王金輝
(中國石化齊魯分公司第二化肥廠, 山東淄博 255400)
中國石化齊魯分公司第二化肥廠(以下簡稱齊魯二化)煤氣化裝置采用美國GE公司煤氣化技術(shù),設(shè)計壓力為6.5 MPa。水煤漿氣化采用頂置單噴嘴氣流霧化技術(shù),燒嘴采用三通道內(nèi)外混水煤漿氣化工藝燒嘴,裝置自運行以來首次遇到開車后燒嘴壓差失效事故。
德士古燒嘴結(jié)構(gòu)示意見圖1。
水煤漿流經(jīng)中間管與中心管形成的環(huán)隙,首先與中心管內(nèi)的中心氧在燒嘴頭部內(nèi)腔中實現(xiàn)預(yù)混合,高黏度的水煤漿被初步霧化。由氧氣、水、煤粉顆粒組成的混合湍流噴出中間噴頭時,受到外環(huán)氧的沖擊、剪切和摩擦,已被初步霧化的水煤漿又被外環(huán)隙來的氧氣進(jìn)一步?jīng)_散,氧氣與水煤漿之間實現(xiàn)充分混合,給進(jìn)爐后煤的氣化創(chuàng)造了良好的條件[1]。
圖1 德士古燒嘴結(jié)構(gòu)示意
某年6月1日16:58,氣化爐更換燒嘴開車,使用的燒嘴編號為SN-A。氣化爐投料后,煤漿量逐漸由25 m3/h提高至35 m3/h,燒嘴壓差由0.19 MPa升至0.33 MPa,但燒嘴壓差不穩(wěn)定,在0.23~0.38 MPa之間波動。20:10,當(dāng)氣化爐負(fù)荷恒定在35 m3/h時,燒嘴壓差開始下降,停車前降至裝置原始開車以來的最低值(0.07 MPa)。當(dāng)氧煤比恒定在450~460時,氣化爐出口氣溫度逐漸升高,由242 ℃升至245 ℃,原料氣成分出現(xiàn)較大變化,CO2含量升高而CO含量下降,出現(xiàn)明顯過氧現(xiàn)象。運行近5 h后,21:55氣化爐手動停車,作緊急停車處理。
A、B爐氣體成分對比見表1。從6月1日22:00的分析數(shù)據(jù)可看出:A爐氣體成分中CO2含量升高而CO含量下降,發(fā)生明顯過氧現(xiàn)象;在沒有進(jìn)行校表的情況下,6月2日2:00再次開車后壓差顯示正常,可以排除顯示壓差的儀表故障。氣化爐過氧情況的發(fā)生,除了燒嘴霧化效果差外,還有可能是煤漿原料及氧煤比過高等原因。與同一時間內(nèi)使用相同煤漿和氧煤比的氣化爐B爐的氣體成分進(jìn)行比較,發(fā)現(xiàn)B爐在A爐壓差波動期間氣體成分穩(wěn)定,可以排除煤漿質(zhì)量和氧煤比過高的影響。
表1 A、B爐氣體成分對比(體積分?jǐn)?shù)) %
在使用過程中,由于燒嘴磨損變形導(dǎo)致其尺寸的改變也是影響壓差的一個因素。停爐卸出事故燒嘴后對其尺寸進(jìn)行復(fù)測,結(jié)果見表2。事故燒嘴使用前、后各部位的尺寸基本無變化,排除了在使用過程中因燒嘴磨損或者變形導(dǎo)致尺寸發(fā)生改變對壓差的影響。
綜上所述,排除了原料、儀表、工藝操作參數(shù)及使用前后燒嘴尺寸變化等方面的因素,基本可以判定此燒嘴裝配尺寸方面存在問題。事故燒嘴SN-A與進(jìn)口燒嘴SN-D對比見表3。
表2 SN-A燒嘴使用前、后尺寸對比
表3 事故燒嘴SN-A與進(jìn)口燒嘴SN-D比對
由表3可以看出:事故燒嘴SN-A的中噴嘴縮入量、內(nèi)噴嘴縮入量、環(huán)隙等3項尺寸的差別較大;中噴嘴縮入量擴大3 mm,內(nèi)噴嘴縮入量擴大2.44 mm,環(huán)隙縮小0.35 mm。
