產(chǎn)品質量先期策劃與PDCA

文/高虹

產(chǎn)品質量先期策劃與PDCA

文/高虹

天津市民通有為科技發(fā)展有限公司

質量管理體系中應用的PDCA循環(huán)思想，已經(jīng)滲透到了方方面面。設計開發(fā)中的產(chǎn)品質量先期策劃的幾個步驟也是基于PDCA思想的，形成了一個不斷循環(huán)不斷提升的模式。

設計開發(fā)；產(chǎn)品質量先期策劃；持續(xù)改進

APQP(Advanced Product Quality Planning)即產(chǎn)品質量先期策劃在質量管理五大工具中占有重要地位，它提供了一種方式，降低了顧客和組織以及供應商進行產(chǎn)品質量策劃要求溝通的復雜性，確保所有要求的步驟都按時完成。

在基于PDCA循環(huán)的質量管理體系中，顯然APQP是循環(huán)之首，是策劃階段P的重要部分。然而APQP自身的技術和概念開發(fā)、產(chǎn)品/過程開發(fā)和樣件驗證、產(chǎn)品確認和過程確認、持續(xù)改善的過程，自成一PDCA小循環(huán)。即：P策劃(Plan)——技術和概念開發(fā)；D實施(do)——產(chǎn)品/過程開發(fā)和樣件驗證；C檢查(Check)——產(chǎn)品確認和過程確認；A處理(Action)——持續(xù)改善。與質量管理體系中所說的PDCA稍有不同的是，APQP中的持續(xù)改善，大部分是吸取上一個項目中的經(jīng)驗，然后將所獲取的知識應用到下一個項目中去。在接下來對APQP幾個步驟的分析中，逐步介紹其中的關聯(lián)。

首先第一步：點將掛帥下任務——指派一位APQP項目的過程負責人為元帥；同時點將，組建一個跨部門的橫向協(xié)調小組，包括：工程、制造、材料控制、采購、質量、人力資源、銷售、現(xiàn)場服務、供應商、顧客等等，確保產(chǎn)品質量策劃的有效進行。元帥即項目負責人負責管理整個項目的策劃過程，并定義每個小組成員的角色和職責。評估設計的性能要求和制造過程的可行性。

第二步：識別需求排計劃——識別必須考慮到的成本、時間和資源限制，同時結合產(chǎn)品的類型及復雜性。項目負責人組織APQP小組形成進度計劃，符合或者優(yōu)于顧客提出的進度要求，一個結構完善的進度圖應當包括：概念啟動、項目批準、樣件、試生產(chǎn)、投產(chǎn)五個基本步驟，明確每一步驟的輸入輸出。

在進度計劃中，從概念啟動到項目批準需識別并理解顧客要求、結合產(chǎn)品標桿數(shù)據(jù)、市場調研結果、評估可靠性、識別成本和時間的限制并吸取小組以往項目的經(jīng)驗。由此輸出設計目標、可靠性與質量目標、初始材料清單和初始過程流程圖、初始特殊特性清單、產(chǎn)品保證計劃、項目費用等信息，輸出APQP策劃表，得到管理者的支持。并且在進行了責任分工、時間計劃、資源計劃（明確所需資源，如硬件、軟件和資金）后，對本項目所采用的新技術、新工藝、新材料進行風險識別和可行性評估，并提出相應措施，小組應當將工作重點放在問題的預防上。策劃小組也必須有為了滿足顧客及相關方的要求，而隨時調整產(chǎn)品質量策劃的準備。計劃中的每個小項目、措施的進度計劃，都應得到所有小組成員的同意，并設置會議議程定期進行進度跟蹤。這幾個計劃即PDCA中的策劃（P）步驟，這幾個計劃做好了，基本抓住了項目的命脈。

第三步：實施設計和開發(fā)

