20萬t/a乙烯裂解爐整體模塊化建造技術(shù)

王志成

(惠生工程(中國)有限公司，上海 201210)

國內(nèi)乙烯裂解爐通常采用現(xiàn)場預(yù)制成小模塊，用400～600 t履帶吊車安裝施工的工藝。一般流程是輻射室成片或成框，對流段模塊工廠化組?；颥F(xiàn)場組模，對流段模塊兩側(cè)結(jié)構(gòu)成片，安裝爐管和急冷鍋爐，對流段上部結(jié)構(gòu)預(yù)制成框安裝，安裝煙道、汽包、風(fēng)機、煙筒及襯里等。傳統(tǒng)工藝預(yù)制場地需求面積大，使用大吊車多，工期至少需要9.5個月。國內(nèi)某建造單位通過詳細(xì)統(tǒng)籌，打破傳統(tǒng)制造模式，采用整體模塊化建造的方式，僅用5個月就完成了首臺裂解爐的模塊化設(shè)計、建造和總裝，解決了項目現(xiàn)場無預(yù)制場地、工期短的難題，為企業(yè)如期投產(chǎn)贏得先機，獲得業(yè)主的高度認(rèn)可。

1 工程特點

國內(nèi)某石化企業(yè)(簡稱該企業(yè))140萬t/a乙烯裝置共有9臺20萬t/a乙烯裂解爐，由Technip(原S&W)提供工藝包，國內(nèi)某一大型設(shè)計院負(fù)責(zé)詳細(xì)設(shè)計。建造單位于2017年與該企業(yè)就乙烯裂解爐項目達成合作，9臺20萬t/a裂解爐整體模塊將在建造單位基地進行預(yù)制、組裝和交付。工程特點如下：

1) 項目工期緊，合同要求9.5個月9臺裂解爐全部交付。一期9臺裂解爐布置在長為150 m、寬為60 m的區(qū)域，現(xiàn)場作業(yè)條件受限。

2) 裂解爐模塊高度53 m，寬度(含建造和運輸桁架)約21 m，重達3689.6 t。其結(jié)構(gòu)布局緊湊，安裝工程量大，建造工序多，鋼結(jié)構(gòu)、設(shè)備、襯里、配管和電儀等平行交叉施工。

3) 裂解爐結(jié)構(gòu)型鋼規(guī)格大，輻射爐膛制作靠一側(cè)焊接，焊接收縮及變形大，安裝精度要求高，需嚴(yán)格控制焊接變形。

4) 結(jié)構(gòu)分片、分段組框，制作過程中多次翻身，自身縱向強度較低，吊裝過程中須采取控制結(jié)構(gòu)吊裝變形措施。

5) 對流段模塊安裝采用螺栓連接，定位精度要求高，模塊制作及組裝均須嚴(yán)格控制精度。

6) 整臺裂解爐分片、分段預(yù)制后，在臨時基礎(chǔ)上完成總裝。建造基地臨海，大風(fēng)天氣多，總裝期間需要做好防風(fēng)措施。

7) 裂解爐模塊具有質(zhì)量集中、重心高(標(biāo)高25.8 m處)、穩(wěn)性差的特點，運輸難度大。

2 模塊化設(shè)計

2.1 模塊化設(shè)計主要工作

根據(jù)裂解爐本體結(jié)構(gòu)特點、爐體尺寸、基地及現(xiàn)場氣象、海況資料、所選運輸船型、運輸路線等確定模塊設(shè)計方案。采用StaadPro、Tekla、SP3D等設(shè)計軟件進行三維數(shù)字化建模分析，確認(rèn)模塊化范圍，進行二次轉(zhuǎn)化設(shè)計，形成shop-drawing進行制作。

1) 臨時基礎(chǔ)設(shè)計須滿足建造時抗傾覆、抗滑移和整體穩(wěn)定要求，主要部件包括基礎(chǔ)和基礎(chǔ)間加固桁架，結(jié)合現(xiàn)場土建基礎(chǔ)參數(shù)和SPMT掛車所能達到的升降范圍，確定結(jié)構(gòu)布置方案。

2) 確定整體模塊的過渡柱腳，實現(xiàn)快速安裝和拆卸，便于工作面的展開，提高工作效率。

3) 單獨設(shè)計運輸輔助桁架，用于SPMT、海運運輸及建造過程中的支撐，具有分?jǐn)偤奢d、防止傾覆的作用，是實現(xiàn)大型整體模塊的建造和運輸?shù)闹饕獥l件之一。