燒嘴的加工裝配質(zhì)量會直接影響燒嘴的使用,外噴頭內(nèi)錐與中噴頭外錐的同軸度誤差較大,導(dǎo)致偏噴,從而使氣化爐某個局部的耐火磚發(fā)生非正常沖刷和燒蝕,霧化效果也會變差。外環(huán)隙實際尺寸偏離設(shè)計尺寸太多、中噴嘴或內(nèi)噴嘴縮入量誤差太大等都會對工藝燒嘴的正常運行產(chǎn)生不良影響。
環(huán)隙縮小使環(huán)隙氧出口速度增大,導(dǎo)致沖擊、剪切、摩擦等作用增強,對霧化效果是有利的。環(huán)隙氧的作用主要是:① 增加撞擊,提高二次霧化效果,改善索太爾平均液滴直徑(SMD)的分布;② 改善回流區(qū)流動,穩(wěn)定燃燒火焰,保護(hù)燒嘴頭和拱頂爐磚。結(jié)合齊魯二化的2臺環(huán)隙分別為4.0 mm和4.2 mm的燒嘴使用情況來看,環(huán)隙對燒嘴壓差影響甚小。因此,環(huán)隙偏差0.35 mm不是造成此次燒嘴壓差失效的原因。
中噴嘴縮入量可能是造成燒嘴壓差失效的一個影響因素,將往年2臺中噴嘴縮入量存在差異的燒嘴進(jìn)行壓差比較。7#燒嘴和5#燒嘴同時使用于2臺氣化爐,氧煤比、煤漿流量等重要參數(shù)保持相同,其使用前尺寸見表4。
表4 7#燒嘴與5#燒嘴使用前尺寸
從表4可看出:7#燒嘴和5#燒嘴的尺寸差異主要為中噴嘴縮入量,7#燒嘴的中噴嘴縮入量為10.86 mm,5#燒嘴的中噴嘴縮入量為8.40 mm。
7#燒嘴與5#燒嘴的負(fù)荷、壓差對比如圖2所示。燒嘴使用前期因磨損而導(dǎo)致的尺寸改變較小,所以從7#燒嘴使用的前半段曲線可以看出,在相同的負(fù)荷下,7#燒嘴的壓差比5#燒嘴的壓差要低,但仍能滿足使用的要求。因此,中噴嘴縮入量雖會影響燒嘴壓差,但不是造成燒嘴壓差失效的主要原因。
圖2 7#燒嘴與5#燒嘴的負(fù)荷、壓差對比
內(nèi)噴嘴縮入量決定了中心氧受煤漿的阻力,即中心氧出燒嘴時與爐膛內(nèi)的壓差決定了中心氧出燒嘴時的噴射速度[2]。將內(nèi)噴嘴的氧氣噴射理解為單通道噴嘴,噴嘴出口軸向速度分布見圖3[3]。
考慮到氧氣從內(nèi)噴嘴噴出后在煤漿通道流過,煤漿本身具有一定流速且煤漿黏度大,實際曲線與圖示曲線并不相符,但是軸向速度降低的趨勢應(yīng)該是一致的。也就是說,中噴嘴的縮入量越大,中心氧的軸向速度越低,氣液兩相的速度差越小,則壓差越低。為了保證足夠的混合效果和合理的氣液兩相速度差,內(nèi)噴嘴的縮入量很有可能落在軸向速度陡降或者陡降之前的一段區(qū)間,那么在這段區(qū)間內(nèi),氣相軸向速度受內(nèi)噴嘴縮入量的影響明顯。因此,內(nèi)噴嘴縮入量對燒嘴壓差及其霧化起著決定性的作用。
圖3噴嘴出口軸向速度分布
(1) 內(nèi)噴嘴縮入量差異過大是造成此次燒嘴壓差失效的主要原因。
(2) 德士古燒嘴使用前、后均需對其重要尺寸進(jìn)行測量、記錄,并形成檔案。結(jié)合使用情況,通過縱向和橫向的比較進(jìn)一步探索燒嘴的使用規(guī)律。
(3) 燒嘴的加工裝配質(zhì)量會直接影響燒嘴的使用。在尺寸控制方面,應(yīng)著重于外噴嘴內(nèi)徑、中噴嘴內(nèi)徑、中噴嘴縮入量、內(nèi)噴嘴縮入量及環(huán)隙等5項尺寸。由于中噴嘴縮入量、內(nèi)噴嘴縮入量及環(huán)隙等3項尺寸的誤差主要產(chǎn)生在裝配過程中,因此,提高加工裝配精度是滿足燒嘴正常使用的重要保證。