際間隙段差問題解決過程中，時常遇到TAC與供應(yīng)商檢具測量結(jié)果不一致的情況，這時應(yīng)當組織召開團隊集體會議，充分考慮TAC檢具與供應(yīng)商檢具的差異及前期封樣數(shù)據(jù)和實配對測量結(jié)果的影響;必要時應(yīng)當走訪供應(yīng)商核查數(shù)據(jù)的真實性，使用非故障批次、檢測未定位及數(shù)據(jù)造假等均會導(dǎo)致TAC與供應(yīng)商檢具測量結(jié)果不一致;確定為零件質(zhì)量問題，應(yīng)評估檢具讓步TAC滿足現(xiàn)場生產(chǎn)需求。

汽車大部分內(nèi)外飾件可以通過檢具測量來分析零件是否存在偏差，但在間隙段差問題解決過程中時常會遇到?jīng)]有檢具參考的零部件，這時就應(yīng)當結(jié)合數(shù)模及圖紙尺寸加以分析。

2.4 跟蹤驗證與標準化

經(jīng)過前期一系列分析之后，針對影響間隙段差問題的要因制定合理措施，并對措施進行跟蹤，驗證其有效性，最終實現(xiàn)標準化。跟蹤驗證的內(nèi)容主要包括供應(yīng)商按標準做合格零件驗證、車身調(diào)整工裝夾具驗證及設(shè)計變更驗證等。對于零件質(zhì)量問題，供應(yīng)商通過修模、調(diào)整加工工藝及優(yōu)化零件材料等方式對零件進行整改;并對整改后的驗證物料做好標識，運往主機廠裝配驗證措施的有效性，經(jīng)過連續(xù)跟蹤措施有效后方可關(guān)閉問題，形成經(jīng)驗總結(jié)，避免類似問題重復(fù)發(fā)生。對于車身及設(shè)計問題也是類似，在措施驗證過程中各區(qū)域應(yīng)當做好前饋及反饋工作，保證措施能夠得到有效跟蹤。措施驗證無效時，應(yīng)當組織問題小組召開會議，研究新的可行性方案，盡快推動問題解決。

在問題解決過程中標準化意識的建立極其重要，必要時部分措施需要形成會議紀要，各區(qū)域共同知悉并執(zhí)行。涉及設(shè)計變更的措施應(yīng)當執(zhí)行工程指令變更流程;涉及實配時應(yīng)當形成會議紀要，尤其涉及相同零件不同供應(yīng)商時，各供應(yīng)商措施應(yīng)當同步;并在有新供應(yīng)商進入時，將會議紀要輸入新的供應(yīng)商。

3 結(jié)語

本文總結(jié)了設(shè)計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質(zhì)量檢查偏差4個方面對汽車內(nèi)外飾間隙段差問題的影響并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產(chǎn)生的內(nèi)外飾間隙段差問題提出了解決方法，并結(jié)合現(xiàn)場實際問題的解決加以經(jīng)驗總結(jié);對提升內(nèi)外飾間隙段差問題的解決效率、縮短內(nèi)外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內(nèi)外飾間隙段差長期質(zhì)量問題解決的關(guān)閉率具有參考價值。

參 考 文 獻

[1]汽車大漫談.尺寸工程在整車研發(fā)中的作用與實施方法[EB/OL].https：//mp.weixin.qq.com/s/vmP4OF0Ob4-ZNUQpcPphErw，2017-10-19.

[2]莫達君.汽車內(nèi)外飾件間隙段差問題的原因分析方法[J].企業(yè)科技與發(fā)展，2015（11）.

[3]連付強.檢具在汽車車身的應(yīng)用[J].模具制造，2018（4）.

[責任編輯：陳澤琦]