開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范管理探究

張慶強(qiáng)

摘 要：本篇論文首先講述了開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范的目的，然后對(duì)開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范中人員的職能職責(zé)進(jìn)行了詳細(xì)的解釋，最后對(duì)開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范三個(gè)階段的重點(diǎn)工作進(jìn)行詳述，指導(dǎo)開閉件與白車身尺寸精細(xì)化提升，制造出滿足并超越顧客期望的高質(zhì)量整車。

關(guān)鍵詞：MB匹配;樣車試制;工藝驗(yàn)證;工藝目標(biāo)

1 開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范的目的

規(guī)范明確新產(chǎn)品開發(fā)過程中對(duì)沖壓單件，分總成，BIW（Body in white? 白車身）總成，開閉件，各階段實(shí)物尺寸質(zhì)量的確認(rèn)手段及方法，明確各部門所擔(dān)負(fù)的工作職責(zé)，使用合格的交樣件，在生產(chǎn)工裝上拼裝成分總成/總成/整車，在拼裝過程中比較零件現(xiàn)實(shí)與標(biāo)準(zhǔn)的差異，是發(fā)現(xiàn)并解決問題，逐步進(jìn)行認(rèn)證的過程，同時(shí)驗(yàn)證沖壓件匹配活動(dòng)中發(fā)現(xiàn)問題的整改結(jié)果。此規(guī)范管理適用于制造部門開發(fā)過程對(duì)沖壓單件，分總成，白車身總成，開閉件，實(shí)物尺寸質(zhì)量控制與工藝驗(yàn)證。

2 開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范中人員職能職責(zé)

開閉件與白車身綜合匹配的責(zé)任人屬于制造技術(shù)部門，其職責(zé)主要分為以下幾個(gè)方面：（1）確認(rèn)檢具、夾具基準(zhǔn)與GD&T基準(zhǔn)的一致性，零件到分總成的基準(zhǔn)一致性，零件/分總成與技術(shù)要求的一致性;（2）確認(rèn)所有零件外觀：毛刺、飛邊、開裂、變形等缺陷及交樣合格報(bào)告等文件;（3）確認(rèn)車身零部件尺寸：單個(gè)零件和零部件之間的匹配，焊接工藝后整車尺寸合格率等;（4）確認(rèn)鈑金匹配性，焊接工藝對(duì)尺寸影響性;（5）確認(rèn)零件裝配性：裝配工藝對(duì)DTS的影響性等;（6）零件主觀方面的確認(rèn)：操作力、人機(jī)工程、舒適性、協(xié)調(diào)性等;（7）出具白車身匹配尺寸問題報(bào)告、問題零件和問題工裝清單;（8）跟蹤零件和工裝問題整改節(jié)點(diǎn)及狀態(tài)。在開閉件與白車身綜合匹配中主要協(xié)同人員是焊接工藝工程師，以及工廠車身車間的技術(shù)人員，他們主要負(fù)責(zé)場地交樣零件的協(xié)調(diào)、現(xiàn)場工裝操作、零件工位布置、焊接工藝、提供工具等工作。在相關(guān)人員的共同合作下，嚴(yán)格規(guī)范開閉件與白車身綜合匹配工作的過程管控。

3 開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范管理工作細(xì)節(jié)

3.1 開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范重點(diǎn)

開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范管理工作中最重要的就是質(zhì)量培育，在過程中查找零件與工藝，工裝夾具，操作規(guī)范存在的問題，要保證車型開發(fā)尺寸質(zhì)量符合開發(fā)目標(biāo)要求。在匹配過程中運(yùn)用游標(biāo)卡尺、間隙塞尺、鋼板尺、零件檢具和三坐標(biāo)測量機(jī)的測量，實(shí)施對(duì)開閉件與白車身的尺寸監(jiān)控，確保工裝，單件匹配，零件互配的過程尺寸符合技術(shù)要求。

