機械設(shè)計制造在基站天線中的應(yīng)用

張記偉 韓超 強偉

摘要：文章研究了機械設(shè)計制造在基站天線中的應(yīng)用?；咎炀€在制造過程中，需要經(jīng)過加工、焊接以及后期的再加工。而第一次的加工主要將天線進行構(gòu)件拆分，然后對每個構(gòu)件進行機械加工，然后通過完成零部件的焊接工作，最后還需要對焊接完成的零部件進行機械加工。所以，基站天線的好壞與機械設(shè)計制造的好壞有著必然聯(lián)系，對其研究具有重要意義。關(guān)鍵詞：機械；設(shè)計制造；基站天線

1 基站天線的結(jié)構(gòu)特點

本次研究的基站天線包括4個組成部分，其中輻射單元是基站天線的面板部分，其上面分布著許多的輻射裂縫，可以將每一個看作是單獨的輻射單元，而整個面板是諸多輻射單元的集合。而且，輻射單元中的每個小輻射單元相互獨立，包含了多個波導(dǎo)輻射腔，平行分布，每個波導(dǎo)輻射腔可以認為是小輻射單元。

所以，面板上的裂縫就是上述所說的輻射單元，在小的輻射波導(dǎo)單元的正面寬邊中，裂縫在豎直方向上還與小波導(dǎo)輻射單元偏置。相鄰的輻射波導(dǎo)腔以5個為一組垂直耦合，在兩個波導(dǎo)腔之間會有一條裂縫存在，且存在一定的傾斜角度，也就是耦合裂縫。

此外，每一個摩T與和差器負責一個運算單元的運算，存在于耦合波導(dǎo)腔與和差器之間。電磁波的傳播要分別經(jīng)過輻射裂縫、耦合裂縫、和差器，最終才能將信號傳輸?shù)焦ぷ鲄^(qū)域。

所以，通過對基站天線結(jié)構(gòu)的分析可以發(fā)現(xiàn)基站天線在制造過程中，首先要進行構(gòu)件的設(shè)計和制造，將和差運算單元、耦合單元以及波導(dǎo)單元構(gòu)件設(shè)計、制造完成。當然，隨著工藝的發(fā)展和機械設(shè)計制造的進步，通過整體拼焊技術(shù)在很大程度上減少了多余的機械配件，使得整體的工藝難度降低，可靠性和實用性增強。當然，這也帶來了機械設(shè)計制造方面的難題，尤其是整體焊接工藝完成的難度。

2 零件的機械加工工藝設(shè)計

零件的機械加工和制造對于基站天線的制造具有重要作用，而且其是整個工藝最終焊接的基礎(chǔ)。零部件的機械設(shè)計制造不僅要保證基礎(chǔ)的零部件整體質(zhì)量，而且要保證零部件的尺寸要符合工藝的要求以及設(shè)計的精度，后期的整體焊接過程也要保證其準確性以及位置的精準度，因為在整體焊接工藝完成之后不能再進行機械加工。

零部件機械設(shè)計加工工藝又分為以下幾種工藝。

2.1 面板的機械設(shè)計加工工藝

通過對加工部件質(zhì)量以及精度的設(shè)計，將目前常用的設(shè)計制造方式進行比較，可以發(fā)現(xiàn)數(shù)控銑床以及線切割機床加工不僅能夠提高加工的效率，而且能夠保證加工次序的合理性。其中，面板加工在數(shù)控銑床上進行，蓋板的加工在線切割機床上進行。而且在加工過程中能夠很大程度上借助切割床以及統(tǒng)床的精確度，對兩個部件進行同時加工。

面板由于厚度只有1 mm，而且在機械設(shè)計制造過程中要保證很好的平面度，考慮到其外形尺寸較大，所以機械制造要采用Φ342薄板。在制造過程中，采用沖壓機床下料、水切記床下料以及激光下料的零部件下料工藝，通過對設(shè)計要求的考量以及設(shè)計工藝的對比，發(fā)現(xiàn)沖壓機床在下料過程中會使得板料發(fā)生形變，而激光下料在很大程度上避免了這種情況的出現(xiàn)，不過考慮到機床工作臺的原因，激光下料極可能造成板面的表面損傷。所以，下料工藝采用水切下料，并且要增加下料數(shù)量，在下料完成后進行回火處理，減少在制造過程中可能出現(xiàn)的形變以及殘留應(yīng)力現(xiàn)象的出現(xiàn)。

熱處理完成之后，鉗工進行拋光等表面處理，消除表面的劃傷，并且在加工中要對比零部件的質(zhì)量和表面的平面度選擇良好的進行加工處理。面板加工完成之后，板面的裂縫是中心對稱分布的，能夠減少板面的變形，但是實際加工過程中并不能保證所有裂縫都加工完成，應(yīng)力不均的現(xiàn)象難以避免，因此在加工過程中要采用軸對稱的加工方法。

如圖1所示，將加工區(qū)域劃分成4個象限，對其進行對稱加工。首先進行第一和第三象限的加工，然后依次完成第二和第四象限的加工，從外圍向內(nèi)部依次進行裂縫的加工，這種機械加工方法能夠在很大程度上避免應(yīng)力不對稱現(xiàn)象的出現(xiàn)，減少零部件變形出現(xiàn)的可能。