項目通過批準后，進行產(chǎn)品和過程的設計和開發(fā)。以上一個階段的輸出作為輸入，產(chǎn)品的設計開發(fā)在這一階段輸出DFMEA、工程圖紙、材料規(guī)格、形成樣件制造控制計劃并進行驗證，同時輸出對設備、工具、量具等資源的要求。跟蹤設計的驗證進度進行評審，確保對特殊特性的關注，形成特殊特性明細表。過程的設計和開發(fā)輸出包裝標準和規(guī)格、過程流程圖、車間平面布置圖、PFMEA、試生產(chǎn)控制計劃、過程指導書、測量系統(tǒng)分析計劃、接收準則、產(chǎn)品標準、服務指南等。在此過程中，小組會遇到一些產(chǎn)品設計相關的難題，這些問題應當被記錄下來，并指定負責人制定解決的方案和時間計劃，可采用一些分析技術，如：因果圖、特性矩陣、關鍵線路法、質量功能展開等等。逐一解決設計開發(fā)中的問題，保存好記錄，也是組織知識積累的一個途徑。此階段為APQP中實施設計和開發(fā)的階段，構成PDCA循環(huán)中實施（D）步驟。

第四步：進行驗證和確認

在投產(chǎn)之前，進行產(chǎn)品和過程確認，即通過有效生產(chǎn)運行來確認制造過程。包括樣品的驗證、生產(chǎn)線的驗證、產(chǎn)能的驗證。通過樣件的整個生產(chǎn)過程及樣件質量的實驗，對設計開發(fā)的結果進行評估和驗證。APQP小組應當確認控制計劃、過程流程圖以及符合顧客要求的產(chǎn)品。輸出有效的生產(chǎn)運行、測量系統(tǒng)評估、生產(chǎn)件批準、生產(chǎn)確認測試、包裝評估、生產(chǎn)控制計劃、質量策劃認定等等,工具和分析技術在此階段執(zhí)行的越早，效果越好。APQP小組應當在制造場所進行評審，有效的生產(chǎn)提供了評估輸出、審核控制計劃，如有問題，要繼續(xù)修正方案，直到滿足要求為止。這個階段非常重要，根據(jù)控制計劃、作業(yè)文件進行的試生產(chǎn)，要采用與大批量生產(chǎn)相同的設備、工裝、環(huán)境、操作者、設施和監(jiān)測系統(tǒng)，按生產(chǎn)節(jié)拍進行，以對設計總體進行客觀的綜合評價。

最后：吸取經(jīng)驗和教訓，對故障及失效進行分析，并提出相應措施。包括：補充完善生產(chǎn)控制計劃、調整工藝參數(shù)及方法，完善工藝文件和檢驗文件、調整監(jiān)視和測量方案等。

實際上，過程確認和大批量投產(chǎn)并不意味著質量策劃的終止，在生產(chǎn)制造過程中出現(xiàn)的任何變差，都應進行原因分析并進行評估。為減少變差、提高顧客滿意和改進交付與服務做出的糾正措施，都應進行記錄，如顧客反饋及使用過程中的售后保修記錄。失效模式及控制計劃應為動態(tài)文件不斷修正和完善，逐漸積累成為今后APQP持續(xù)改進的經(jīng)驗，此階段的工作是永無止境的，成為PDCA中的改進（A）步驟。

由此可見，APQP（產(chǎn)品質量先期策劃）同樣應用了基于PDCA循環(huán)的過程方法，確保新產(chǎn)品開發(fā)的順利進行，這顯然既是一套嚴謹?shù)拈_發(fā)流程,也是一個增值的過程，設計開發(fā)不僅僅要滿足顧客要求，符合法律法規(guī)要求，滿足相關方的要求，同時為企業(yè)的研發(fā)團隊識別改進機會，提升研發(fā)水平，更有助于提高產(chǎn)品質量、優(yōu)化流程、降低成本、提高效率。

[1]聶微，但楊祖《汽車行業(yè)質量管理體系核心工具應用指南》2009.

[2]譚洪華《五大質量工具詳解及運用案例》2017.

[3]Durward K.Sobek 《A3思維——豐田PDCA管理系統(tǒng)的關鍵要素》2016.

[4]川原慎也《PDCA精進法》2017.