4) 整體加固。模塊在建造、運輸過程中，由于制作條件和受力狀況與正常使用工況不同，需采取相應(yīng)的加固措施以保證穩(wěn)定性。根據(jù)SPMT掛車性能制作運輸托盤和支架，該輔助支架全部采用高強螺栓連接，方便安裝、拆卸和重復(fù)利用，并能根據(jù)模塊需要任意組合。

5) 襯里和附件保護方案。對輻射段爐膛磚墻襯里、汽包、廢熱鍋爐、輻射爐管以及電儀設(shè)備等進行加固保護，加固鋼材、尼龍綁扎帶、木板和聚氨酯泡沫板等保護措施材料可以循環(huán)重復(fù)利用。

6) 船上固定方式。通過SPMT掛車將整體模塊裝船后，整體模塊就位于船上已有的工裝，柱腳采用止動壓板方式進行固定，運輸桁架外側(cè)四周用斜桿鉸接支撐；SPMT掛車開出工裝通道后，對四趟滑道基礎(chǔ)進行肘板焊接，海固(綁扎)完成。

2.2 裂解爐模塊

裂解爐模塊包括爐膛、輻射爐管、對流模塊及對流框架、筑爐襯里、急冷鍋爐、汽包、上升下降管、高溫跨線以及電儀設(shè)備及照明等。裂解爐模塊示意如圖1所示。

圖1 裂解爐模塊示意

3 模塊建造

3.1 模塊化建造分段

單臺爐子模塊以豎向分為輻射段(EL18.2 m以下)、對流段(EL18.2～EL38.4 m)、集煙罩(EL38.4～EL50.0 m，汽包頂EL53.0 m)3段進行制作、總裝，模塊間垂直方向及片體與片體間連接采用焊接結(jié)構(gòu)，水平方向連接采用高強螺栓連接，將在地面上組裝的模塊以搭疊積木的方式進行總裝，制作要求符合SH/T 3511—2007【1】。

風(fēng)機、煙囪及框架在現(xiàn)場整體就位后進行安裝。裂解爐模塊化建造分段示意如圖2所示。

3.2 輻射段模塊化建造

輻射段包括2個爐膛、橫跨段、輻射爐管。爐膛側(cè)墻、端墻、爐頂、爐底在地面分片整體制作。片體制作完成后，焊接襯里錨固件，片體臥式合攏組裝成箱體，整體吊裝到臨時基礎(chǔ)上。爐膛地面整體制作，橫跨段分片預(yù)制，待兩爐膛就位后安裝。

輻射爐管工廠制造、成組交付。爐膛就位后，吊裝輻射爐管，臨時固定在爐頂結(jié)構(gòu)上，將急冷鍋爐就位后，再進行位置調(diào)整及組對焊接。

爐膛結(jié)構(gòu)在地面平臺上預(yù)制，分片合攏、臥式組裝建造。在不影響爐膛組裝施工條件下，爐墻板襯里錨固件一般在爐膛組裝前平置狀態(tài)安裝焊接。

3.2.1 建造工藝流程

建造工藝流程示意見圖3。

圖3 工藝流程示意

3.2.2 制作要求

1) 下料切割

板材下料由電腦套料后采用數(shù)控等離子切割機或火焰氣切割機切割，型材采用半自動與手工切割相結(jié)合方式下料。氣割前，應(yīng)將切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈。氣割時，根據(jù)工藝要求預(yù)留安裝的焊接收縮余量及切割加工余量；氣割后，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，鋼材切割面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層等現(xiàn)象。

2) 結(jié)構(gòu)焊接

焊前編制焊接工藝規(guī)程，并經(jīng)評定合格；焊工應(yīng)經(jīng)考試合格，并取得相應(yīng)的合格證。

定位焊縫的長度宜為30～50 mm， 間距宜為300～400 mm，高度為設(shè)計高度的1/2～2/3。

焊接采用手工電弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護焊工藝方法。

焊接結(jié)束后，將焊道表面的藥皮、焊渣、飛濺清理干凈，進行100%外觀檢查，要求焊縫外觀成形良好，焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔、弧坑等缺陷。重要焊縫進行超聲波檢測。