隨著機械設(shè)計制造的一步步完成，基本形態(tài)已經(jīng)具備。但是，由于面板的厚度薄，而且面板上存在大量的裂縫槽，所以要去除很多的材料。這就要考慮在材料加工過程中可能出現(xiàn)毛刺等損傷，所以要進行后期妥善處理。

2.2 主腔體機械設(shè)計加工工藝

由于主腔體的加工需要進行雙面加工，而且兩面互為定位基準面，但是在實際加工過程中零部件的波導(dǎo)腔豎直腔壁比較薄，所以裝夾過程難度較大，因此在設(shè)計過程中應(yīng)該將其中一面留出必要的工藝凸臺。而且，其加工過程要與內(nèi)腔同步，并且通過沉頭螺釘裝夾固定，如此能夠避免壓板對波導(dǎo)腔內(nèi)部的破壞。

而且，由于基站天線的主腔體在加工過程以及后期應(yīng)用中要求都較高，不僅要使得波導(dǎo)腔的形位公差精度要求達到0.02 mm，而且要使得兩面腔中間厚度不能超過0.8 mm，故采用Φ342的圓形板件。首先，要進行耦合腔的加工，預(yù)留出工藝凸臺，保證工藝凸臺的高度比腔體高，壓緊后才能進行后期的銑削加工，該過程在數(shù)控銑床上進行。在零部件加工完成后，鉗工對工藝凸臺表面進行刮研加工，保證其平面度能夠達到0.01 mm的標準。

加工完成之后，在凸臺處打螺紋底孔，攻螺紋，而且要保證孔深度要低于中間隔板，符合專用底座工藝要求。底座通過螺釘與零件連接，連接好的整體放入數(shù)控銑床進行數(shù)控加工，加工順序與面板相似；在輻射波導(dǎo)腔的加工過程中，采用四象限交替加工方法；在零件加工制造過程中，腔體的加工深度大于通孔的加工深度，多次切削采用小深度進給，減小了加工造成的應(yīng)力不平衡，進一步提高了零件的質(zhì)量。

在加工完成之后，進行下料時要進行留取工藝，在直徑方向上為了與面板相配合，坯料選用Φ342 mm直徑的圓盤形坯料，加工余量在零部件的焊后加工中用機械加工方式切除。

2.3 和差器的機械設(shè)計加工工藝

在和差器部件的加工中，采用壓板裝夾。和差器的加工工藝是單面機械加工，所以基準面定位不銑削面。考慮到和差器的波導(dǎo)腔豎直腔壁比較薄，難以使壓板直接裝夾在槽口位置，所以在壓板位置的選擇上要進行科學(xué)、謹慎的考量。如圖3所示，可以將壓板選擇在減重槽處，這樣能夠避免在加工過程中壓板對波導(dǎo)腔的破壞。在和差器設(shè)計和加工過程中，設(shè)計人員要進行和差器質(zhì)量的嚴格把控，保證波導(dǎo)腔0.02 mm的公差精度要求，采用單面開槽加工。因為，零部件的尺寸較大，且厚度很薄，所以采用350×233 mm矩形坯料進行加工。

但是，在和差器加工完成之后，要進行正反兩面的材料去除，在實際加工過程中很可能出現(xiàn)去除不均勻的情況，導(dǎo)致應(yīng)力不均，最終使得部件發(fā)生形變。所以，在加工過程中鉗工要注意選材以及各個加工過程的工藝。在零部件的加工制造過程中，腔體的加工深度較深，且不為通孔，所以采用多次切削，小進給深度，減少了加工時造成的應(yīng)力不平衡，進而提高了零部件質(zhì)量。

對于毛坯的下料同樣需要考慮工藝余量，在直徑方向以及寬度方向上要與主腔體相一致。充分考量，所以采用矩形坯料進行加工，而且加工的定位銷釘孔位于直徑預(yù)留余量區(qū)域。在銷釘孔加工過程中要與主腔體的加工配合，能提高裝配的精準度。而考慮工藝采用整體焊接工藝，所以在厚度方向上不需要留余量，加工余量在零部件的焊后加工中用機械加工方式切除。

2.4 蓋板的機械設(shè)計加工工藝

在蓋板的機械設(shè)計加工中，首先要進行坯料的下料，在下料完成后，要進行內(nèi)應(yīng)力的去除，然后依次完成拋光和整平工作。在整平工藝中，要充分考慮蓋板的機械設(shè)計要求，將蓋板的毛坯清洗干凈，用專用的蓋板工裝將蓋板夾在工裝中間，然后在切割機床中進行切割，而且要選擇慢走絲，進行粗切和細切兩次切割操作，保證表面質(zhì)量，使得零部件尺寸達到所需要的0.02 mm。

3 結(jié)語

本文首先分析了基站天線的機構(gòu)，然后根據(jù)天線結(jié)構(gòu)進行了零部件機械設(shè)計加工應(yīng)用研究，分別對4個部件的加工方法的選擇、加工工裝的設(shè)計以及加工參數(shù)的選擇進行了分析，研究機械設(shè)計制造在基站天線中的應(yīng)用，以期為基站天線的實際生產(chǎn)提供一定的參考。

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