3.2 開閉件與白車身綜合匹配實(shí)施工作

匹配工作的時(shí)間一般在項(xiàng)目Q6節(jié)點(diǎn)開始實(shí)施，實(shí)施周期7個(gè)月，分3階段（MB1/MB2/MB3）進(jìn)行，其中MB1實(shí)施2個(gè)月，MB2實(shí)施3個(gè)月，MB3實(shí)施2個(gè)月。以下內(nèi)容是匹配工作的三個(gè)階段主要任務(wù)：

（1）MB1：主要進(jìn)行資料檢查、零部件檢查、對(duì)問題的分析和解決工作。首先，零件檢具資料檢查主要是查看供應(yīng)商處圖紙及設(shè)計(jì)變更資料，以確認(rèn)是否反映產(chǎn)品最新狀態(tài)，并確認(rèn)材料保證書及材料檢驗(yàn)報(bào)告滿足圖紙要求，還要確認(rèn)檢具A、B表是否經(jīng)SQE簽字確認(rèn)，在滿足最新產(chǎn)品狀態(tài)要求的情況下確認(rèn)測量方案是否經(jīng)SQE簽字，在完成簽字的情況下檢查零部件測量報(bào)告（三件三坐標(biāo)測量報(bào)告以及兩件檢具手檢報(bào)告），對(duì)于焊接總成部分是比較特殊的，需要自檢報(bào)告和焊接強(qiáng)度報(bào)告。再次，零部件的檢查還需要采取隨機(jī)檢查的方法，在至少15件部件之中進(jìn)行尺寸，表面質(zhì)量、焊接強(qiáng)度評(píng)價(jià)、問題分析和解決。尺寸評(píng)價(jià)是用游標(biāo)卡尺或者間隙尺對(duì)部件進(jìn)行測量，按照檢具操作書夾緊部件來進(jìn)行，必要時(shí)使用三坐標(biāo)測量機(jī)進(jìn)行復(fù)測，在檢查零部件的時(shí)候需要對(duì)測量報(bào)告中有問題的區(qū)域重點(diǎn)關(guān)注;表面質(zhì)量評(píng)價(jià)是通過觸摸、目視和劃線檢查（必要時(shí)借助油石打磨以及涂油等手段）對(duì)零部件的表面質(zhì)量評(píng)價(jià);焊接強(qiáng)度是查看焊接強(qiáng)度報(bào)告判斷結(jié)果合格與否。最后，本階段零部件檢查的主要工作就是建立供應(yīng)商零件問題清單和跟蹤零件問題整改狀態(tài)。

（2）MB2：匹配的第二個(gè)階段，工作的細(xì)節(jié)和第一次之間的工作是相似的，也是資料檢查、零部件檢查、對(duì)問題的分析和解決工作，但是第二階段的匹配工作的問題分析和解決是要出具認(rèn)可結(jié)果，以尺寸、表面和材料性能的評(píng)價(jià)結(jié)果中最差項(xiàng)為準(zhǔn)。雖然兩次匹配工作大同小異，但是經(jīng)過MB1與MB2兩次匹配，以確保零件交樣符合要求。