3) 爐膛片體制作

片體制作在臨時型鋼胎具上進行，胎具整體平面度控制在±3 mm。最大片體側(cè)墻尺寸31 m(長)×18.2 m(寬)，①軸～⑨軸共9根柱。柱梁規(guī)格大，其中邊柱為H700 mm×500 mm×80 mm×50 mm焊接H型鋼，焊接收縮及變形大，需采取反變形及加固措施，保證墻板的幾何尺寸與平整度?？蚣苤c柱間距以中間⑤軸為基準(zhǔn)，兩側(cè)各4根柱依次放大5～10 mm以抵消焊接收縮量?？蚣芎附忧?，片體在中間柱處“起拱”，“起拱”值為經(jīng)驗數(shù)值(約100～150 mm)，以控制焊接變形。焊接采取對稱焊、分段焊等以減少焊接變形。片體制作后的變形矯正采用冷矯正和熱矯正方法。

4) 爐膛組裝

爐膛組裝后須檢查爐膛幾何尺寸(長度、寬度和對角線)，并與土建基礎(chǔ)的地腳螺栓位置、尺寸復(fù)核；檢查合格后施焊，采取反變性措施以控制焊接變形。

5) 爐膛就位

把裂解爐爐膛模塊吊裝到臨時基礎(chǔ)上，要保證各立柱的中心與臨時基礎(chǔ)頂板中心線對齊，并用激光經(jīng)緯儀檢查立柱的垂直度與標(biāo)高；檢驗合格后，用卡板把立柱過渡底板與臨時基礎(chǔ)頂板之間進行固定。

3.3 對流段模塊化建造

對流段主要包括對流段模塊、對流段結(jié)構(gòu)框架和急冷鍋爐。

5組對流段模塊外委進行工廠化制作、成組交付基地安裝。

8臺急冷鍋爐國內(nèi)工廠化制造。

對流段框架建造可整體制作成一個側(cè)面①軸～⑨軸、端面A-B-C-D軸框架模塊，待框架就位安裝后開展急冷鍋爐安裝。前2臺重質(zhì)裂解爐采取此建造工藝。

急冷鍋爐吊裝前，需考慮設(shè)備重心位置和吊點設(shè)置位置，保證設(shè)備受力均勻，吊裝平穩(wěn)，并對支承結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量進行驗收。

對流段框架也可以拆分制作成端面A-B、C-D 2個框架，急冷鍋爐隨對流框架一起在地面臥式組裝，再在地面立起，組裝成1個長度方向9軸、寬度方向4軸的“回”形整體框架。此種制作方式有效降低了施工難度，節(jié)省了腳手架搭設(shè)量，避免了高空作業(yè)。

3.3.1 對流段框架

對流段框架待輻射段、爐管等安裝就位后進行安裝。整個建造工藝流程如圖4所示。

圖4 整個建造工藝流程

3.3.2 建造工藝要求

1) 根據(jù)場地布置圖，按照對流段框架軸線圖，在合攏區(qū)域劃地樣線；框架組對臨時基礎(chǔ)地樣線示意如圖5所示。

圖5 框架組對臨時基礎(chǔ)地樣線示意(偏差+1 mm)

2) 按照地樣線的位置放置臨時基礎(chǔ)，臨時基礎(chǔ)要設(shè)置調(diào)整底板與調(diào)整螺母，以保證安裝精度。

3) 對流段框架片體吊裝就位后，每根立柱兩側(cè)拉設(shè)不小于36 m的鋼質(zhì)攬風(fēng)繩，鋼絲繩安全載荷大于10 t，鋼絲繩中間用花籃螺絲進行連接和鎖緊。

4) 對流段框架片體就位后，用激光經(jīng)緯儀檢測立柱的垂直度，并用攬風(fēng)繩、臨時基礎(chǔ)進行水平度與垂直度的調(diào)整。

5) 2個片體就位當(dāng)天應(yīng)形成剛性空間，以免發(fā)生傾倒。

6) 對流段框架組裝完成后，利用800 t龍門吊吊裝到輻射段框架上。

3.4 集煙罩模塊化建造

集煙罩模塊包括2個集煙罩及鋼結(jié)構(gòu)框架，采用臥式建造工藝，隨框架制作完成集煙罩襯里施工。

3.4.1 集煙罩模塊建造工藝流程

集煙罩模塊建造工藝流程如圖6所示，集煙罩模塊制作如圖7所示。

圖6 集煙罩模塊建造工藝流程

圖7 集煙罩模塊制作

3.4.2 建造工藝要求

1) 因集煙罩與對流段模塊采用螺栓連接，故首先要保證內(nèi)框架里面的集煙罩的組對精度，建造方法為先內(nèi)后外，優(yōu)先保證內(nèi)框架尺寸，再在內(nèi)框架尺寸基礎(chǔ)上反找外框架尺寸。

2) 每個集煙罩內(nèi)模塊均需要在H型鋼鋪設(shè)的鋼胎架上進行組裝，胎架整體平面度應(yīng)該控制在±3 mm以內(nèi)。

3) 集煙罩模塊總裝時要根據(jù)項目場地布置規(guī)劃，按照軸線平面布置圖，在合攏區(qū)域劃地樣線。

4) 按照地樣線的位置放置臨時基礎(chǔ)。臨時基礎(chǔ)要設(shè)置調(diào)整底板與調(diào)整螺母，以便保證安裝精度。

5) 集煙罩內(nèi)模塊(B、C軸)整體翻身，吊裝到臨時基礎(chǔ)上，找正固定，然后再吊裝兩側(cè)外框架片體。

6) 吊裝A、D 2個軸線片體，在吊裝片體前，每根立柱2側(cè)掛兩根長度不小于18 m的鋼質(zhì)攬風(fēng)繩，安全載荷不得小于5 t。鋼絲繩中間用花籃螺絲進行連接和鎖緊。

7) 用激光經(jīng)緯儀檢測立柱的垂直度，并用攬風(fēng)繩、臨時基礎(chǔ)進行水平度與垂直度的調(diào)整。片體就位后，當(dāng)天應(yīng)形成剛性空間。

8) 安裝其他結(jié)構(gòu)散裝件,完善平臺、梯子與欄桿。

9) 汽包吊裝就位，并完成粗找正。

3.5 裂解爐模塊化總裝

裂解爐采用從下至上積木式總裝方式，在臨時基礎(chǔ)上進行。

3.5.1 組裝工藝流程

組裝工藝流程如圖8所示。

3.5.2 組裝工藝要求

1) 嚴(yán)格控制臨時基礎(chǔ)的安裝精度，水平度控制在±1 mm，軸線間距±3 mm。

圖8 組裝工藝流程

2) 裂解爐總裝在臨時基礎(chǔ)上進行，從下至上安裝輻射段、運輸支架、下部對流段模塊、對流段框架、上部對流段模塊、集煙罩模塊。

3) 利用200 t龍門吊進行輻射爐膛模塊的就位；裂解爐模塊運輸托架，應(yīng)在對流段模塊安裝前安裝，以增加穩(wěn)定性。

4) 在安裝對流段模塊前應(yīng)先復(fù)測桁架(橫跨段)頂部與對流段連接平面的標(biāo)高、水平度和平面尺寸，符合設(shè)計要求時，方可進行吊裝。

5) 集煙罩模塊利用800 t龍門吊吊裝整體就位，集煙罩模塊與對流框架所有立柱的接口須對齊，保證立柱垂直度與標(biāo)高。集煙罩模塊安裝應(yīng)在對流段安裝完成并且共檢合格后進行。

6) 輻射爐管撓性大，吊裝時應(yīng)使用抬尾吊車配合，防止?fàn)t管在吊裝過程中產(chǎn)生塑性變形。爐管吊裝及臨時固定應(yīng)采取防滲碳措施，避免爐管直接和碳鋼接觸。

7) 對流段框架、集煙罩模塊安裝前，將上升管/下降管臨時固定在結(jié)構(gòu)框架上，以減少高空穿管作業(yè)。正式安裝前，應(yīng)先安裝其彈簧吊架，將彈簧吊架鎖死在冷態(tài)位置，從汽包和急冷鍋爐兩側(cè)開始向中間進行配管作業(yè)。