（3）MB3：第三個(gè)階段的匹配工作比較復(fù)雜，主要分為六個(gè)部分：第一部分是對(duì)工裝精度進(jìn)行確認(rèn)，判斷是否可以達(dá)到交付要求，在確認(rèn)過程中關(guān)注工裝（GD&T /PLP上所注）的定位基準(zhǔn)、定位銷也要符合標(biāo)準(zhǔn)，有目的、有標(biāo)準(zhǔn)的完成整個(gè)過程，其中工裝水平必須進(jìn)行校正，利用水平儀和千斤頂將工裝的平面度偏差調(diào)整到0.2mm內(nèi)，可避免因工裝剛性不足引起B(yǎng)ase面變形產(chǎn)生定位基準(zhǔn)誤差，坐標(biāo)系建立誤差。按工裝、C/F上提供的基準(zhǔn)點(diǎn)坐標(biāo)值，用關(guān)節(jié)臂測量機(jī)（或其它測量設(shè)備）建立測量坐標(biāo)系，坐標(biāo)系建立后可照對(duì)工裝上的基準(zhǔn)點(diǎn)進(jìn)行復(fù)檢以驗(yàn)證所建坐標(biāo)系的誤差（誤差須<0.08 mm），利用建立好的坐標(biāo)系對(duì)工裝上所有定位基準(zhǔn)進(jìn)行標(biāo)定，定位銷或孔的位置偏差應(yīng)<0.1mm，面基準(zhǔn)位置偏差應(yīng)<0.15mm，如果標(biāo)定后發(fā)現(xiàn)定位基準(zhǔn)存在問題，需及時(shí)通知相關(guān)部門人員要求其確認(rèn)并解決;第二部分是確認(rèn)零件基準(zhǔn)、工裝/檢具基準(zhǔn)和GD&T的一致性、工裝與PLP的一致性，否則錯(cuò)誤的定位基準(zhǔn)會(huì)造成拼裝后的總成直至白車身偏差大而影響內(nèi)外飾匹配甚至帶來功能性問題，在零件交樣前進(jìn)行供應(yīng)商走訪，按GD&T圖紙要求對(duì)檢具和零件的定位基準(zhǔn)進(jìn)行確認(rèn)，供應(yīng)商應(yīng)按交樣要求將基準(zhǔn)在交樣件上MARK清楚（交樣全尺寸合格率要求90%以上），然后將劃線樣件放入工裝上，確認(rèn)其定位基準(zhǔn)是否與工裝上基準(zhǔn)一致，其中特別關(guān)注的是4-WAY和2-WAY銷定位是否對(duì)應(yīng)，工裝上面定位基準(zhǔn)與零件MARK位置應(yīng)基本對(duì)應(yīng)，如果因?yàn)楣ぱb夾頭或焊接條件限制引起的面定位位置偏移，其偏移最好不要超過30mm，如果偏差較大則需要分析所造成的尺寸偏差是否能接受，如果不能接受就需要與車身工藝及車身車間交流推動(dòng)工裝改進(jìn)并記入issue list。在此基礎(chǔ)上觀察工裝上的輔助基準(zhǔn)是否影響主基準(zhǔn)面的貼合，特別是底版縱梁定位面，如輔助定位影響到主定位面的定位穩(wěn)定性，則需考慮放棄輔助定位，MB匹配認(rèn)為不能接受，需與車身工藝及車身車間交流推動(dòng)工裝改進(jìn)，并記入issue list;第三部分是將單個(gè)零件置于工裝上，觀察單個(gè)零件是否有變形、反彈;零件是否有與工裝/檢具產(chǎn)生干涉，造成基準(zhǔn)脫離帶來的總成尺寸偏差，將零件按工藝操作指導(dǎo)書要求放到工裝上，確認(rèn)定位銷與零件定位孔配合是否過緊或過松， 過緊會(huì)引起焊接后零件取出困難或定位孔受拉變形，過松會(huì)引起零件定位波動(dòng)（一般情況工裝定位銷與零件定位孔配合間隙在0.05～0.2mm內(nèi)）為保證裝配可操作性，零件的孔徑一般比名義值大0.1mm，工裝定位銷一般比名義值小0.1mm，在工裝夾頭打開的狀態(tài)下，優(yōu)先觀察零件定位面是否與工裝主基準(zhǔn)面貼合，如有間隙，需找出原因，如果輔助定位干涉、零件反彈、感應(yīng)器干涉等，一定要消除干涉點(diǎn)，在消除干涉點(diǎn)后，觀察零件反彈量，并用手指按壓觀察零件能否與基準(zhǔn)面貼合情況，在工裝夾頭夾緊狀態(tài)下，利用透光或間隙塞尺檢查工裝各定位面是否與零件緊密貼合。