8) 相關(guān)電氣儀表施工。

3.6 襯里施工

裂解爐襯里包括輻射爐膛、對流段模塊、集煙罩及煙囪。

輻射爐膛襯里分爐底、爐墻、爐頂以及橫跨段底及墻。輻射爐膛爐底襯里設(shè)計為背襯+澆注料，總厚度為335 mm。施工方法為：安裝燃燒器—砌筑燒嘴磚—鋪纖維板安裝—澆筑料施工。爐墻襯里設(shè)計為耐火磚結(jié)構(gòu)+陶瓷纖維模塊，下部耐火磚高度為3.06 m，總厚度為330 mm。爐頂襯里結(jié)構(gòu)為陶瓷纖維模塊，結(jié)構(gòu)同爐墻一致。橫跨段底襯里結(jié)構(gòu)為背襯+澆注料，爐墻襯里結(jié)構(gòu)為陶瓷纖維模塊。

輻射爐膛襯里在輻射爐管臨時就位、橫跨段完善后開展施工。

襯里施工前，爐頂及對流模塊安裝位置須采取防雨措施臨時封閉。為便于防雨，可就位1～2組對流模塊。

爐膛筑爐襯里施工直接制約裂解爐的發(fā)運，因此襯里施工圍繞輻射爐膛筑爐襯里工作開展。每臺裂解爐爐膛筑爐襯里時間約40 d。爐膛不同部位襯里施工可同時開展。

3.6.1 輻射爐膛襯里施工程序

輻射爐膛襯里施工程序如圖9所示。

3.6.2 對流段模塊、集煙罩、煙囪襯里施工程序

對流段模塊襯里結(jié)構(gòu)為背襯+澆注料，外委制造廠施工。施工程序如圖10所示。

集煙罩及煙囪襯里結(jié)構(gòu)為澆注料。集煙罩和煙道澆注料施工隨結(jié)構(gòu)制作進度地面完成。

3.7 輻射爐管安裝

輻射爐管每臺爐16組。輻射爐管、急冷鍋爐就位后，現(xiàn)場完成輻射爐管和急冷鍋爐連接焊接，爐管焊接執(zhí)行SH/T 3506—2007【2】。

3.7.1 輻射爐管和急冷鍋爐組對

輻射爐管和急冷鍋爐組對應(yīng)保證輻射爐管的垂直度以及組對間隙。組對順序如下：

圖9 輻射爐膛襯里施工程序

圖10 施工程序

1) 檢查急冷鍋爐安裝尺寸偏差及垂直度；

2) 爐管集合管臨時固定并檢查管口標(biāo)高和爐管間距；

3) 爐管和急冷鍋爐管口組對，焊口臨時過橋焊；

4) 輻射爐管上加固夾具拆除；

5) 調(diào)整集合管的中心標(biāo)高、水平度，檢查爐管的垂直度、自由度；

6) 爐管與廢鍋焊口組對調(diào)整，保證爐管垂直度。

3.7.2 輻射爐管和急冷鍋爐焊接

輻射爐管及急冷鍋爐間焊口材質(zhì)為HP LC，焊絲選用ERNiCrCoMo-1。焊接基本要求為：

1) 采用高頻起弧焊機全氬弧焊(GTAW)焊接；

2) 輻射段爐管焊接時，焊接電流不宜過大，線能量不得超過10 kJ/cm，填充焊時盡可能多層多道焊，焊接時不擺動，層間溫度控制在100 ℃以下，以免產(chǎn)生熱裂紋；焊接過程中每層焊道進行著色檢查，合格后方可進行后續(xù)焊接。

4 裂解爐模塊加固、模塊運輸及安裝

4.1 裂解爐模塊加固

詳見2.1節(jié)第4)～5)款。

4.2 裂解爐模塊運輸與安裝

裂解爐整體模塊具有質(zhì)量集中、高度高、穩(wěn)性差的特點，建造和運輸難度較大。運輸過程包括從建造基地滾裝上船—海運加固—沿海駁運—滾裝下船—廠區(qū)運輸—裝置區(qū)就位。

根據(jù)建造基地和現(xiàn)場的實際情況，確定了陸上采用自行裝卸式模塊運輸車、海上采用1萬8 000 t 級自航駁船、一船一件的運輸方案。運輸車配車方案為采用4縱列共136軸544只輪胎360°全回轉(zhuǎn)SPMT掛車裝載，依據(jù)設(shè)備左右對稱布置。

運輸?shù)缆烦休d能力應(yīng)達到 12 t/m2以上，路面板結(jié)或硬化；道路橫坡應(yīng)不大于 2%，縱坡應(yīng)小于3%；道路寬度應(yīng)不低于24 m。

裂解爐模塊利用SPMT運輸車頂升自行調(diào)節(jié)進行就位安裝。4縱列小車必須行動一致，頂升和下降時保證車板的水平度。

選取兩端至少3個基礎(chǔ)為基準(zhǔn)，在裂解爐基礎(chǔ)柱底板上畫出裂解爐模塊立柱安裝位置框線。模塊就位重點考慮水平位置及標(biāo)高控制，SPMT運輸車調(diào)節(jié)控制精度滿足5 mm內(nèi)軸線偏差要求，實現(xiàn)了整體精準(zhǔn)就位，提高了安裝質(zhì)量。

以往傳統(tǒng)鋼柱柱腳布置螺栓數(shù)量過多，受螺栓數(shù)量影響，安裝后的立柱柱腳調(diào)平、校準(zhǔn)難度較大且失于精準(zhǔn)。利用SPMT掛車和過渡柱腳整體就位，可最大程度地消除安裝誤差和安全隱患，將施工安裝精度控制在允許偏差范圍內(nèi)，符合設(shè)計要求，降低安裝成本。

5 工程模塊化交付模式優(yōu)缺點分析

5.1 建造周期大幅縮短

與現(xiàn)場傳統(tǒng)施工模式比較，整體模塊化建造能夠展開多工序平行、流水作業(yè)，減少勞動力投入，人工施工成本可以節(jié)省約30%。以安裝工為例，9臺裂解爐建造傳統(tǒng)模式需500～700人、15～18個月，整體模塊化建造僅需350～450人、7～10個月。

5.2 建造成本降低

模塊化建造和就位減少了大型吊車的選用和使用周期，9臺裂解爐建造傳統(tǒng)模式一般需要使用1 250 t、1 000 t、650 t、450 t 等大型吊車，吊裝費用不少于1 200萬元；模塊化建造僅使用1臺800 t龍門吊和2臺200 t龍門吊6～8個月，場地設(shè)施采用固定資產(chǎn)折舊的方式攤銷降低成本，經(jīng)濟效益突出。

5.3 裂解爐建造質(zhì)量得以保證

模塊分段預(yù)制完成后再進行整體總裝，分段以最大程度在地面完成為原則，輻射段、對流段以及集煙罩模塊在地面分片組裝，同步安裝設(shè)備，3段分別整體吊裝就位，避免了施工交叉作業(yè)，降低了設(shè)備安裝難度。

與現(xiàn)場制作相比，工廠內(nèi)制作作業(yè)條件優(yōu)良，可進行機械化、車間流水作業(yè)。結(jié)構(gòu)及管道預(yù)制采用機械加工，控制及矯正結(jié)構(gòu)制作變形措施及手段多。

5.4 降低施工及安全管理難度

爐體正式附屬通道、梯子、欄桿等輔助鋼結(jié)構(gòu)在地面隨著模塊組裝一起投用，結(jié)合實行工裝腳手架，避免了預(yù)制過程中大規(guī)模腳手架滿搭，不僅節(jié)省了腳手架搭設(shè)工作量，減少高空作業(yè)，還確保了作業(yè)人員有良好的作業(yè)環(huán)境。

裂解爐本體制作80%以上的高空作業(yè)改為地面實施，從而改變了作業(yè)環(huán)境條件，解決了現(xiàn)場作業(yè)條件受限問題，降低了施工難度，也減少了施工安全的管理難度。

5.5 裂解爐運輸難度大

裂解爐模塊具有重量集中、高度高、穩(wěn)性差的特點，運輸難度大、運輸費用較高，需要經(jīng)驗豐富的專業(yè)運輸公司方可完成，對現(xiàn)場路況、場地和頂升機構(gòu)能力要求較高。本項目特別聘請了國際海事安全咨詢公司參與方案評審及過程監(jiān)控，保證了運輸工作順利實施。

6 結(jié)語

整體模塊化建造交付不僅適用于工程項目所在地現(xiàn)場施工場地、環(huán)保、資源等條件受限、工期緊和項目外圍水陸與現(xiàn)場具備整體運輸條件的國內(nèi)外大型乙烯裂解爐、其他工業(yè)爐模塊化建造與交付，也適用于工業(yè)裝置的模塊化建造與交付。