如果有定位面貼合有間隙，則檢查是否存在輔助基準(zhǔn)干涉、工裝定位塊與零件圓角干涉、 感應(yīng)器干涉、夾頭是否可靠夾緊零件（在保證零件與基準(zhǔn)貼合的情況下，夾頭與零件鈑金間隙0.2mm）工裝是否存在過定位、是否存在零件的尺寸偏差，最后將單件零件測點(diǎn)圖上的測點(diǎn)標(biāo)在零件上，將零件放到工裝上在定位可靠的情況下測量零件的測點(diǎn)，觀察測點(diǎn)數(shù)據(jù)與檢具測量報(bào)告是否一致，如果不一致需找出原因。第四部分是將互相搭接的零件置于工裝上觀察相互匹配面、匹配孔是否存在偏差，分析產(chǎn)生偏差原因，消除缺陷確?？傃b件裝配，然后將零件所有匹配面劃出，觀察測點(diǎn)是否涵蓋所有匹配面及后期裝配點(diǎn)，如有發(fā)現(xiàn)測點(diǎn)不能涵蓋，需提交測點(diǎn)工程師更改測點(diǎn)圖并記入issue list。第五部分焊接：按拼裝工藝要求將相關(guān)00級(jí)零件在工裝/檢具上完成分總成拼裝，然后在此基礎(chǔ)上再完成白車身拼裝焊接工作，焊接工藝按照作業(yè)指導(dǎo)書來進(jìn)行焊接，在焊接完成之后要對(duì)其關(guān)鍵位置進(jìn)行測量，比較焊接前后的變化差異，如果兩者之間的差異高于0.3mm，那么必須分析其原因（比如焊接的順序是否遵守;夾頭是否不可靠）并且找出解決方法，最后將有關(guān)的問題做成報(bào)告交給車身工藝專業(yè)工程師和車間工裝工作人員。第六部分是問題分析與解決：將完成焊接工藝的開閉件&白車身送CMM測量，掌握拼成后的總成件、白車身的尺寸狀態(tài)，為分析問題提供數(shù)據(jù)，進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，根據(jù)CMM數(shù)據(jù)，匹配工程師編寫分析報(bào)告，對(duì)超差區(qū)域進(jìn)行分析，督促各部門提供后續(xù)措施，便于跟蹤。首先將拼接好的前圍總成、后圍總成、底板總成、側(cè)圍總成及BIW總成依次送CMM進(jìn)行測量，用打磨機(jī)將總成件上的無法焊接而采用的鉚釘連接的鉚釘面打磨平整，視拼接過程情況確定是否需要增加特殊測量點(diǎn)，將特殊測量點(diǎn)位置提供給CMM人員，并在總成上標(biāo)識(shí)出來，然后分析總成上的超差點(diǎn)超差原因，確認(rèn)哪些超差點(diǎn)是由零件造成（在走訪供應(yīng)商時(shí)對(duì)這些超差點(diǎn)需加倍關(guān)注）;哪些超差點(diǎn)是由總成造成（確認(rèn)超差點(diǎn)是否拼裝時(shí)由工裝帶來的，深入與車身車間交流提出對(duì)工裝調(diào)整的建議）;最后分析這些超差點(diǎn)的內(nèi)在關(guān)系及超差點(diǎn)對(duì)GA零件的裝車匹配影響。

4 結(jié)束語

開閉件與白車身綜合匹配規(guī)范管理作為零部件開發(fā)過程中質(zhì)量培育的一部分，在項(xiàng)目開發(fā)過程中執(zhí)行嚴(yán)格的匹配流程過程管理，使開閉件與白車身開發(fā)的尺寸保證能力得到加強(qiáng)，從而實(shí)現(xiàn)更高要求的整車精細(xì)化。

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